小绞车操作安全技术措施培训

小绞车操作安全技术措施培训CONTENTS目录01小绞车概述与安全重要性02岗位资质与职责要求03操作前准备与检查04标准操作流程CONTENTS目录05运输安全规范06设备维护与保养07常见故障诊断与应急处理08案例分析与安全警示01小绞车概述与安全重要性小绞车定义、分类与应用场景小绞车的定义小绞车是一种用于提升、牵引或下放重物的轻小型起重设备，具有结构紧凑、操作简便、使用灵活等特点，其核心通过驱动卷筒转动缠绕或释放钢丝绳实现负载移动。按动力源分类根据动力源不同可分为电动绞车、液压绞车和手动绞车，电动绞车依靠电动机驱动，液压绞车利用液压系统提供动力，手动绞车通过人力操作，适应不同作业环境需求。按用途与结构分类按用途可分为提升绞车、运输绞车、钻井绞车等；按结构形式有单滚筒绞车、双滚筒绞车、立式绞车、卧式绞车等，如JD-25型为常见调度绞车，滚筒直径小于1.2m的通常为小型绞车。主要应用场景广泛应用于矿山开采（井下物料运输、巷道修复）、建筑施工（建材垂直提升、设备牵引）、隧道工程（物料输送）等领域，尤其在空间狭窄、需要灵活作业的场所发挥重要作用。小绞车主要结构与工作原理

核心结构组成小绞车主要由卷筒、驱动装置（电机/液压马达）、制动系统（常闭式制动器）、传动机构（减速器、联轴器）及机架组成，部分机型含排绳器、导向轮等辅助部件。

工作原理概述通过驱动装置带动卷筒旋转，实现钢丝绳的缠绕或释放，从而牵引或提升重物。制动系统在断电或紧急情况下自动锁止卷筒，确保负载悬停安全。

关键部件功能卷筒用于缠绕钢丝绳，容绳量需匹配工况需求；制动器提供制动力矩，响应时间≤0.5秒；减速器通过齿轮组降低转速、放大扭矩，传动效率≥90%。安全操作的重要性与法规依据

保障人员生命安全小绞车操作涉及机械运转、重物牵引等高危环节，规范操作可有效预防挤压、碰撞、钢丝绳断裂等事故，直接关系作业人员生命安全。

确保设备稳定运行严格遵守操作规程能减少设备非正常磨损，避免因操作不当导致的电机烧毁、制动失灵等故障，延长设备使用寿命，保障生产连续性。

国家法律法规要求依据《中华人民共和国安全生产法》《煤矿安全规程》及《起重机械安全规程》（GB6067.1）等规定，小绞车操作必须符合特种作业规范，严禁无证上岗和违章操作。

企业安全生产责任企业需建立健全安全责任制，将小绞车操作安全纳入日常管理，通过培训、考核、监督等手段落实安全措施，防范生产安全事故发生。02岗位资质与职责要求操作人员资质与培训要求

持证上岗制度小绞车司机必须经有资质的培训机构培训合格，取得特种作业资格证书后方可上岗，证书类型需与绞车型号及作业环境相符，严禁无证操作。

健康状态要求作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫等。酒后、服用影响神经药物者严禁参与作业，连续作业超过4小时需强制休息30分钟。

岗前培训与考核新入职人员需在持证人员监护下进行不少于20学时的实操培训，经考核合格后方可独立操作。每季度组织一次应急演练，模拟断电、过卷等场景，操作人员需在5分钟内完成应急处置。

定期复审与技能评估操作人员资格证书需通过年度复审，每季度进行安全技能评估，连续两次应急演练不合格者需重新培训。每年需参加不少于16学时的安全知识更新培训，确保技能符合要求。小绞车司机岗位安全职责

资质与培训职责必须经有资质的培训机构培训合格，取得特种作业资格证书，持证上岗。按时参加班前班后会，熟悉本班工作内容及安全注意事项。

设备检查与维护职责作业前全面检查绞车结构、制动系统、钢丝绳、信号装置等关键部件，确保完好。能进行一般性检查、维修、润滑保养及故障处理，确保设备处于完好状态。

规范操作与信号执行职责严格按照信号指令操作，精力集中，不得擅离职守。启动前确认声光信号灵敏可靠，执行“一停、二开、三放”等统一信号规定，信号不清严禁开车。

现场安全管理职责严格执行“行人不行车，行车不行人、不作业”规定，禁止超载、超挂、蹬钩、扒车等违规行为。工作地点确保顶板支护完好、通风正常，清理周围障碍物。

应急处置与交接职责发现异常情况（如绞车移动、压戗柱松动、巷道有行人等）立即停车。长时间停车需闸死滚筒、切断电源、锁好控制室门窗。坚持现场交接班，详细交接设备状况及遗留问题。信号工与把钩工协同职责信号工核心职责负责绞车运行的信号传递，确保声光信号装置灵敏可靠，严格执行“一停、二开、三倒车”的信号规定，信号不清或听不清时严禁发送开车信号。把钩工核心职责负责矿车的挂钩与摘钩作业，待车停稳后操作，确保连接装置（钩头、连接环、保险绳）牢固可靠，严禁车未停稳时进行挂钩或摘钩。协同作业流程把钩工完成挂接后向信号工发出作业就绪信号，信号工确认安全后向绞车司机发送操作指令，形成“把钩工检查-信号工确认-司机操作”的闭环协作机制。安全互控要求信号工与把钩工需共同确认“行车不行人、行人不行车”制度落实，把钩工负责清理作业区域障碍物，信号工监控运输线路警戒情况，发现异常立即发出停车信号。03操作前准备与检查作业环境安全确认作业区域清理与通道畅通

绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。吊装区域设置警戒线，非作业人员禁入。照明与通风条件保障

夜间作业时照明亮度≥50lux，关键部位增设局部照明。井下作业需确保瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min。特殊环境安全评估

风力超过6级（风速≥13.8m/s）时停止露天绞车作业；能见度低于50米时停止运行。雷雨天气需断电停机，接地电阻≤4Ω。高温环境（超过35℃）需采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次。顶帮支护与空间安全

工作地点必须确保顶板支护完好，绞车硐室（或安装地点）顶帮无松动危岩。绞车突出部位距轨道侧不小于0.5米，确保操作空间充足，无挤压碰撞风险。设备本体检查要点01制动系统检查检查制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求。液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。制动闸带无裂纹，托板牢固，拉杆、销轴等部件齐全可靠。02钢丝绳系统检查每日作业前需用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。钢丝绳润滑脂涂抹均匀，无干结现象。绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头。03卷筒与传动机构检查卷筒无裂纹、变形，钢丝绳绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动。联轴器防护罩完好，减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃。齿轮啮合无异响，振动速度≤4.5mm/s。04固定与防护装置检查打压、戗柱的绞车，其压戗柱要坚固有劲，有不小于100mm的柱窝。固定底座的绞车，地脚螺钉必须紧固牢靠。绞车突出部位距轨道侧不小于0.5米，挡绳板、护绳栏应关闭坚固有效。钢丝绳与制动系统检查

钢丝绳状态检查检查钢丝绳是否有断丝、变形、锈蚀或磨损超限现象，一个捻距内断丝不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。钢丝绳润滑脂涂抹应均匀，无干结现象。

绳卡与连接装置检查绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头。绳卡螺栓扭矩达到设备规定值，钩头插接长度为所用钢丝绳绳径的30倍。

制动系统功能检查测试制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求。液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒，制动片磨损量不超过原厚度30%。

安全保护装置检查检查过卷保护装置，在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动。松绳保护装置应在钢丝绳松弛时自动断电并报警。信号系统与安全装置测试信号系统校验标准声光信号装置应在30米外清晰可辨，对讲机通话无杂音，信号响应时间≤2秒。联系信号需统一规定：一次长铃为停车，连续二次铃为开车，连续三次铃为倒车松绳，连续乱铃为掉道或有事。安全装置功能测试过卷保护：在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动。超载保护：使用标准砝码进行1.25倍额定载荷测试，报警装置应立即动作并切断动力源。闸间隙保护：监测闸瓦间隙，超限自动报警或断电。测试频率与记录要求每班作业前必须对信号系统和安全装置进行测试，测试结果需详细记录。每月进行一次全面检测，包括信号装置灵敏度、安全保护装置可靠性等，确保设备处于完好状态。04标准操作流程启动前准备与空载试运行

01设备状态全面检查检查绞车各部件连接紧固，制动系统灵敏可靠，闸瓦间隙1-2mm，制动响应时间≤0.5秒；钢丝绳无断丝、磨损≤7%，绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍。

02信号与安全装置测试测试声光信号装置在30米外清晰可辨，信号响应时间≤2秒；过卷保护在距终端0.5米处触发，0.3秒内制动；超载保护1.25倍额定载荷时报警并切断动力源。

03作业环境确认与清理确保绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水油污；井下作业时瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min；夜间作业照明亮度≥50lux。

04空载试运行规范操作启动前鸣笛警示不少于5秒，采用“低速-中速-高速”三级启动，每级间隔≥10秒；空载运行≥3分钟，检查钢丝绳排列整齐、制动器动作灵活，轴承温升不超过环境温度20℃。信号沟通与操作指令执行信号装置配置要求运料绞车必须使用双打电铃信号或声光信号装置，信号要灵敏可靠，听不清信号不准开车。井下作业时，信号装置需符合防爆要求，严禁使用灯、喊话、敲管子等代替信号。标准信号指令体系统一信号规定：一次长铃为停车，连续二次铃为开车，连续三次铃为倒车松绳，连续乱铃为掉道或有事。操作前需进行"三呼应"测试，确保信号传递准确无误。指令执行与信号确认司机必须听清信号方可操作，做到"手不离闸，信号工手不离按钮"。每次动作执行前，司机需重复信号内容并得到指挥者明确回应，信号不清或环境嘈杂时应暂停操作。多岗位协同配合绞车司机、信号工、把钩工需密切协作，把钩工待车停稳后按规定挂车和摘钩，严禁车未停稳时操作。运输期间关键部位需指定专人现场监护，各作业人员必须听从现场指挥调度。运行过程监控与速度控制

实时运行状态监控要点密切关注绞车运行声音、振动及各仪表参数，如电机电流不超过额定值，轴承温升不超过环境温度20℃。发现异响、异味或异常振动立即停机检查。

速度分级控制标准严格按设计速度曲线运行，提升最大速度不超过额定速度的90%，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下；遇变坡点、弯道提前减速至50%额定速度。

长距离运输间歇操作要求长距离运输采用间歇式运行，每运行30分钟停机检查钢丝绳张力、绞车温度及制动系统状态，确保设备无过热、疲劳现象。

异常工况速度应急调整当监测到钢丝绳张力不均衡或载荷摆动幅度超过0.5倍载荷直径时，立即降低速度至1m/s以下，必要时实施紧急制动，禁止强行加速通过异常段。正常停机与紧急停机操作正常停机操作流程卸载后降低转速至空载状态，切断电源前确认制动系统完全锁紧，清理作业区域并记录设备运行状态及异常情况。紧急停机触发条件绞车起动或运行中，发现绞车移动或压戗柱松动；车辆在运行时，发觉巷道内有行人；发现由于掉道或其它缘由造成的绞车超负荷；发现其它不安全因素或有人喊停车时，必须立即停机。紧急停机操作方法立即将制动闸手把压下并松开工作闸，同时拉灭警示灯。若遇电气故障，立即切断电源，使用手动制动装置锁死滚筒。停机后安全确认停机后检查制动片磨损情况、钢丝绳张力及锚固点稳定性，排除隐患后方可恢复作业，防止二次事故发生。长时间停车应闸死滚筒，切断电源，控制室的门窗应关好上锁。05运输安全规范“行车不行人，行人不行车”制度

制度核心内涵该制度是小绞车运输作业的根本安全准则，明确规定绞车运行期间，严禁人员在运输巷道内行走或停留；反之，人员在巷道内行走或作业时，绞车必须停止运行，杜绝交叉作业风险。

禁行区域与标识设置运输巷道全程及各交叉巷口必须设置醒目的“行车不行人，行人不行车”警示标识。绞车运行时，信号工需在运输区段两端及相通巷道口设专人站岗警戒，非作业人员严禁进入牵引区及绳道。

人员安全站位要求绞车司机操作时必须站在护绳板后方的安全位置；现场其他人员听到开车信号后，需立即躲至躲避洞或撤至拐弯巷道5米以外的安全区域，严禁在绳道附近逗留或紧跟随车辆。

违规后果与责任追究违反本制度可能导致断绳、脱钩等伤人事故。一旦发现违章指挥、违章作业（如蹬钩、扒车、行人进入运行巷道），将严格按照“三违”问责制度处理，追究相关人员责任。载荷限制与挂车要求

严格遵守额定载荷标准绞车运行必须严格按照管理牌板标注的额定载荷、牵引长度及规定牵引车数操作，严禁超载、超挂，确保设备运行安全。

矿车连接装置检查把钩工必须检查矿车的连接插销、连接链环、保险绳等是否齐全可靠，钩头挂接不牢固时严禁发出开车信号。

不同巷道条件挂车规定斜巷运输时，坡度大于12度必须挂保险绳；运输大型设备时需专项检查装车质量，确保捆绑牢固；空车返回时挂车数量需符合安全技术措施要求。

禁止违规挂车行为严禁蹬钩、扒车、超宽超高装载，严禁在车辆未停稳时进行挂车和摘钩作业，确保人员与设备安全。斜巷运输安全措施一坡三挡安全装置设置斜巷各变坡地点必须设置一坡三挡装置，即平台阻车器、变坡点下20米的挡车器、坡底的挡车栏，且必须完好并坚持正确使用，保证常闭状态。行车不行人制度执行严格遵守"行车不行人，行人不行车"制度，运输期间在运输区段及该区段内交叉巷口必须设专人站岗，所有人员必须躲开绳道，严禁人员紧跟车辆。掉道处理安全规范矿车掉道时禁止用小绞车硬拉复位，斜巷掉道严禁摘钩处理。处理时必须紧好绳、掩好车，在现场负责人指挥下合理使用导链，严防错误操作伤人。变坡点操作要求变坡点处下车时，严格控制松绳长度，防止松绳过多导致下放过快断绳；提车时严禁硬拉硬拽，确保绞车受力均匀。掉道事故处理规范掉道事故处理原则必须严格执行“先停车、后检查、再处理”的原则，严禁在未停车、未确认安全的情况下进行处理。上行矿车掉道处理禁止用小绞车硬拉复位，应先切断电源，刹紧滚筒，检查矿车联结情况，在确保安全的前提下，采用专用工具人工复位。下行矿车掉道处理首先检查矿车联结情况，处理时严禁脱钩处理，必须在现场负责人指挥下，使用导链等工具，确保人员站位安全，缓慢复位。处理安全注意事项处理过程中必须设置警戒，严禁非作业人员进入危险区域；使用工具时确保稳固，防止滑脱伤人；处理完毕后，必须全面检查确认无误方可恢复运行。06设备维护与保养日常检查与定期维护内容

每日班前检查项目检查绞车固定装置（压戗柱、地脚螺栓）是否牢固，制动闸瓦间隙（1-2mm）及制动性能，钢丝绳断丝（一个捻距内不超过总丝数5%）、磨损（直径磨损量≤7%）及排列情况，声光信号装置（30米外清晰可辨）及操作按钮灵敏度。

每周重点部件检查检查传动系统：齿轮啮合无异响，轴承温升不超过环境温度20℃，减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃；安全装置：过卷保护（距终端0.5米触发）、超载保护（1.25倍额定载荷报警）功能测试，钢丝绳绳卡（数量符合GB/T5976，间距为绳径6-8倍）紧固情况。

月度维护保养内容对绞车各润滑点加注润滑油（脂），清洁绞车外表及周围环境；检查电气系统绝缘电阻（不低于0.5MΩ），电缆无裸露、老化；对制动系统进行全面调试，确保制动响应时间≤0.5秒，闸瓦磨损量不超过原厚度30%。

维护记录与存档要求建立《小绞车维护保养台账》，详细记录每日检查结果、每周测试数据、月度保养内容及更换部件信息，记录保存期限不少于1年，便于追溯设备状态及故障分析。钢丝绳维护与润滑要求

日常检查标准每日作业前需用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。

润滑周期与方法定期涂抹专用润滑脂，确保钢丝绳表面均匀覆盖，无干结现象；斜巷运输绞车每运行300小时进行一次彻底润滑。

绳卡固定规范绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头，螺栓扭矩达到设备规定值。

异常处理要求发现钢丝绳有硬伤、打结、锈蚀或局部挤压变形时，立即停止使用并上报，严禁继续作业。制动系统保养与调整

01制动闸瓦检查与更换标准每周检查制动闸瓦磨损量，磨损超过原厚度30%或出现裂纹时必须立即更换；闸瓦与制动轮接触面积应不小于80%，确保制动可靠。

02制动间隙调整规范制动闸瓦间隙应保持在1-2mm，通过调整螺杆使两侧间隙均匀；液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。

03润滑与清洁要求每月对制动系统销轴、杠杆等活动部位加注润滑油，清除闸瓦表面油污及粉尘；制动轮表面粗糙度Ra应≤1.6μm，避免影响制动力。

04性能测试与记录每季度进行1.25倍额定载荷制动试验，制动距离不超过规定值；建立《制动系统保养台账》，详细记录检查、调整及更换情况。电气系统检查与防护电缆与接线检查检查电缆有无明接头、破损、老化现象，绝缘层无裸露；接线牢固，无松动、虚接，防爆接线盒、开关及按钮严禁擅自打开，发现问题由电工停电处理。开关与按钮检查开关应上架摆放稳当，操作按钮安装在操作便利及不受碰撞处；检查开关动作是否灵敏可靠，各触点接触良好，无烧蚀现象，接地保护可靠。绝缘与接地检测使用兆欧表检测电机、电缆绝缘电阻，绝缘电阻不低于0.5MΩ；接地系统完好，接地电阻≤4Ω，防雷接地装置定期检测合格。防爆性能检查在易燃易爆区域，电气设备防爆等级不低于ExdI，防爆面光洁，无锈蚀、划痕，密封圈完好，螺栓紧固齐全，符合防爆要求。07常见故障诊断与应急处理机械故障识别与初步处理

制动系统故障识别表现为制动闸瓦间隙超过1-2mm、制动行程异常、液压制动系统保压30分钟内泄漏，或制动响应时间大于0.5秒。发现此类情况应立即停机检查，调整闸瓦间隙或更换密封件。

钢丝绳系统故障识别包括钢丝绳在一个捻距内断丝超过总丝数的5%、直径磨损量大于7%、出现打结或锈蚀，绳卡数量不足或方向错误。需立即停止使用，更换符合GB/T5976标准的钢丝绳及绳卡。

传动系统异常判断运行中出现齿轮啮合异响、振动速度超过4.5mm/s、减速箱油温超过70℃或油位低于油标中线。应停机检查齿轮啮合情况，补充或更换润滑油，必要时联系专业人员检修。

常见故障初步处理原则遵循“先停机、后检查、不盲目处置”原则。如遇绞车移动或压戗柱松动，立即切断电源并加固；发现钢丝绳跳槽，需在制动状态下人工复位，严禁强行启动；电气故障必须由电工处理，严禁带电操作。电气故障排查与安全处置

常见电气故障类型及识别包括电缆明接头、防爆铃盒及开关按钮损坏、操作按钮失灵、电机异常声响或过热、电气线路漏电或短路等。通过外观检查、仪表测量及运行状态观察可初步识别。电气故障排查安全前提必须由专业电工进行，严禁带电检修和搬迁电器设备。检修前需切断电源，在电器设备上方悬挂便携式瓦斯检查仪，确认瓦斯浓度＜1%方可作业。故障排查基本流程与方法先检查电源线路是否完好，有无裸露、破损；再检查开关、按钮等控制装置是否灵敏可靠；使用兆欧表检测电机、电缆绝缘电阻，确保不低于0.5MΩ；观察电机运行电流、温度是否正常。典型电气故障应急处置措施发现电缆明接头或漏电，立即停机切断电源，由电工更换或包扎处理；遇防爆设备异常，严禁擅自打开，需断电后联系专业人员维修；电机过热或异响，应立即停机检查，排除故障后方可重启。突发事故应急响应流程

立即停机与现场保护司机应立即按下紧急停止按钮，切断电源，刹紧滚筒制动；严禁在未停机情况下处理事故，保护事故现场，防止二次事故发生。

快速报告与信息传递立即向现场负责人和调度中心报告事故类型、位置、伤亡情况及设备状态；使用规定信号（如连续乱铃）警示周边人员撤离至安全区域。

人员疏散与伤员救治组织作业人员沿安全通道有序撤离至躲避硐室或指定安全区域