提升绞车检修技术措施培训课件

提升绞车检修技术措施培训课件CONTENTS目录01提升绞车概述与检修意义02检修制度与周期规划03检修前准备工作04机械系统检修技术CONTENTS目录05电气系统检修技术06液压系统检修技术07检修安全技术措施08检修后验收与试运行01提升绞车概述与检修意义提升绞车的作用与结构组成

提升绞车的核心作用提升绞车是矿山生产的关键设备，主要用于井下煤炭、矸石、设备及人员的垂直或倾斜提升运输，是连接井上井下的重要纽带，直接关系矿井生产效率与安全。

机械系统核心组成主要包括卷筒（缠绕钢丝绳，如Φ800×1305mm规格）、减速器（降低转速并传递扭矩）、制动系统（盘式或带式制动，制动力矩不小于额定静力矩1.5倍）、主轴装置（采用45号钢锻造，挠度≤L/1000）及联轴器等关键部件。

电气控制系统构成由电动机（提供动力源）、控制柜（含PLC或变频装置）、深度指示器（显示提升位置）、安全保护装置（过卷、过负荷、限速保护等）组成，确保设备自动化运行与安全监控。

辅助系统配置包含润滑系统（齿轮、轴承等部位润滑，液压油黏度40℃时15-68mm²/s）、液压系统（驱动制动与调绳装置，工作压力≤31.5MPa）及冷却系统（控制油温30-55℃），保障设备持续稳定运转。检修工作的重要性与目标保障设备安全运行

提升绞车作为矿山生产关键设备，其安全运行直接关系矿工生命财产安全。通过检修可及时发现并排除制动失灵、钢丝绳磨损等隐患，如按AQ1034-20标准要求，制动力矩需为额定静力矩3倍以上，有效预防坠落、跑车等事故。延长设备使用寿命

定期检修可减少部件磨损，如小修中对轴承间隙调整、齿轮磨损检查，中修时更换滚动轴承等，按规范执行可使设备寿命延长30%以上，降低设备更换成本。确保生产连续稳定

通过计划性检修（小修6-12月/次，中修24-36月/次，大修48-60月/次），可避免突发故障导致的生产中断。统计数据显示，规范检修能使设备故障停机率降低40%，保障矿井提升系统连续运行。符合法规标准要求

检修工作需严格遵循《GB/T25707-2010》《MT/T1206-2023》等标准，确保设备防爆性能、制动系统等指标达标。如隔爆型绞车需通过1.5倍额定压力水压试验，持续10min无渗漏，满足煤矿安全规程。相关法规与标准依据

国家标准《GB/T25707-2010液压防爆提升机和提升绞车》，规范液压防爆提升设备的设计、生产、检验、安装等全流程，明确防爆性能、安全等关键要求，是行业基础性技术规范。

行业标准《MT/T1206-2023煤矿在用产品安全检测检验规范提升绞车系统》，适用于煤矿在用提升绞车系统的安全检测检验，规定了一般要求、文件资料、机房或硐室、井架井口及井底、提升装置、电气安全性能等核心检测项目。

安全检验规范《AQ1034-20标准》（煤矿用带式制动提升绞车安全检验规范），规定了煤矿用带式制动提升绞车的分类、检验要求、内容、方法及规则，强调制动性能等关键安全指标。

安全要求标准《JB8918-1999液压防爆提升机和提升绞车安全要求》，针对液压防爆提升设备，从设计、防爆、运行、安全保护装置、安装调试、维护检修等方面提出安全要求，保障设备在易燃易爆环境中的安全运行。02检修制度与周期规划小修、中修、大修制度划分小修制度小修工作每6～12个月进行一次，主要内容包括检查调整各部轴承间隙、紧固螺栓、清洗销轴、检查齿轮磨损、调整钢绳、清扫蓄压器和滤油器、检查制动系统并更换闸瓦等易损件、检查深度指示器等。中修制度中修工作每24～36个月进行一次，需完成小修全部内容，还包括修理或更换滑动轴承和部分滚动轴承、修理或更换减速机齿轮、车削制动轮、更换卷筒衬木和钢丝绳、修理或更换天轮等。大修制度大修工作每48～60个月进行一次，需完成中修全部内容，主要包括对设备各部进行解体、清洗及检查，更换主电机轴瓦、弹性柱销，测试主轴水平度，更换钢丝绳等。检修周期确定与计划制定

检修周期划分标准根据设备运行强度与行业规范，检修周期分为小修（每6-12个月）、中修（每24-36个月）、大修（每48-60个月）三个等级，确保设备全生命周期覆盖。

检修计划核心要素计划需明确检修时间、人员分工、所需材料（如液压油、密封件）及工具清单，提前核查备件规格与设备匹配性，避免因物资短缺延误工期。

周期调整依据结合设备运行环境（如粉尘浓度、湿度）、负载率及历史故障记录动态调整周期。高负荷绞车可缩短检修间隔至标准周期的80%，并强化日常监测。检修记录与档案管理要求

检修记录核心内容规范需包含检修日期、项目、内容、更换部件规格型号、测试数据、责任人等关键信息，确保可追溯设备状态，如制动系统检修需记录制动力矩测试结果。

档案资料完整性要求应涵盖设备基础技术资料（合格证、MA标志、安装图纸）、运行记录（提升次数、载荷）、维护保养记录（润滑、紧固）、历次检测检验报告及人员资质证明。

记录存档与保管规范检修记录需及时整理归档，纸质文档保存期不少于5年，电子档案永久备份；存放环境需干燥、防火、防盗，关键数据应加密存储，防止篡改或遗失。

数据应用与趋势分析定期对检修档案数据进行统计分析，识别易损部件更换周期、故障高发部位等规律，为制定预防性维护计划提供依据，提升设备可靠性。03检修前准备工作施工人员资质与职责分工施工人员资质要求参与电气检修的人员必须熟悉《煤矿安全规程》《煤矿机电设备完好标准》《煤矿机电设备检修质量标准》及高、低压电气设备操作规程等规定，需持有相关职业资格证书（如电工证、焊工证等），且证书在有效期内。施工人员技能要求检修人员应熟知主井绞车的设备结构、性能、原理及运行状况，具备一定的工作经验及检修工艺，能独立完成设备的调试与维护，且需通过安全培训，掌握应急处理技能。职责分工设立项目负责人，全面统筹检修工作；明确操作人员负责设备拆卸与安装，监护人员负责现场安全监督，记录人员负责检修过程及数据记录，确保各司其职，协同作业。工具、材料与备件准备

专用工具清单准备螺丝刀、扳手、锤子、卷尺、水平仪等常用工具，以及压力表、绝缘检测仪等安全检测工具，确保工具完好无损、符合防爆要求。

材料准备规范提前准备液压油、清洗油、润滑油、密封胶、棉纱、面团等材料，液压油需过滤后使用，润滑油型号需符合设备要求，材料摆放整齐有序。

备件选型与核查根据检修计划准备轴承、闸瓦、密封圈、电磁阀、蝶形弹簧等备件，核对规格型号与设备要求一致，检查备件无缺损、变形、锈蚀等情况。

安全防护用品配置配备安全帽、绝缘手套、护目镜、安全带等个人防护用品，以及灭火器等消防器材，确保防护用品完好有效，满足检修安全需求。作业环境安全评估与防护01机房/硐室环境参数要求温度需控制在5℃-35℃，湿度不大于85%，粉尘浓度符合国家卫生标准，无渗水、漏水及有害气体积聚。通风设施应保证空气流通，避免设备运行环境恶化。02设备布置与通道安全标准机房或硐室内设备摆放需符合设计规范，通道宽度不小于0.8m，设备与墙壁、设备间安全距离满足操作维护需求。电缆敷设整齐，标识清晰，无破损老化现象。03安全防护设施配置要求配备齐全有效的消防设施（灭火器、消防沙、消防栓等），应急照明和疏散通道畅通且标识清晰。转动部件（如电机轴、联轴器）需安装牢固防护罩，入口处设置警示标识。04接地与防静电措施设备接地装置完好，接地电阻符合要求（通常≤4Ω）。金属部件可靠接地，液压油添加抗静电剂，体积电阻率≤1010Ω·cm，防止静电积聚引发爆炸风险。04机械系统检修技术主轴装置与滚筒检修

主轴装置检修要点主轴采用45号钢或合金结构钢锻造，经调质处理，硬度达HB220-260。检测主轴水平度偏差不超过0.2mm/m，轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，轴承选用调心滚子轴承，额定动载荷需满足设备使用寿命10万小时以上要求，安装时轴承间隙控制在0.02-0.05mm。

滚筒结构检查与修复检查滚筒焊接缝是否开裂，铆钉、螺栓、键等有无松动、变形。滚筒采用铸钢或钢板焊接结构，滚筒直径与钢丝绳直径比不小于80。滚筒绳槽磨损均匀，深度符合要求，无跳槽风险。若滚筒木衬磨损严重或筒壳有裂纹，需及时更换或焊补修复，铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补。

轴瓦与轴承维护检查轴瓦间隙及磨损情况，轴颈表面磨损状况。滑动轴承需进行刮研处理，更换部分滚动轴承。清洗天轮轴承，观察轴承是否有磨损现象，确保轴承润滑良好，转动灵活无卡滞。

连接与固定部件检修检查滚筒与主轴连接是否牢固，采用无键过盈联接方式时需确保贴合紧密。紧固各部螺栓，检查联轴器连接螺栓、弹性元件是否损坏老化，联轴器的同轴度偏差符合要求，运行时无异常振动、噪音。减速器与齿轮系统检修

01箱体结构检查与修复检查减速器箱体有无裂纹或变形，铸铁箱体非主要受力部位允许焊补修复，需消除内应力；若裂纹贯通二轴孔则必须更换。箱体接合面应平整严密，垫平整无折皱，装配时涂密封胶防止漏油。

02齿轮啮合与磨损检测检查齿轮啮合情况，轮齿有无裂纹、断齿及磨损超限，对口螺栓紧固情况。齿轮啮合应平稳，无异常噪音、冲击。必要时进行更换，确保传动可靠。

03轴孔与轴承座检修减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下可扩孔镶套修复，其相对轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差需符合技术文件要求。轴承座螺栓需重点检查并紧固，防止松动。

04润滑系统清洁与换油对减速器齿轮箱进行彻底清洗，放出污油，检查油质油位。按标准注入合格润滑油，确保润滑系统通畅，减少齿轮及轴承磨损，延长使用寿命。制动系统（盘形闸、液压站）检修盘形闸检修流程与标准拆卸盘形制动闸，卸开缸体检查焊接部位有无开焊；清洗蝶形弹簧，更换不合格弹簧；安装后确保制动闸合格可靠，制动时闸瓦与制动盘接触面积不小于70%。液压站清洗换油规范拆除液压站电器元件电源线路并做好标识，用柴油清洗后以棉纱彻底清洁；清洗各阀组，更换不合格电磁阀、密封圈；注入合格液压油并过滤，恢复线路后调节各部位压力值。制动性能测试要求制动力矩需为额定提升力矩的1.5倍以上，制动系统灵敏可靠，无迟滞、卡阻现象；紧急制动装置能在规定时间内使提升容器停止运行，确保安全制动效果。联轴器与传动部件检修

联轴器连接状态检查检查联轴器连接螺栓是否牢固，弹性元件（如蛇形弹簧、弹性柱销）有无损坏、老化。确保联轴器的同轴度偏差符合要求，运行时无异常振动、噪音。

齿轮啮合与磨损检测检查减速器齿轮啮合是否平稳，有无异常噪音、冲击。轮齿不得有裂纹、断齿，齿部磨损不得超限。必要时进行无损检测，确保齿轮传动可靠。

轴与轴承检修要求检查主轴、传动轴有无裂纹、严重腐蚀或损伤，轴颈表面磨损情况。轴承润滑应良好，温度正常，转动灵活无卡滞，间隙控制在0.02-0.05mm范围内。

传动部件清洁与润滑清洗传动部件，去除油污、杂物。按规定更换合格润滑油，确保油路畅通。齿轮箱、轴承等部位应定期注油，保证传动系统运行顺畅。钢丝绳与天轮检修

钢丝绳状态检查检查钢丝绳有无断丝、变黑、锈皮、点蚀麻坑等损伤。用卡尺测量钢丝绳直径，当直径缩小量达到标称直径的10％，或1个捻距内断丝面积与钢丝总断面积之比达到10％时，必须进行更换。

钢丝绳固定与润滑检查钢丝绳固定方式是否正确，绳卡数量、间距符合要求且无松动。每半个月对钢丝绳加油一次，确保润滑良好，无干磨现象。

天轮结构与轴承检修打开天轮轴承端盖，清洗轴承并观察有无磨损。检查天轮轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤。天轮到滚筒上的钢丝绳最大内外偏角均不得超过1°30′，内偏角应保证不咬绳。

天轮衬垫与边缘检查检查天轮衬垫磨损情况，及时更换磨损严重的衬垫。通过天轮的钢丝绳必须低于天轮边缘，其高差不得小于钢丝绳直径的1.5倍，防止跳绳。05电气系统检修技术电控柜与元器件检查柜内清扫与除尘定期对电控柜内部进行全面清扫，清除灰尘、油污等杂物，保持柜内清洁，防止灰尘积累导致元器件散热不良或短路故障。接线紧固与标识检查检查柜内所有接线端子，确保连接紧固无松动，接线标识清晰准确，无模糊、脱落现象，避免因接触不良引发电气故障。老化元器件更换仔细检查柜内各类元器件，如继电器、接触器、电容等，发现存在老化、烧损、参数漂移等问题的元器件，应及时进行更换，确保电控系统性能稳定。保护装置功能校验对电控柜内的过流、过压、欠压等安全保护装置进行功能校验，确保其动作灵敏可靠，能在设备出现异常时及时切断电源，保护设备和人员安全。电机与传感器检修

电机轴承与轴颈检修检查主电机轴瓦间隙及磨损情况，轴颈表面磨损。根据设备运行状况，必要时更换轴承，确保轴承额定动载荷满足设备使用寿命10万小时以上要求，安装时轴承间隙控制在0.02-0.05mm。

电机清洁与润滑保养定期清洗限速发电机各部轴承及清扫电动机，每月对电动机进行检修并加油保养，确保电机内部无积尘、油污，润滑良好，避免因过热或润滑不良导致故障。

传感器性能检测与校准检查深度指示器、速度传感器等关键传感器的灵敏度和准确性，确保其信号输出稳定。按标准要求定期校准深度指示器传动轴和传动齿轮，更换磨损轴套，保证提升位置与速度监测精准。

电气连接与绝缘检查检查电机及传感器的接线端子是否松动、氧化，电缆有无破损、老化。测试电气设备的绝缘电阻，确保电机绕组、电缆等绝缘性能符合安全标准，防止漏电或短路事故。安全保护装置（过卷、过负荷）检修过卷保护装置检修检查过卷保护装置动作阈值，确保提升容器超过正常停车位置0.5m时立即动作，切断电源并制动。测试装置响应时间，确保灵敏可靠，防止冲顶事故。过负荷保护装置检修校验过负荷保护阈值，设定为额定载荷的1.1倍，超过时能可靠切断电源并报警。检查传感器及控制线路连接，确保信号传输准确，防止超载运行导致结构损坏。保护装置联动试验进行过卷与过负荷保护装置联动试验，模拟故障条件，验证装置动作协调性和可靠性。试验后记录数据，确保符合《煤矿安全规程》及AQ1034-20标准要求。信号与控制系统检修信号系统功能验证检查井口、井底及机房信号装置的灵敏性与可靠性，确保声光信号清晰准确，信号传递无延迟、无错误。模拟各类运行工况，测试信号系统与提升机运行的联动协调性。电控柜清扫与紧固对电控柜进行全面清扫除尘，检查内部接线端子、元器件有无松动、老化、烧损现象，紧固所有连接螺栓，更换老化导线和损坏的电气元件，确保电路连接可靠。保护装置性能测试测试过卷保护、过速保护、过负荷保护等安全保护装置的动作准确性和可靠性，确保其在设定值下能及时动作，切断电源并制动。按《煤矿安全规程》要求，定期进行保护装置的整定和校验。深度指示器校准检查深度指示器的指示精度，清洗传动机构，更换磨损的轴套和齿轮。通过实际提升试验，校准深度指示器与提升容器实际位置的偏差，确保指示误差在允许范围内。06液压系统检修技术液压站清洗与换油

断电与线路标识将液压站电器元件的电源线路从端子排拆除，需做好线路标识，防止恢复时接错。

彻底清洗流程使用柴油清洗液压站各部件，最后用棉纱或面团进行彻底清洁；对各阀组进行拆解清洗，检查并更换不合格的电磁阀、密封圈。

液压油过滤与注入注入合格的液压油，且必须经过过滤，控制线路及时恢复后，调节各部位压力值至标准范围。阀组与管路检修

阀组拆解与清洗拆卸阀组前需做好线路标识，防止恢复时接错。使用柴油清洗阀组各部件，去除内部铁销、碎片等颗粒物，并用压缩空气吹干油孔。重点检查电磁阀、密封圈状态，更换不合格部件。

阀组性能测试与调整清洗装配后，需测试阀组动作灵敏度和密封性。调节压力调节器，确保各阀组工作压力符合标准，如液压系统工作压力不超过31.5MPa，保证阀组在不同工况下切换自如、无卡滞。

管路密封性检查检查管路有无破损、老化现象，各管接头处是否漏油。管路连接需密封可靠，采用耐压材质，额定压力不低于系统最高工作压力1.25倍。发现渗漏立即处理或更换管路。

管路固定与走向规范管路敷设应整齐，避免扭曲、挤压，与设备、墙壁间保持安全距离。电缆与管路分开敷设，标识清晰。确保管路在设备运行时无振动异响，固定支架牢固无松动。密封件更换与泄漏处理

密封件失效判定标准液压系统密封件出现老化、裂纹、破损，或密封面间隙超过0.2mm（平面接合）、0.15mm（圆柱面接合）时，必须更换。参考《JB8918-1999》隔爆外壳接合面间隙要求。

密封件更换规范流程拆卸前标记安装位置，使用专用工具取出旧密封件，清理密封槽内油污杂质，新件需涂抹适配液压油，按原厂力矩要求紧固，确保无扭曲、过压现象。

泄漏点检测与定位方法采用压力测试法（系统压力升至31.5MPa，保压10min），结合肥皂水涂抹可疑部位观察气泡，重点检查液压站阀组、管路接头及制动缸活塞杆密封处。

泄漏处理安全技术措施处理前切断电源并悬挂"禁止送电"警示牌，使用接油盘收集泄漏液压油，带压部件严禁拆卸，更换密封件后需进行24小时空载试运行，确认无渗漏方可投入使用。07检修安全技术措施停送电安全操作规范停电操作顺序与执行要点严格遵循“停机→断开负载侧开关→断开电源侧开关”顺序，停电后悬挂“有人工作，禁止送电”警示牌，使用验电笔确认无电后，对导体放电并装设接地线。送电前检查与确认流程送电前需检查检修工作已完毕、人员已撤离、接地线已拆除，设备具备送电条件。由专人确认所有安全措施已解除，方可按“电源侧开关→负载侧开关”顺序送电。停送电责任与监护要求停送电操作必须由持证电工执行，一人操作、一人监护。操作前双方确认操作票内容，操作中严格执行“手指口述”法，严禁违章操作或擅自更改操作顺序。高空作业与吊装安全防护高空作业安全防护要求矿用提升机检修时，高空作业人员必须佩戴安全帽、安全带，安全带应高挂低用。作业平台需牢固可靠，宽度不小于0.8m，踏板间距不大于300mm，确保无晃动、无倾斜。吊装作业前准备要点吊装前需检查吊具（钢丝绳、链条、吊钩）的完好性，确保额定载荷满足吊装重物需求。明确吊装信号，由专人统一指挥，吊装区域设置警示标识，禁止非作业人员进入。吊装过程安全控制措施吊装时，重物下方及回转半径内严禁站人。起吊速度应平稳，避免急剧升降或移动。使用合格的起吊架，确保起吊点牢固，受力均匀。吊装大件（如减速器）时，需进行试吊，确认无异常后方可正式吊装。应急防护与监护制度高空作业配备应急救援设备（如安全网、缓降器），现场设置专职监护人，监督安全措施落实。吊装作业遇大风（风速超过10.8m/s）、暴雨等恶劣天气应立即停止，待条件恢复后重新评估方可作业。防火防爆与应急处置

防火防爆措施机房或硐室需配备齐全有效的消防设施，如灭火器、消防沙、消防栓等，摆放位置合理；保持通风良好，温度控制在5℃-35℃，湿度不大于85%，无明显粉尘堆积；严禁在易燃易爆环境中使用非隔爆型设备，隔爆型设备需符合ExdI等级，隔爆外壳接合面间隙不大于0.2mm，长度不小于25mm。

防静电要求设备金属部件需可靠接地，接地电阻≤4Ω；液压油需添加抗静电剂，使油液体积电阻率≤10¹⁰Ω·cm；避免部件间摩擦产生静电火花，必要时设置静电消除装置。

紧急停机操作当发生火灾、爆炸等紧急情况时，应立即切断电源，关闭液压阀门；使用紧急制动装置，确保提升容器在规定时间内停止运行；立即疏散人员至安全区域，并报告相关负责人。

应急故障处理发生制动失效时，先检查制动油压，再排查闸瓦磨损和制动泵故障；液压系统故障时，采用“先易后难、先外后内”原则，使用压力表检测压力，测温仪监测轴承温度，快速定位故障点并处理；处理完毕后，需记录故障现象、处理措施及结果，建立应急处理档案。08检修后验收与试运行验收标准与流程

设备性能测试标准提升绞车验收需进行提升能力测试，额定载荷下连续运行24小时无故障，制动系统制动力矩不小于额定静力矩的1