VDA6.3-实战培训P6部分-02

过程审核（VDA6.3)实战培训P7客户支持,客户满意度,服务P3产品和过程研发的策划P4产品和过程研发的实现P5供应商管理P6批量生产

P2项目管理过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产参考《培训程序文件》----公司岗位汇总清单----岗位职责----人力资源状况分析/人力资源分布----培训需求的提出----有效性的监控（员工试用期的确定)FormelQ(第6版)培训常见问题：－

员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法；－

没有识别并指出生产设备、检测设备和操作指导文件中的缺陷；－

没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏差；

设备之间的的相关性－

检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差；－

未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检；－

不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应；－

没有主动标识和隔离可疑产品；问题重复情况下未停止生产和汇报；－

没有执行公司对于"落地零件”的处理要求；－5S工作不到位，未实现有序和清洁；－

生产/检验相关的器具不在现场；－TPM工作执行不力，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题而"似乎”不影响生产时坚持生产；－

未检查设备、仪表、检具的标定/校准有效期；－

零件准备混乱，如为图方便而随意堆放在设备旁，造成磕碰风险；过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)参考《培训程序》----岗位清单----员工培训档案:资格证明等----专业培训计划:CP/SOP----环境、安全----特殊工种----教师资格常见问题：－

没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会，注重岗位技能;－

班组长的特别培训;－

注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，通过“做”和复述记住岗位要求；－

培训记录和考核：上岗证、必要的实习期、独自上岗初期的特别关照；－

培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合；－

特殊工种的要求和管理：国家资历证明、视力/听力的定期检查、工间休息（疲劳)；－

换岗未培训；新产品生产未培训；员工长时间停工后复工前未培训；－

没有持续的培训，培训内容不全面；过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)FormelQ(第6版)培训常见问题：－

根据人员素质矩阵表制定合理的人员配置计划;－

人员素质矩阵表：一岗多人、一人多岗;－

关键岗位的顶岗计划;－

顶岗人员的培训和能力证明;－

人员素质矩阵表的定期更新：抽查人员未在矩阵表中，或其工作岗位和矩阵表内容不符等;－

具有带教资格的员工证明：能做好工作的老工人不一定能教好新员工，他知道要求却不能完整表达！－

生产现场信息栏、信息板、信息墙的设置;－

员工应了解的信息：生产/质量情况、一次合格率、报废率及其目标;－

内外部顾客的近期质量问题、质量抱怨和改进工作跟踪;－

注重激励机制：先进员工/班组评选和奖励、质量改进奖励、质量稳定奖励;－

班组会议，员工交流;----服务人员的管理----一岗多能（缺勤问题)过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)参考《设备管理/工装模具等程序文件》按照"设备、工装、模具的名称一档一户地日常维护记录1)生产设备：－

没有定期计算重要特性相关的Cpk值和Cpk值不满足要求时的措施；－

重要过程参数的强制性控制/调整；人员权限；－

防错的应用实例不足；－

设备性能的定期验证工作；－

设备/工装模具履历表管理和使用寿命统计（有没有设备档案)；－

生产过程中对产品的防护，特别如上下料位置、有表面质量要求的零件对于防错的要求：－

容易人为失误的工位（不合格品难以识别和误操作)；－

总结过去的抱怨/差错，制定防错法的改善方案；－

防错应用：产品设计、探测报警、限位停止、计数控制、检查表确认/交叉确认等；－

防错装置可能失效，防错功能需每日验证！通过好/坏零件分别通过防错装置来验证其功能是否正常！过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产2)检测设备----测量设备清单、使用指导书－

测量设备的状态、能力（MSA)、精度符合要求；－

测量设备的可操作性；－

检具的保养状态，有无标样检验检具；－

校准和标定；－

极限样件；－MSA测量系统分析；参考《程序文件》MSA接受准则低于10%的误差——测量系统良好，可以接受；10至30%的误差——根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等，可以是可接受的，并且应对测量系统进行分析；大于30%的误差——测量系统不可接受。需分析各种问题加以改进，或更换新的量具。另外，区别分类数ndc要能≥5过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)参考《生产现场管理方法》问题：－

安全第一－

人机工程学：工作幅度大、强度高、易疲劳等;－

照明：特别对于有外观目检要求、返工返修等工位;－

生产环境的有序和清洁;－

设备和零件标识：外语、不能理解、有疑义、单位不一致等;－

严寒、酷暑时期，生产车间的环境;对产品的影响----ISO14001/18000体系的建立过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)参考《程序文件》问题：－

模具的管理、标识、存放－5S;－

认可状态与更改状态不明确目视化管理图例◎形迹定位管理自己制作目视化管理图例目视化管理图例目视化管理图例目视化管理图例目视化管理图例过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)参考《业务计划编制程序》过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)质量信息收集原则-认清顾客和他们的期望-识别关键过程-信息具有可评价性•你的顾客是谁?•顾客期望是什么?•怎样确定顾客期望?•顾客期望是否会随时间改变?•查看每个顾客期望，利用已有的经验•知识及合适质量工具找到最影响用户•期望的关键过程。•FMEA•QFD•鱼刺图•什么是评价对象?•有那几类评价对象?•怎样识别过程评价对象?•怎样识别结果评价对象?•怎样选择评价对象?•怎样设定目标?通过统计技术对质量数据/过程数据的分析，并由此得出改进计划问题：－

未定期统计关键特性的过程能力;－

未统计一次合格率;－

未对缺陷种类进行分析和改进;－

未对返修/返工率进行持续改进;－

收集了相关数据之后没有进行有效的统计分析，质量和过程未得到持续改进;当产品和过程要求存在偏差时，需要分析了原因，和制定了纠正措施问题：－

过程和产品质量出现偏差时，未采取适当的紧急措施;－

就偏差和采取的措施，未通知顾客;－

原因分析不深入，偏差/问题重复出现;－

没有进行补充的尺寸、材料、功能、耐久等各方面检验/试验工作;－

质量分析仅限于质量部门，公司其他部门未积极参与;－

没有有效的质量方法;8D报告要点：

详细准确的描述问题，“三现”原则——现场、现物、现实；

确认根源原因并验证；

有效的执行，如人员的培训；

更新相关文件，如FMEA.CP、各类工艺文件/操作指导书等；

8D报告得到客户的最终确认同意；

关键功能或尺寸的缺陷必须在8D报告完成后持续跟踪；

“经验教训”！相似零件/过程要从中获取经验，避免类似抱怨发生；过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产8.6批量生产（P6)参考《程序文件》2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？问题：－

措施未实施;有效性未验证;－

未对纠正措施进行验证，没有改进结果的跟踪和评价;－

纠正措施局限于某一方面，没有全面分析从原材料到顾客的整个供应链;－

纠正措施来自于各方面：内审、内外部顾客抱怨、通过信息收集获得的顾客/用户/市场抱怨等;过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产参考《过程审核、产品审核的程序文件》FormelQ(第6版)培训问题：－

产品审核、过程自审不符合大众集团要求；－

自审人员的能力和权限不足；－

未按计划实施审核；新项目/过程更改后未实施自审；－

产品审核/自审没有关注顾客抱怨/顾客要求；－

产品审核“永远满分”；自审结果都是“表面问题”；－

没有针对各类突发事件的补充审核计划；－

产品审核发现的问题未深入分析；自审整改工作未有效跟踪；－

没有主动向审核员/主管工程师提交审核报告；－

要求：每年至少两次过程自审、四次产品审核（涵盖各个零件)；过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产参考《程序文件》3.1*是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？（*提问)问题：－

在产品、过程和质量管理体系方面存在较多/较大漏洞；－

交付检验/产品审核/型式试验没有制定相应规范和有效执行；－

图纸、技术标准/规范没有即时更新；－

工艺要求未随图纸/标准更新而同步更新；－

试验/检验方法和设备与大众集团要求不一致；－QPN工作尚未有效开展；不熟悉QPN的要求；4.产品审核通过产品审核可以了解与客户要求不符之处直接判断出产生不符合的相关过程（过程能力不稳定/不足)分析过程偏差的原因,并制定纠正措施产品审核的任务:----检验准备交付的产品是否客户的要求----判定零件质量和供货质量水品，追溯出引起偏差的过程缺陷，并采取纠正措施产品审核概述产品审核:实施和措施产品审核依据VDA6.54.产品审核对于批量生产的所有产品必须每年至少进行四次产品审核过程审核时需进行产品审核评价关键的产品特性、识别关键的过程风险生产控制计划中必须规定产品审核的要求在质量能力的评估中要考虑到产品审核的结果产品审核的依据产品审核:缺陷评级、决策、措施项目管理产品及过程开发P2=EPMP3=EPPP4=EPREDSOP前符合率：ED[%]=(EPM+EPP+EPR)/3供应商管理生产过程分析顾客关怀、顾客满意度及服务P5=ELMP6=EPGP7=EKEPSOP中/后符合率：EP[%]=(ELM+EPG+EK)/3总体符合率：EG[%]=(EPM+EPP+EPR+ELM+EPG+EK)/6产品及过程开发的落实过程审核结果评价单独问题的评价准则分数108640单项要求的符合程序评价大部分（3/4以上，且无特别风险)符合要求；只有微小的偏差部分符合要求较大的偏差不符合要求不足以符合要求严重的偏差要求完全得到落实定级符合率（%）定级说明AEp≥90具备质量能力B80≤Ep＜90有条件具备质量能力CEp＜80不具备质量能力过程审核结果总评价过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产过程要素P6:批量生产参考《生产计划管理程序文件》问题：－

生产计划管理;－

中间库存;－