GBT 9747-2026 航空轮胎试验方法标准立项发展报告

航空轮胎试验方法国家标准立项发展报告StandardizationDevelopmentReport:GB/T9747-2026TestMethodsforAircraftTyres摘要关键词：航空轮胎；试验方法；国家标准修订；动态模拟试验；适航验证；标准化一、引言航空轮胎是航空器与跑道之间的唯一接触界面，承担着承载、缓冲、驱动、制动等多种关键功能。其性能的可靠性直接关联到航空器起降过程的安全性与乘坐舒适度。据国际航空运输协会（IATA）统计，因轮胎故障引发的航空安全事故和地面事故在机械类原因中占据相当比例，因此各国对航空轮胎的设计、制造和验证均实施极其严格的技术管控。试验方法是验证航空轮胎产品性能指标是否达标的根本技术手段，是连接设计制造与安全使用之间的桥梁。一套科学完善的试验方法标准，不仅为生产企业的出厂检验提供统一遵循，为适航审定部门的合格评定提供判定依据，也是航空轮胎开展国内外贸易时检验互认的技术基础。自20世纪80年代以来，我国相继发布多版航空轮胎试验方法国家标准，逐步建立起适应国情发展需要的试验方法标准体系。然而，面对当前航空运输业和航空工业的快速发展，尤其是在民用航空领域C919大型客机交付运营、AG600大型水陆两栖飞机研制推进，在军用航空领域新一代战机批量列装的大背景下，加之轮胎子午化、扁平化、新材料应用等产业技术变革不断深化，标准体系的更新迭代已成为提升航空轮胎自主保障能力与产品质量水平的紧迫需求。本报告围绕国家标准GB/T9747-2026《航空轮胎试验方法》的修订编制工作，从立项背景、必要性、主要修订内容以及预期效益等多个维度，对该标准立项发展情况作系统性阐述。二、标准修订背景与必要性（一）现行标准的演变历程与历史贡献我国航空轮胎试验方法标准化工作起步于20世纪80年代初。1988年，原国家标准局首次发布GB/T9747-1988《航空轮胎试验方法》，实现了航空轮胎检测方法从无到有的跨越。此后，该标准先后于2004年和2008年经历两次修订，特别是GB/T9747-2008版参照国际标准ISO3324-2的技术框架，系统引入了动态模拟试验、静负荷性能试验等国际通行试验方法，构建起涵盖外缘尺寸、静负荷、动态模拟、耐久性能等基本检测项目的方法体系，为规范航空轮胎市场秩序、保障飞行安全提供了基础性技术支撑。应当客观地看到，GB/T9747-2008自发布实施至今已近二十年。在这近二十年间，我国航空产业格局发生了深刻变革，新技术、新业态不断涌现，现行标准的局限性日益显现，亟需全面修订。（二）修订的必要性分析1.航空产业发展对标准提出新要求近年来，我国航空工业进入快速发展期。C919大型客机已进入批量交付阶段，ARJ21支线客机运营规模持续扩大，AG600大型水陆两栖飞机适航取证工作全面开展；在民用无人机领域，大型物流无人机、工业级无人机呈爆发式增长态势；军用航空方面，新一代战斗机、大型运输机等型号不断推出。航空轮胎作为上述飞行器最重要的安全部件之一，其性能要求随主机技术指标的提升而日趋严苛——更高的载荷级别、更宽的速度范围、更复杂的起降环境适应性要求，都对试验方法提出了新的挑战。现行标准难以完全覆盖新型航空器对轮胎试验的新需求，标准的修订具有现实的紧迫性。2.轮胎产业技术进步的客观需要航空轮胎产品本身正经历着深刻的技术变革：-结构子午化：子午线航空轮胎因其质量轻、耐磨耗、生热低、耐刺扎等优点，正逐步替代传统斜交轮胎，成为新一代航空轮胎的主流结构形式。子午线轮胎与斜交轮胎在受力模式、破坏机理上存在本质差异，要求试验方法须同步调整和更新。-材料高性能化：新型橡胶复合材料、高强化纤帘线、芳纶等高模量低收缩材料的引入，使轮胎的性能包线大幅扩展，对动态生热、高速耐久等试验工况的加载能力与控制精度提出了更高要求。-智能化发展：航空轮胎内置传感器和胎压监测系统（TPMS）的逐步应用，要求试验方法纳入对传感器和监测系统适配性的验证内容。3.国际标准更新的引领与对标需要国际标准化组织ISO/TC31（轮胎、轮辋和气门嘴技术委员会）持续对ISO3324-2《航空轮胎试验方法》进行修订完善。ISO3324-2最新版本在试验负荷与速度匹配原则、试验条件允差范围、动态模拟试验的能量计算模型、高速试验的终止判定方法等方面均有重要更新。此外，美国联邦航空条例（FAR）和欧洲航空安全局（EASA）适航标准中涉及的轮胎试验要求也在不断演进。我国作为ISO正式成员，为保持与国际标准的同步发展，避免技术性贸易壁垒，有必要对GB/T9747进行同步修订。4.提升标准操作性与规范性的内在要求在多年实施过程中，GB/T9747-2008在具体操作层面暴露出一系列有待完善的问题：-部分术语定义不够精确，容易导致不同实验室在理解和执行上存在偏差；-某些试验方法的步骤描述不够细化，对试验起始状态、环境条件控制和数据处理流程的规定不够明确；-对试验机的能力要求（如速度控制精度、负荷加载精度等）缺乏分等级的规定，造成不同实验室间的检测结果可比性不足；-缺少对测量不确定度评估的统一要求，影响检测结果置信水平的判定。5.新应用场景的空白填补需求现行标准主要针对传统载人航空器（特别是固定翼飞机）的轮胎试验，适用范围较为有限。近年来快速发展的电动垂直起降飞行器（eVTOL）、大型无人货运飞机等新型航空平台，其对轮胎的载荷特性、使用频次和工况特征均与传统航空器有显著差异，现行标准中的试验方法难以完全适用，急需在修订中予以考虑。三、标准修订的主要技术内容GB/T9747-2026《航空轮胎试验方法》的修订工作坚持“对标国际、立足国情、适度超前”的编制原则，在全面继承GB/T9747-2008合理技术内容的基础上，从以下几个方面进行了系统性修订和升级：（一）完善术语体系与适用范围-在术语和定义部分，参照ISO3324-1和ISO4223-1的最新规定，完善了“额定负荷”“额定速度”“动态模拟试验”“滑行试验”等基础术语的定义，删除了不再使用的过时术语，增加了子午线航空轮胎结构中涉及的术语表述，增强术语的规范性和国际一致性。-将标准的适用范围从主要面向传统固定翼飞机扩充为涵盖固定翼飞机、直升机、无人机（含大型无人货运飞机）等各类航空器用轮胎的试验方法，体现了对新业态发展的主动适应。（二）构建试验方法的系统框架新标准在试验方法分类逻辑上进行了合理性重构，按照“物理尺寸—静态性能—动态性能—环境适应性—无损检验”的层次，对试验方法进行系统编排。各方法的层次关系更加清晰，使标准框架更加便于使用者理解，也更利于后续增加新的试验方法时保持标准的开放性和可扩展性。（三）修订与新增关键技术试验方法1.外缘尺寸与物理性能测定方法完善细化了轮胎充气外缘尺寸测定的操作步骤和测量点选择要求，增加对子午线航空轮胎断面宽度测量位置的明确规定；在胎面胶物理性能试验中，补充了取样方向和取样位置的说明，提高测试结果的复现性。2.静负荷性能试验方法的改进-将静负荷试验的加载测量方式由原先单一方法扩展为多种方法并存，引入计算机控制的自动加载测量系统，消除人工读数误差。-增加了对高扁平比轮胎接地压力分布测定的推荐性方法，为评价轮胎与道面相互作用提供技术手段。3.动态模拟试验方法的重大升级动态模拟试验是航空轮胎试验方法体系中的核心内容。新标准在此方面的修订体现在：-在动态模拟试验总则中引入“功”的等效模拟原则，明确了动态模拟试验的总能量计算方法和各级试验载荷下调速的修正系数取值；-修订了高速试验中轮胎通过速度的定义方式和加载时间控制窗，使加载控制曲线与ISO3324-2最新版本保持一致；-对动态模拟试验中的轮胎破坏判定准则进行了细化和分级，明确划分为“可接受变形”“功能性损坏”和“结构性失效”三种判定类型，有利于试验结果的统一判定和试验记录的规范整理；-增加了动态模拟试验终止后轮胎冷却程序的标准化描述，以减小不同实验室因降温速率不同而造成的试验结果偏差。4.新增湿地刹车性能试验方法航空器在湿跑道上的着陆刹车性能是民航和军用航空共同关注的安全焦点。新标准参考国际民航组织（ICAO）关于跑道表面摩擦力测试的建议方法，以及美国航空无线电技术委员会（RTCA）DO-160中有关湿态性能评价的试验思路，建立了航空轮胎湿地刹车性能试验方法——在室内转鼓试验台上模拟湿滑道面条件，在控制水膜厚度的前提下测量轮胎在给定滑移率范围内的制动力系数，为轮胎湿地安全性能的评价提供标准化的试验支撑。5.新增胎压监测系统适配性试验方法针对航空轮胎智能化发展趋势，新标准增加了轮胎内置胎压监测系统的适配性试验方法框架性规定，包括传感器安装区域轮胎局部变形的允许范围、传感器在动态模拟试验过程中的信号稳定性和可靠性等验证方法，为未来智慧航空轮胎的检测评价预留技术接口。6.环境适应性试验方法的完善-在耐臭氧、耐低温等环境试验方面，更新了试验条件参数的选取范围，与环境试验相关的基础标准保持一致；-增加了航空轮胎在模拟紫外辐照条件下的老化性能试验的推荐性方法。（四）完善试验条件精度要求体系新标准引入“试验条件等级”的概念，将试验机负荷、速度、气压等关键参数的允许偏差分为1级（精密级）和2级（普通级），对不同等级规定了明确允差范围。实验室可根据自身设备能力和检测目的选择适用的试验等级，同时在检测报告中对试验等级予以标注。精度分级体系的建立有效解决了不同实验室间检测结果的互认和比对问题，提升了标准的适用性和可操作性。（五）强化测量不确定度评估要求新标准新增强调性要求：在出具检测报告时，对关键检测项目应提供测量不确定度评估报告或引用已有的不确定度评估数据，测量不确定度的评估方法应参照JJF1059.1《测量不确定度评定与表示》执行。这一规定使标准在计量溯源性层面实现了与国际实验室认可互认制度的衔接，提升了检测数据在国际贸易和技术交流中的可信度。四、主要参与编制单位中国昊华化工集团股份有限公司下属曙光橡胶工业研究设计院本标准的主要编制单位为曙光橡胶工业研究设计院（以下简称“曙光院”），隶属于中国昊华化工集团股份有限公司。曙光院始建于1970年，是中国唯一专门从事航空轮胎研发制造的专业研究机构，也是国内航空轮胎标准化工作的归口技术支撑单位。科研实力与条件平台曙光院是国内航空轮胎领域基础研究积累最深厚、工程化能力最完整的单位之一。经过五十余年的建设发展，曙光院已构建起覆盖配方设计、结构分析、工艺制造、试验验证等各环节的完整科研体系。院内配备有大型高速动态模拟试验机、静负荷试验机、X射线无损检测系统等一批具有国际先进水平的检测试验装备，具备按照ISO3324、FAR25等国际标准开展航空轮胎全项试验的能力。标准化工作成绩作为全国航空轮胎标准化分技术委员会的秘书处承担单位，曙光院长期组织和承担航空轮胎领域国家标准和行业标准的制修订工作，先后主持或参与完成GB/T9747历次版本、GB/T9746《航空轮胎系列》等多项重要国家标准的编制。在国际标准化活动方面，曙光院代表中国参与ISO/TC31国际标准的投票和技术交流工作，持续跟踪ISO3324系列标准的修订动态，积累了丰富的国际标准工作经验和专业技术资料。本次修订中的主要工作在GB/T9747-2026的修订过程中，曙光院承担了标准起草组组长单位职责，具体开展了以下主要工作：-牵头组织对GB/T9747-2008实施以来的问题和修改建议进行系统征集和梳理，先后向航空公司、轮胎制造企业、适航审定部门、科研院所等30余家单位发放征求意见材料；-组织开展了子午线航空轮胎动态模拟试验验证、湿地刹车试验方法可行性验证等多项前期试验研究工作，为相关技术条款的确定提供了翔实的试验数据支撑；-负责标准文本的统稿、修改和各阶段意见处理工作，确保标准技术内容的科学性、协调性和可操作性。此外，中国民用航空局适航审定司、中国石油和化学工业联合会、中策橡胶集团股份有限公司、桂林航空轮胎有限公司等单位和机构也参与了本标准的研讨和审查工作，为标准技术内容的完善提供了多方面的专业意见。五、结论与展望航空轮胎试验方法标准化是保障航空运行安全的基石性工作，也是衡量一个国家航空工业配套技术能力的重要标尺。GB/T9747-2026《航空轮胎试验方法》的编制，是在我国航空轮胎产业迈入自主创新新阶段、民机产业走向规模化发展的关键时期所开展的一项重要基础性标准升级工作。本标准的修订和实施预期将产生以下几个方面的积极效益：一是提升航空轮胎产品检测的科学性和一致性。新的动态模拟试验方法体系和破坏判定准则更加贴近轮胎实际使用工况，精度分级和不确定度评估要求的引入使检测数据的可比性和可信度得到大幅提升，有利于为航空轮胎产品的质量控制提供更为可靠的技术保障。二是助力航空轮胎产业的技术升级和国产化进程。标准中新增的湿地刹车性能试验和高速动态模拟试验等内容，为国内航空轮胎制造企业对标国际先进产品、开展自主创新提供了明晰的试验验证标尺，对推动航空轮胎关键技术突破和产业化发展具有重要的引领作用。三是有效填补新业态领域标准空白。将无人机和新型航空器用轮胎纳入适用范围，体现了标准对新应用场景的积极响应，有助于培育和引导新兴市场的规范发展。四是促进国际对标和互认。通过与ISO3324-2最新版本的技术对接和精度体系的建立，本标准的实施将有助于缩小我国航空轮胎试验技术与国际先进水平的差距，为航空轮