5S及目视管理实操考试题（含详细答案）

5S及目视管理实操考试题（含详细答案）考试说明：本次考试满分100分，考试时间60分钟，题型包含判断题、选择题、简答题、案例分析题，内容贴合生产现场实操，侧重日常落地应用，无偏题、难题。一、判断题（每题2分，共20分，对的打√，错的打×）1、5S管理中的清扫就是把设备、地面打扫干净即可，不需要排查设备隐患。（）2、整理的核心目的是腾出空间、杜绝杂物堆积，现场只保留必需物品。（）3、目视管理的核心是让所有人一眼看懂现场状态，减少沟通和判断成本。（）4、现场工具随意摆放，只要自己能找到就符合5S摆放要求。（）5、清洁是将整理、整顿、清扫的工作标准化、常态化，维持现场整洁状态。（）6、设备颜色标识、区域划线、物料状态卡，都属于目视管理的常用手段。（）7、素养是5S的最终目的，是让员工养成规范作业、自觉维护现场的习惯。（）8、生产现场的废弃边角料、报废零件，可以暂时堆放在通道角落。（）9、整顿的关键是“定点、定容、定量”，做到物有其位、物归其位。（）10、目视管理只适用于生产车间，办公室、仓库不需要推行。（）二、单项选择题（每题3分，共30分）1、5S管理不包含以下哪一项（）A、整理B、整改C、清洁D、素养2、生产现场划分通道区、作业区、物料存放区，属于5S中哪项工作（）A、整理B、整顿C、清扫D、清洁3、以下不属于目视管理的是（）A、设备状态指示灯B、物料颜色标签C、纸质保密台账D、地面警示划线4、整理工作中，对现场“暂时不用、未来半年内不使用”的物品，正确处理方式是（）A、留在工位存放B、集中收纳至仓库指定区域C、直接丢弃D、随意堆放5、设备日常点检、油污清理、粉尘清扫，主要对应5S的（）A、整理B、整顿C、清扫D、素养6、现场物料标识卡不需要标注的内容是（）A、物料名称B、物料状态（合格/待检/报废）C、员工姓名D、数量、批次7、红线、黄线、绿线是现场常用目视划线，其中红线主要用于划分（）A、合格物料存放区B、危险区域、禁入区域、不合格品区C、常规作业区域D、通道区域8、5S中（）是长期维持、持续改善的核心，最难落地坚持A、清扫B、清洁C、素养D、整顿9、工具挂板、工具定位卡槽的主要作用是（）A、美观好看B、实现定点存放、快速取用、缺料一目了然C、应付检查D、统一规格10、推行5S和目视管理的最终目的是（）A、现场干净整洁B、减少浪费、提升效率、规避安全隐患、规范作业C、完成上级任务D、统一现场样式三、简答题（每题10分，共30分）1、请简要说明5S每一项的具体含义及现场落地核心要求。2、什么是目视管理？生产现场推行目视管理的核心作用有哪些？3、现场整顿工作中“三定原则”具体指什么？落实三定能解决现场哪些问题？四、案例分析题（每题20分，共20分）某生产车间现场存在以下问题：1、工位上堆满闲置工具、过期图纸、废弃包装，常用工具被掩埋；2、物料随意堆放，合格、待检、报废物料混放，无任何标识；3、地面无区域划线，通道和作业区混用，偶尔出现物料占道情况；4、设备表面粉尘油污较多，无人定期清理，点检记录经常漏填；5、员工作业随意，用完工具随手乱放，检查时临时整理，过后恢复乱象。请结合5S及目视管理知识，分析该车间存在的问题，并给出对应的落地整改措施。参考答案（详细解析）一、判断题答案及解析1、×解析：清扫不只是清洁卫生，核心是在清扫过程中检查设备磨损、松动、漏油等隐患，实现“清扫即点检”。2、√解析：整理的核心是区分必需品和非必需品，清理现场无用物品，释放作业空间。3、√解析：目视管理以视觉感知为核心，标准化可视化，让现场状态直观透明。4、×解析：个人熟悉不算规范，必须全员可快速找到、摆放统一规范，符合现场标准化要求。5、√解析：清洁是制度化、标准化维持前3S成果，制定标准、定期检查、持续保持。6、√解析：颜色标识、区域划线、状态公示都是生产现场最基础的目视管理方式。7、√解析：素养是5S的精髓，通过长期规范，让员工养成自觉、自律的作业习惯。8、×解析：通道属于安全通行区域，严禁堆放任何杂物，废弃物料需及时清理至指定废料区。9、√解析：整顿严格遵循三定原则，实现物品摆放有序、取用高效、不易丢失。10、×解析：目视管理适用于所有工作场景，办公室文件归档、仓库物料摆放、厂区通道管理均需推行。二、单项选择题答案及解析1、B解析：5S包含整理、整顿、清扫、清洁、素养，无“整改”。2、B解析：区域划分、物品定位摆放，属于整顿的核心工作。3、C解析：纸质保密台账属于书面资料管理，无可视化展示效果，不属于目视管理；其余选项均为典型目视管理手段。4、B解析：整理工作中，非当日、短期不用物品，统一收纳存放，禁止占用工位作业空间。5、C解析：设备清洁、点检、隐患排查属于清扫的核心工作内容。6、C解析：物料标识核心标注物料信息、状态、批次、数量，无需标注员工姓名。7、B解析：现场通用标准：红线=危险、不合格、禁入区域；黄线=警示、待检区域；绿线=合格、正常作业区域。8、C解析：素养需要长期培养，依赖全员自觉，是5S落地最难、最核心的环节。9、B解析：工具可视化定位摆放，方便取用、归位，缺失可立即发现，提升工作效率。10、B解析：5S和目视管理不是单纯的卫生工作，核心是降本、提效、防风险、规范现场作业。三、简答题详细答案1、5S各项含义及落地核心要求（1）整理：区分现场必需品与非必需品，彻底清理无用物品。核心要求：现场无闲置杂物、无过期资料、无废弃物料，只保留作业必需物品。（2）整顿：对必需品定点、定容、定量摆放，做好标识。核心要求：物有其位、物归其位，摆放整齐、标识清晰，任何人都能快速取用、归位。（3）清扫：清理现场卫生、设备粉尘油污，同步排查设备隐患。核心要求：现场无垃圾、无积尘、无油污，设备干净完好，无安全隐患。（4）清洁：将前3S工作标准化、制度化，建立检查考核机制。核心要求：制定5S作业标准，定期检查整改，维持现场长期整洁规范，杜绝反弹。（5）素养：全员遵守现场制度规范，养成良好作业习惯。核心要求：员工自觉规范操作、自觉维护现场秩序，杜绝随意作业、随手乱放等不良行为。2、目视管理的定义及核心作用定义：目视管理是利用颜色、标识、划线、公示牌、指示灯等直观视觉手段，将现场的状态、标准、问题、进度等信息可视化，让员工无需专业判断、无需反复沟通，一眼就能看清现场情况的现场管理方法。核心作用：①直观展示现场标准，统一作业规范，减少作业偏差；②问题可视化，异常、隐患、缺失一眼发现，快速整改；③减少沟通成本，提升物料取用、设备操作、现场管理效率；④规避混料、错料、安全占道等风险，提升现场安全性；⑤方便管理人员快速巡检、考核，提升管理效率。3、整顿三定原则及解决的现场问题三定原则：定点、定容、定量。定点：确定物品摆放的固定位置；定容：确定物品存放的容器、摆放方式；定量：确定每个区域、容器存放物品的标准数量。可解决的问题：①物品随意堆放、杂乱无章的问题；②工具、物料难找、浪费作业时间的问题；③物料堆积过多、占用空间的问题；④物品丢失、归位混乱的问题；⑤现场摆放无标准、因人而异、反复混乱的问题。四、案例分析题详细答案1、现场核心问题梳理（1）整理不到位：工位杂物堆积，闲置工具、过期资料未清理，作业空间被占用；（2）整顿缺失：物料无标识、无分区，混放严重，无标准化摆放规范；（3）目视管理缺失：无区域划线、无状态标识，现场区域边界模糊，物料状态不透明；（4）清扫、清洁不达标：设备清洁不到位，无定期点检制度，工作无标准化维持；（5）素养不足：员工无自觉维护意识，作业不规范，现场管理治标不治本，问题反复反弹。2、针对性整改落地措施（1）落实整理工作：全面排查各工位，清理过期图纸、废弃包装、闲置无用工具；将暂时不用的工具、物料统一收纳至仓库指定区域，清空工位作业空间，只保留当班必备物品。（2）规范整顿+目视管理：对车间地面进行标准划线，明确通道区、作业区、合格物料区、待检区、报废品区；所有物料张贴可视化状态标识，区分物料批次、合格状态；工具安装定位挂板，落实三定摆放。（3）固化清扫清洁标准：制定设备日常清扫、点检标准台账，明确责任人、清扫频次、