无极绳绞车运输安全技术措施培训课件

无极绳绞车运输安全技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01总则与设备概述02设备检查规范03操作流程详解04安全注意事项CONTENTS目录05应急处置措施06维护保养制度07事故案例分析与经验总结01总则与设备概述规程制定目的与适用范围规程制定核心目的为规范无极绳绞车运输作业流程，防范安全事故发生，保障作业人员生命安全与设备财产安全，依据《煤矿安全规程》及行业标准制定本规程。适用主体范围本规程适用于[企业/矿区名称]无极绳绞车运输系统的操作、维护及管理工作，涉及绞车司机、信号工、跟车工等相关岗位人员。适用设备与场景涵盖JWB-75BJ、JWB-90BJ等型号无极绳绞车及其配套的钢丝绳、梭车、尾轮、张紧装置等设备，适用于煤矿、金属矿等矿山井下巷道及工程建设中的物料运输场景。责任落实要求各级管理人员及作业人员须明确岗位安全责任，严格遵守本规程规定，落实各项安全措施，确保运输作业全过程安全有序进行。岗位人员职责与基本要求绞车司机职责与要求熟悉绞车结构、性能及巷道情况，持证上岗；严格执行操作流程，监控设备运行状态，确保制动系统灵敏可靠；严禁超载、超速运行，停车后须闸死滚筒并切断电源。信号工职责与要求坚守岗位，确保信号清晰准确，采用"一停、二开、三倒车"标准信号；实时监控运输状态，异常时立即通知停车；临时离岗须安排专人顶替并通知司机。跟车工职责与要求检查物料装载、车辆连接及轨道状况，每20米巡查钢丝绳磨损；在物料车后5米随行，发现异常立即发停车信号；斜巷停车时采取阻车器、掩木等防滑措施。通用安全要求所有岗位人员须经专业培训考核合格，作业时佩戴安全帽、反光背心等防护用品；严格遵守"行车不行人，行人不行车"规定，严禁酒后或疲劳操作。设备定义与核心原理无极绳绞车工作原理与技术参数无极绳绞车是通过电动机提供动力，经减速机构驱动主动轮，带动钢丝绳循环往复运动，实现矿车、平板车等车辆牵引运输的设备。其核心原理是利用钢丝绳与主动轮之间的摩擦力传递牵引力。主要技术参数体系关键技术参数包括牵引力（如JWB-90BJ型慢速运行时达120KN）、绳速（快速1.4m/s、慢速0.56m/s）、电机功率（90KW）、钢丝绳直径（φ26mm）、滚筒直径（1040mm）及最大牵引质量（如JWB-90BJ慢速运行时可达54476kg）。典型型号参数示例以JWB-75BJ型为例：牵引力50-100KN，绳速0.57-1.27m/s，电机功率75KW，钢丝绳直径φ26mm，适应运输距离≤1400m，最大坡度10°，可满足1T矿车6辆或30T平板车1辆的运输需求。01运输系统组成与应用场景系统核心组成部件无极绳绞车运输系统主要由JWB系列绞车（如JWB-75BJ、JWB-90BJ）、φ26mm牵引钢丝绳、张紧装置、梭车、尾轮、托压绳轮组及硬性连接装置（三环链、插销）构成，配套声光信号与通讯系统。02关键技术参数示例以JWB-90BJ绞车为例：慢速运行牵引力120KN，最大牵引质量54476kg，可牵引30T平板车1辆+20T平板车2辆；钢丝绳插接长度不小于绳径1000倍（φ26mm对应26m），垂度需≤规定值。03主要应用领域广泛应用于煤矿井下轨道顺槽、风巷等巷道运输，可输送1T矿车（≤6辆）、材料车、液压支架等设备；也适用于金属矿山、隧道工程等长距离（≤1400m）、大坡度（≤10°）物料运输场景。04典型适配条件要求巷道底板平整，轨道接头间隙≤5mm、高低差≤2mm，安全间隙≥700mm；弯道处需设护轨，变坡点安装托压绳轮，通讯信号覆盖间距≤200m并具备急停功能。02设备检查规范班前检查内容与标准

绞车主体与传动系统检查检查绞车基础稳固性及地脚螺栓连接可靠性，防护装置须齐全；减速器、联轴器等传动部件无松动、异响，润滑油量在油标规定范围。

钢丝绳与连接装置检查钢丝绳外观无断丝、锈蚀，磨损量≤规定值；绳卡数量、间距符合设计，滚筒排列整齐无咬绳、爬绳；连接装置（三环链、插销）牢固无裂纹。

信号与制动系统检查声光信号清晰，通讯装置正常，按钮、指示灯功能完好；制动系统闸瓦间隙≤2mm，制动油缸无泄漏，试闸灵敏可靠，制动带磨损合规。

轨道与安全设施检查轨道无变形、断裂，接头间隙≤5mm、高低差≤2mm；道岔开合灵活、锁定可靠，轨枕牢固；常闭式挡车栏处于关闭状态，跑车防护装置动作灵敏。

物料装载与人员确认物料车装载重量不超限，物料捆绑牢固、重心平稳；信号工、跟车工到岗，运输路线无人员逗留，确认“一停、二开、三倒车”信号准确。

班中巡查要点与频次要求01绞车司机实时监控内容司机需持续观察电机温度（≤额定值）、减速器无异响及漏油情况，确保滚筒转动平稳、无异常振动，发现超温、过载（电流超额定值）时立即减速或停车。

02跟车工巡查频次与重点每间隔20米检查钢丝绳磨损及连接状况，轨道接头平顺性，物料车连接装置（三环链、插销）牢固性，重点排查弯道、道岔及坡度变化处的掉道隐患。

03信号工监控职责实时监控信号反馈，确保声光信号清晰、通讯装置正常，异常时立即通知司机停车并查明原因，临时离岗须安排专人顶替并通知司机停车。

04特殊部位重点检查对张紧装置动轮和配重块的移动灵活性、各轮组运转情况（有无卡滞）、钢丝绳在滚筒上的排列及有无咬绳爬绳现象进行专项检查，确保设备运行稳定。

班后检查流程与记录规范

绞车设备检查与复位司机需切断电源、锁好开关箱，清理绞车周围杂物与油污，确保设备清洁。将钢丝绳排列整齐，制动闸可靠制动，检查电机、减速器等部件有无异常。

运输系统状态确认跟车工检查物料车停放位置是否合规，斜巷停车须采取阻车器、掩木等防滑措施。整理钢丝绳余绳，恢复常闭式挡车栏至关闭状态，确保轨道、道岔无杂物。

运行记录填写要求详细记录设备运行时长、故障情况及处理结果，包括绞车温度、钢丝绳磨损、信号系统状态等关键数据。记录需规范、准确，签字确认后交接至下一班。

现场环境清理标准清理作业区域内的工具、物料，保持通道畅通。检查照明、通讯装置是否完好，确保作业现场符合安全标准，为下一班次安全运行创造条件。

关键部件检查重点（钢丝绳、制动系统等）钢丝绳检查要点外观检查：无断丝、磨损超限（≤规定值）、锈蚀；绳卡数量、间距符合设计，滚筒排列整齐，无咬绳、爬绳。断丝面积在一个捻距内超过总截面积的25%时必须更换；插接长度不小于钢丝绳直径的1000倍。

制动系统检查要点闸瓦间隙均匀（≤2mm）、制动油缸无泄漏、制动带磨损合规；空载制动距离≤2米、重载≤5米；手制动闸必须在关闭电机电源后方可使用，严禁通电期间刹车。

绞车主体及传动部件检查绞车基础稳固，地脚螺栓及传动部件（减速器、联轴器）连接可靠，防护装置齐全；电机温度≤额定值，减速器无异响、漏油，滚筒转动平稳无异常振动；轴承温升超过70℃立即停车检查。

张紧装置与轮组检查张紧装置稳固，配重块上下移动自如无卡滞；各轮组（托绳轮、压绳轮、尾轮）转动灵活，磨损超限及时更换；尾轮固定牢固，每10天注油一次，固定钢丝绳直径不小于21.5mm，绳卡不少于6只。03操作流程详解

启动前准备工作与安全确认岗位人员与环境确认确认信号工、跟车工到岗，运输路线无人员逗留，物料车装载合规（重量不超限、物料捆绑牢固、重心平稳）。

制动系统检查检查闸瓦间隙均匀（≤2mm）、制动油缸无泄漏、制动带磨损合规，试闸灵敏可靠。

信号通讯确认信号工与司机、跟车工信号确认：采用“一停、二开、三倒车”规定信号（或企业自定义信号），试发确保通讯畅通。

轨道与安全设施检查跟车工清除轨道杂物，确认道岔位置正确，挡车栏按运输方向开启（运输结束后关闭）。信号确认与点动试车启动操作步骤与注意事项

司机接启动信号后，先进行点动试车，观察滚筒转向是否与运输方向一致，检查设备有无异响，钢丝绳张紧度是否符合要求（垂度≤规定值）。平稳加速与运行监控

点动正常后，缓慢加速，避免猛拉猛拽造成钢丝绳冲击或物料车掉道。跟车工需在物料车后5米随行，实时观察运行状态，发现异常立即发停车信号。变速与换向操作规范

绞车变速时必须停车后换档换向，运行中严禁换档。换档手柄必须置于慢速或快速位置，严禁挂空挡开车。换向时若无法顺利挂挡，允许盘转电机联轴器调整。特殊工况运行要求

运输支架、超长超大物件或通过弯道、道岔、坡度变化处时，必须采用慢速运行（最高速度≤0.8m/s），跟车工需重点检查物料车连接及轨道状况，确保运输平稳。运行中监控要点与参数范围设备状态监控绞车司机需实时监控电机温度≤额定值，减速器无异响、漏油，滚筒转动平稳、无异常振动；张紧装置动轮和配重块应上下移动自如，无卡滞现象。钢丝绳运行监控跟车工每间隔20米检查钢丝绳磨损情况，确保磨损不超限（断丝面积在一个捻距内不超过总截面积的25%），垂度≤规定值，无咬绳、爬绳现象。运输载荷与速度监控严格控制牵引质量，如JWB-90BJ绞车慢速运行最大牵引质量为54476kg；运行速度根据载重调整，大件车转弯或上坡时最高速度≤0.8m/s，严禁超速超载。信号与通讯监控信号工坚守岗位，确保声光信号清晰、通讯装置正常，采用“声光信号+通讯确认”方式，信号中断或不明时必须立即停车；特殊情况使用连续短声急停信号。轨道与巷道环境监控跟车工关注轨道接头平顺性（间隙≤5mm、高低差≤2mm），道岔开合灵活，巷道内无杂物，运输区域安全间隙不小于700mm，“行车不行人，行人不行车”。停车操作规范与现场整理接收停车信号后的操作流程司机接停车信号后，须缓慢减速，待物料车停稳后实施制动，切断电源。斜巷停车时，跟车工须立即采取阻车器、掩木等防滑措施。绞车与钢丝绳的规范处理运输结束后，司机需将钢丝绳在滚筒上排列整齐，使用制动闸可靠制动；跟车工整理余绳，确保钢丝绳无咬绳、爬绳现象，垂度符合规定值。现场安全状态确认与记录跟车工检查物料车停放位置合规性，清理轨道杂物；司机切断电源、锁好开关箱，填写设备运行记录，交接故障处理情况及运行时长。安全设施复位要求信号工关闭信号系统，跟车工将挡车栏恢复至常闭状态，道岔复位并锁定，确保运输路线安全设施处于初始防护状态。

特殊工况（弯道、坡道）操作要求弯道运输操作规范运输车辆接近弯道时，跟车工须提前5米发出减速信号，绞车司机将运行速度降至0.8m/s以下；通过弯道时，跟车工应在弯道外侧5米处观察车辆运行状态，防止物料车脱轨或钢丝绳跳槽。

弯道辅助设施检查每班作业前，跟车工需检查弯道护轨、导向轮及道岔密贴情况，确保尖轨与基本轨间隙≤2mm，轮缘槽深度≥30mm；发现护轨磨损超限（厚度≤原尺寸的80%）时必须立即更换。

坡道运输速度控制坡度≥5°时，必须采用慢速档运行（速度≤0.57m/s）；下坡运输时严禁断电滑行，司机须保持制动系统处于工作状态，确保制动距离空载≤2米、重载≤5米。

坡道停车防滑措施在坡度≥10°的斜巷停车时，跟车工必须在车辆前后设置阻车器，并使用直径≥18mm的圆木掩牢车轮；运输支架等重型设备时，额外增设2道防滑钢丝绳（破断拉力≥150kN）。04安全注意事项

人员操作规范与防护要求01操作人员资质要求绞车司机、信号工、跟车工等岗位人员必须经专业培训考试合格，持有效操作证上岗，严禁无证、酒后、疲劳或带病操作。

02跟车工安全操作规范跟车工须佩戴安全帽、反光背心，在物料车后5米安全距离随行，严禁站两侧/前方、蹬车/扒车；发现异常立即发停车信号，负责检查车辆连接、轨道状况及封车情况。

03信号工操作规范信号工须熟知“一停、二开、三倒车”等信号规定，发送信号准确清晰，严禁擅自改信号或误发；坚守岗位，临时离岗须通知司机停车并安排专人顶替。

04个人防护装备要求所有作业人员必须按规定佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护手套、防滑鞋等；跟车工还需配备手持通讯设备，确保通讯畅通。

05作业行为禁忌严禁在绞车运行范围内行走、跨越钢丝绳或在钢丝绳上方作业；严禁乘坐梭车、尾车；运输期间非跟车人员须撤离至安全区域，严格执行“行车不行人，行人不行车”规定。

运输物料装载标准与捆绑要求装载重量限制物料车装载重量不得超过绞车额定牵引力，JWB-90BJ绞车慢速运行时最大牵引质量为54476kg，JWB-75BJ为43917kg，严禁超载运输。

装载尺寸限制物料装载高度不得超过巷道净空的80%，宽度不得超过轨道中心距+0.2米；当平板车、材料车装载物长度超过5m时，只允许连挂一辆车。

装载数量规定1T矿车、材料花车可挂不大于6辆（包括6辆），矿车与材料花车混挂不大于6辆；平板车不大于3辆（包括3辆），支架车限挂2辆。

特殊物料装载要求易碎、易滚动物料须用网罩或绳索捆绑牢固；重心偏移物料应进行配重调整；严禁运输易燃、易爆物品，特殊情况须经审批并采取防爆措施。

捆绑固定规范物料必须符合矿装封车管理规定，使用专用连接装置（硬性连接），焊接处无裂纹，杆体无明显弯曲；运输支架、电机等重型设备时必须使用保险绳。

信号与通讯系统使用规定信号规定与确认流程采用"一停、二开、三倒车"标准信号（或企业自定义信号），开车前信号工与司机、跟车工必须进行信号试发确认，确保通讯畅通无误。

通讯装置配备与使用要求跟车工必须随身携带手持通讯设备，确保电量充足且通讯可靠；信号工岗位需配备声光信号装置和通讯设备，实时监控信号反馈。

信号中断与异常处理运输中若信号中断或不明，司机必须立即停车；信号工临时离岗须通知司机停车并安排专人顶替，严禁无信号或信号不清情况下运行。

紧急停车信号执行标准遇紧急情况（如掉道、断绳、人员误入），全员须熟知并执行急停信号（连续短声），跟车工、信号工发现异常应立即发出急停信号。巷道与轨道安全管理要求

巷道环境管理标准运输巷道内严禁堆放杂物，确保行人与运输安全间隙不小于700mm。行人与运输交叉处必须设置躲避硐室及声光警示装置，运输作业时所有人员必须进入硐室躲避。轨道质量控制参数轨道接头间隙≤5mm，高低差及左右错差均≤2mm。道岔尖轨与基本轨必须密贴，转动灵活，过绳豁口（鸡心）保持顺畅，避免挤压磨损钢丝绳。辅助设施配置要求根据巷道起伏条件，在凸变坡处布置托绳轮，凹边坡处安装主副压绳轮；每隔不大于200m设置具备通话、急停、打点功能的信号装置，确保通讯畅通。日常检查维护职责设专人定期检查轨道、道岔、托压绳轮组，确保轮组转动灵活、磨损不超限。每班检查巷道支护状况，确保大件车通过时，巷道最突出位置与车辆距离不小于300mm。

“行车不行人”安全规定落实运输区域人员管理无极绳连续牵引车运行期间，除跟车司机外，其他人员必须严格遵守“行车不行人,行人不行车”的规定，严禁在巷道内行走、碰拉钢丝绳或跨越轨道。

安全警示与隔离无极绳绞车机头、机尾、联络巷偏口必须安装声光报警装置。运输前，在顺槽内各联络巷口拉好警戒，并悬挂“正在行车，禁止行人”牌，严禁任何人员进入运输区域。

人行道设置规范人行道应尽量设在非副绳侧和弯道外侧，确保人员行走安全距离。严禁任何人员跨越钢丝绳或在钢丝绳上方行走，巷道最突出位置与车辆的距离不小于300mm。

特殊情况处理原则当无视频监控、信号联系不清时，严禁运行。运输过程中，若需临时进入运输区域处理故障，必须通知司机停车、安排专人顶替，并采取有效的安全隔离措施。05应急处置措施

钢丝绳断裂应急处理流程立即停车与现场警戒运行中发生钢丝绳断裂，绞车司机须立即停车制动，跟车工应立即设置警示标志，严禁无关人员靠近断裂区域。

断裂位置检查与评估维修人员需检查断裂位置：若在滚筒附近，可重新固定；若在中间段，需评估损伤程度，必要时更换钢丝绳，更换后必须进行拉力试验。

临时处理与安全确认对可修复的断裂部位，采用符合标准的插接方式处理，插接长度不小于钢丝绳直径的1000倍（如φ26钢丝绳插接长度不小于26米），处理后经安全确认方可恢复运行。掉道应急响应流程物料车掉道复轨安全操作跟车工发现掉道后，立即发出停车信号，司机制动绞车并切断电源，严禁强行动车。在掉道车辆前后5米处设置阻车器或掩木，防止车辆滑动；同时设置警示标志，禁止无关人员靠近作业区域。复轨前安全确认检查掉道原因：确认轨道变形、接头错位、钢丝绳跳槽或物料装载失衡等问题，优先处理根源隐患。检查复轨工具完好性，使用专用起道机、撬棍等，严禁用绞车硬拉或人力盲目抬车。确认作业人员站位安全，避免站在车辆倾斜方向或钢丝绳受力区域。标准复轨操作步骤1.固定车辆：用钢丝绳或链条将掉道车与相邻稳固车辆连接，防止复轨时倾倒；2.起升调整：使用起道机在车辆两端平稳起升，使车轮高于轨面10-15mm，调整方向对准轨道；3.缓慢复位：用撬棍引导车轮落轨，同步松解起道机，确保两侧车轮均匀接触轨道；4.检查确认：复轨后检查车辆连接装置、轨道平顺性及钢丝绳状态，无异常方可继续运输。特殊情况处理要求斜巷掉道时，必须先在车辆下方设置防滑掩木，作业人员站在巷道上方安全位置操作。多车串列掉道时，应逐辆分离处理，严禁同时复轨多辆车。若车辆严重变形或装载物料散落，须卸载后再复轨，必要时请求专业救援。

跑车事故应急处置与人员疏散立即停车与信号传递跑车发生时，跟车工、信号工须立即发出急停信号（连续短声），绞车司机接到信号后全力制动，同时通知沿途人员紧急躲避。

现场人员避险原则人员应迅速撤离至巷道躲避硐室或安全距离（距轨道不小于700mm），严禁在轨道中间、钢丝绳附近或车辆运行前方逗留，优先选择非副绳侧和弯道外侧避险。

事故现场控制措施跑车停止后，立即设置警示标志，严禁无关人员进入。检查车辆状态及钢丝绳、连接装置损坏情况，确认无二次倾倒风险后，方可开展后续处理。

人员伤亡应急响应若发生人员受伤，立即启动急救预案，现场人员进行初步止血、固定等处理，同时联系医疗救援，确保伤员在最短时间内得到专业救治。

事故原因排查与报告排查制动系统失效、连接装置断裂等直接原因，记录事故经过、设备损坏情况及人员伤亡信息，按规定上报并配合事故调查，严禁隐瞒或拖延报告。设备故障应急停车与报告程序

故障应急停车触发条件当出现钢丝绳断裂、车辆掉道、制动失效、电机超温（超过额定温度）、减速器异响漏油、信号中断或不明等紧急情况时，必须立即停车。应急停车操作步骤跟车工或信号工立即发出急停信号（连续短声），绞车司机接信号后立即切断电源，实施紧急制动，确保设备和物料车安全停稳。现场警戒与人员疏散停车后，跟车工迅速在故障区域两端设置警示标志，禁止无关人员进入；若涉及掉道或钢丝绳断裂，须防止钢丝绳回弹伤人，组织人员撤离至安全区域。故障报告流程与内容现场负责人立即向调度室及相关管理部门报告，说明故障类型、发生位置、现场人员情况、已采取措施；报告内容需包含时间、地点、故障现象及是否有人员伤亡。06维护保养制度日常维护内容与周期要求每日清洁与润滑绞车司机每班需清洁设备表面油污、杂物；对减速器、轴承等部位加注润滑油（脂），确保油量在油标指示范围内，无泄漏现象。紧固件定期检查每周检查地脚螺栓、绳卡、连接销等紧固件的紧固情况，发现松动立即拧紧；重点关注绞车基础、传动部件及防护装置的连接可靠性。钢丝绳周度检测每周使用游标卡尺测量钢丝绳直径，磨损量超过10%或一个捻距内断丝面积超25%时必须更换；检查绳卡数量、间距及固定状态，确保符合设计要求。制动系统月度测试每月测试制动性能，空载制动距离≤2米、重载≤5米；检查闸瓦间隙（≤2mm）、制动油缸密封性及制动带磨损情况，异常时及时调整或更换。减速器季度维护每季度检查减速器油质，若油液浑浊或乳化需彻底更换并清洗油箱、滤网；按设备说明书要求补充或更换6号齿轮油，确保润滑效果。年度全面检修每年对电机进行绝缘测试，更换滚筒轴承，校正轨道；检查信号系统、托绳轮、压绳轮等辅助装置的磨损状况，确保设备整体性能符合安全运行标准。01定期维护项目与技术标准钢丝绳定期检查标准每周使用游标卡尺测量钢丝绳直径，磨损超过10%时必须更换；检查绳卡数量与紧固情况，插接长度不小于钢丝绳直径的1000倍，一个捻距内断丝面积超过总截面积的25%时需换新绳。02制动系统性能测试要求每月测试制动系统，空载制动距离≤2米，重载制动距离≤5米；闸瓦间隙应均匀且≤2mm，制动带磨损超限或制动油缸泄漏时需及时调整或更换。03减速器维护技术规范每季度检查减速器油质，发现油液浑浊或乳化时立即更换并清洗油箱、滤网；推荐使用6号齿轮油，油面需保持在油标规定范围，每6个月更换一次润滑油。04轮组与张紧装置保养要求各轮组（托绳轮、压绳轮、尾轮等）每10天加注钙基润滑脂一次，检查转动灵活性，磨损超限时及时更换；张紧装置配重块需上下移动自如，防止卡滞，尾轮每10天注油一次，固定钢丝绳绳卡不少于6只。05电机与电气系统检测周期每年对电机进行绝缘测试，确保绝缘性能合格；轴承使用钙基润滑脂，新绞车首次运转后10天清洗一次，之后每三个月清洗一次，轴承温升超过70℃时立即停车检查。钢丝绳维护与更换规范

日常检查标准每班跟车工每间隔20米检查钢丝绳磨损情况，重点关注绳头、插接部位及与梭车连接点。使用游标卡尺测量直径，磨损量≤规定值；一个捻距内断丝面积超过总截面积25%时必须更换。

定期维护要求每周检查钢丝绳润滑状况，采用钙基润滑脂涂抹；每10天检查尾轮固定钢丝绳（直径≥21.5mm）的绳卡紧固情况（不少于6只），确保无松动。存储时需排列整齐，避免咬绳、爬绳。

更换操作流程更换新绳时，原绳与新绳插接长度不小于绳径的1000倍（φ26钢丝绳插接长度≥26米）。使用液压拉紧油缸或5T以上手拉葫芦辅助松绳，更换后需进行张紧调试及拉力试验，确保垂度≤规定值。

报废判定条件出现以下情况立即报废：断丝超标、局部锈蚀严重、绳芯外露、严重扭曲或打结；运行中发生打滑、剧烈抖动且无法排除故障；插接处松散或绳卡失效。报废钢丝绳需按规定程序销毁，严禁复用。制动系统调试与性能测试制动闸间隙调整标准闸瓦间隙应均匀，标准值≤2mm，通过旋转反正丝母进行调整，确保制动时闸瓦与滚筒贴合紧密。制动油缸密封性检查检查制动油缸无泄漏现象，液压管路连接牢固，确保制动压力稳定，防止因泄漏导致制动失效。空载制动距离测试空载运行时，制动距离应≤2米，测试时需缓慢施加制动力，观察制动过程是否平稳无冲击。重载制动距离测试重载运行时，制动距离应≤5米，测试需模拟最大牵引载荷，确保制动系统在满载情况下仍能可靠停车。制动带磨损极限检查制动带磨损厚度不得超过原厚度的1/3，磨损超限或出现裂纹时必须立即更换新制动带，确保制动效能。

维护记录填写与档案管理运行记录填写规范记录内容需包含设备运行时长、电机温度、减速器状态、钢丝绳检查情况、信号系统有效性及有无异常声响等关键信息，数据需准确、完整，由当班司机、跟车工签字确认。

维护保养记录要点详细记录日常维护（如润滑部位、油量、紧固件紧固情况）、定期检查（钢丝绳磨损量、制动系统测试结果、轮组运转状况）及故障处理措施、更换零部件型号规格与日期，确保可追溯。

档案管理要求建立设备专属档案，包含设备技术参数、安装调试记录、历次维护保养记录、故障处理报告、钢丝绳更换记