2026年模具实操试题(附答案)

2026年模具实操试题(附答案)一、填空题（每空1分，共20分）1.塑料注射模中，分型面的选择应优先保证塑件的（外观质量）和（尺寸精度），通常将主要型芯设置在（动模）一侧。2.冷冲模中，冲裁间隙过小时，会导致冲裁件断面出现（二次光亮带），且模具寿命（降低）；间隙过大时，毛刺（增大），尺寸精度（下降）。3.压铸模的核心组成部分包括（压室）、（成型零件）、（导向机构）和（推出机构），其中（成型零件）直接决定压铸件的形状和尺寸。4.模具热处理工艺中，冷作模具钢（如Cr12MoV）的最终热处理通常为（淬火+低温回火），以获得高（硬度）和（耐磨性）；热作模具钢（如H13）则需（淬火+中温回火），以平衡（强度）和（热疲劳性能）。5.模具装配时，导柱与导套的配合一般采用（H7/h6）或（H7/g6）间隙配合，装配后需检查导柱与模板的（垂直度），误差应控制在（0.01mm/100mm）以内。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.下列哪种浇口形式最适合用于透明塑料件的注射成型？（）A.侧浇口B.点浇口C.潜伏式浇口D.扇形浇口答案：B（点浇口可减少浇口痕迹，适合透明件）2.冲裁模刃口磨损后，冲裁件的尺寸会（）A.增大（对于落料件）B.减小（对于冲孔件）C.不变D.波动答案：A（落料件尺寸由凹模决定，凹模磨损后尺寸增大；冲孔件尺寸由凸模决定，凸模磨损后尺寸减小）3.压铸模设计中，为避免金属液直接冲击型芯，通常会设置（）A.溢流槽B.排气槽C.分流锥D.浇口套答案：C（分流锥引导金属液均匀填充，减少对型芯的冲击）4.塑料模中，当塑件收缩率较大时，型芯尺寸计算公式应为（）A.型芯尺寸=塑件尺寸×(1+S)B.型芯尺寸=塑件尺寸×(1-S)C.型芯尺寸=塑件尺寸+(塑件尺寸×S)D.型芯尺寸=塑件尺寸-(塑件尺寸×S)答案：A（收缩率S为正，型芯需预留收缩量，故尺寸=塑件尺寸×(1+S)）5.模具电火花加工时，若需提高加工效率，应选择（）A.较小的脉冲宽度B.较大的脉冲间隔C.较大的峰值电流D.较低的放电频率答案：C（峰值电流增大可提高蚀除速度，提升效率）6.下列哪种模具材料最适合制造铝合金压铸模？（）A.T10AB.Cr12MoVC.H13D.45钢答案：C（H13为热作模具钢，耐高温疲劳和热磨损）7.注射模合模时，动模与定模的闭合顺序应为（）A.先导柱导入，再分型面贴合B.先分型面贴合，再导柱导入C.导柱与分型面同时接触D.无固定顺序答案：A（导柱先导入起导向作用，避免型芯碰撞）8.冲裁模中，卸料板的主要作用是（）A.固定凸模B.控制冲裁间隙C.卸下卡在凸模上的料D.提高模具刚性答案：C（卸料板用于卸料，弹性卸料板还可压料）9.塑料模冷却系统设计时，冷却水道与型腔壁的距离一般为（）A.5-10mmB.10-15mmC.15-25mmD.25-30mm答案：C（过近易导致型腔变形，过远冷却效率低）10.模具装配后进行试模，若塑件出现“缺料”缺陷，最可能的原因是（）A.注射压力过高B.模具温度过低C.浇口尺寸过大D.保压时间过长答案：B（模具温度低导致熔料流动阻力大，易缺料）三、判断题（每题1分，共10分）1.模具分型面应尽量选择在塑件的最大截面处，以保证顺利脱模。（√）2.冷冲模中，凸模与凹模的刃口尺寸差即为冲裁间隙。（√）3.压铸模的排气槽应设置在金属液最后填充的位置，以避免气孔。（√）4.塑料模中，滑块抽芯机构的斜导柱倾斜角越大，抽芯力越大。（×，倾斜角越大，抽芯力越小，但抽芯距离越长）5.模具热处理时，淬火后必须及时回火，防止开裂。（√）6.电火花加工可以加工任何导电材料，包括硬质合金。（√）7.注射模的顶出机构应尽量设置在塑件的隐蔽部位，避免影响外观。（√）8.冲裁件的毛刺高度仅与冲裁间隙有关，与模具刃口锋利度无关。（×，刃口磨损也会导致毛刺增大）9.塑料模的收缩率是固定值，与塑件壁厚无关。（×，壁厚越大，收缩率通常越大）10.模具装配时，导柱和导套可直接压入模板，无需预加工定位孔。（×，需预加工定位孔保证同轴度）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述注射模中“冷料井”的作用及常见形式。答案：作用：收集注射开始时喷嘴前端温度较低的“冷料”，防止其进入型腔导致塑件缺陷（如冷斑、充不满）。常见形式：底部带拉料杆的冷料井（用于Z形拉料杆、球头拉料杆）、无拉料杆的冷料井（用于推板顶出时）、锥形冷料井（利用塑件收缩抱紧锥形面实现拉料）。2.冲裁模刃口磨损后，如何判断是凸模磨损还是凹模磨损？答案：①观察冲裁件断面：若落料件尺寸增大、毛刺集中在边缘且较厚，多为凹模磨损（落料件尺寸由凹模决定）；若冲孔件尺寸减小、毛刺集中在孔口，多为凸模磨损（冲孔件尺寸由凸模决定）。②测量模具刃口尺寸：用工具显微镜测量凸模、凹模刃口实际尺寸，与设计尺寸对比，判断磨损部位。③观察磨损痕迹：凹模磨损多发生在刃口内侧（与材料接触摩擦），凸模磨损多发生在刃口外侧。3.压铸模设计中，“排溢系统”包括哪些部分？各自的作用是什么？答案：排溢系统包括溢流槽和排气槽。溢流槽作用：储存冷料、涂料残渣，防止其进入型腔；调节金属液流动方向，避免涡流；传递压力，提高压铸件致密性。排气槽作用：排出型腔中的空气、涂料挥发气体及金属液流动时产生的气体，防止气孔、欠铸等缺陷；辅助溢流槽排出冷料。4.塑料模冷却系统设计的基本原则有哪些？答案：①冷却水道应尽量均匀分布，使型腔各部位冷却速度一致，减少塑件变形；②冷却水道与型腔壁距离应适当（一般15-25mm），避免局部过热或冷却不足；③冷却水道直径宜取8-12mm（常用10mm），过小易堵塞，过大占用空间；④入口水温与出口水温差应控制在5℃以内，保证冷却效率稳定；⑤冷却水道应避免穿过镶块接缝，防止漏水；⑥动模与定模冷却系统应分别设置，根据塑件壁厚调整冷却强度（厚壁处加强冷却）。5.模具装配后进行试模，若发现塑件出现“飞边”（溢料），可能的原因及解决措施有哪些？答案：可能原因：①合模力不足，无法抵消注射压力；②模具分型面贴合不紧密（有异物、变形或加工误差）；③型腔或型芯局部磨损，导致间隙过大；④注射压力或保压压力过高；⑤熔体温度过高，流动性过强；⑥模具刚性不足，受压力变形。解决措施：①增加合模力（调整注塑机参数）；②清理分型面，修复变形或磨损部位（如打磨、补焊后加工）；③修配磨损的型腔/型芯，恢复配合精度；④降低注射压力和保压压力；⑤降低熔体温度（调整料筒温度）；⑥加强模具刚性（增加支撑柱或更换更厚模板）。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业生产一副汽车零件冲压模（落料模），试模时发现落料件尺寸不稳定（部分偏大、部分偏小），且毛刺分布不均。请分析可能的原因，并提出解决措施。答案：可能原因：①凸模与凹模间隙不均匀（局部间隙过大，局部过小）：加工时凸、凹模同轴度超差，或装配时未调整到位；②导柱导套磨损，导向精度下降，导致冲裁过程中凸模偏移；③模具安装时与压力机滑块中心线不重合，冲裁力偏载；④板料厚度波动（超出公差范围），导致实际冲裁间隙变化；⑤凸模或凹模刃口局部磨损（如单边磨损），造成间隙不一致；⑥卸料板与凸模配合间隙过大，无法有效导向凸模。解决措施：①重新检测凸、凹模刃口尺寸及同轴度，调整间隙（可通过垫片调整凹模位置或修配凸模）；②更换磨损的导柱导套，或研磨修复，保证导向精度（配合间隙≤0.01mm）；③重新安装模具，调整压力机滑块与模具中心线对齐（用找正工具检测）；④控制板料厚度公差（要求供应商提供厚度偏差≤±0.05mm的材料）；⑤修磨凸模或凹模刃口（单边磨损时可局部修磨，严重磨损需更换）；⑥调整卸料板与凸模的配合间隙（一般取0.02-0.05mm），必要时更换卸料板。2.某公司开发一款薄壁手机外壳注射模，试模时发现塑件表面出现“熔接痕”，且局部区域（如加强筋根部）填充不满。请从模具设计和成型工艺两方面分析原因，并提出改进方案。答案：模具设计方面原因：①浇口位置不合理（如远离加强筋或薄壁区），熔料流动距离过长，温度下降导致熔接；②流道或浇口尺寸过小（尤其是分支流道），熔料流动阻力大，填充压力损失大；③模具排气不良（熔接处无排气槽），气体无法排出，阻碍熔料汇合；④型芯或加强筋布局导致熔料分流后汇合角度过小（<120°），熔接痕明显；⑤冷却系统设计不当（局部冷却过快，熔料提前凝固）。成型工艺方面原因：①注射压力或速度过低，熔料无法及时填充到薄壁区；②熔体温度过低（尤其是ABS、PC等材料），流动性不足；③模具温度过低，熔料接触模壁后迅速冷却，难以汇合；④保压时间过短，无法补偿熔料收缩导致的填充不足。改进方案：模具设计改进：①调整浇口位置（如在加强筋附近增设点浇口或潜伏式浇口），缩短熔料流动路径；②扩大流道截面（圆流道直径由6mm增至8mm），浇口尺寸由0.8mm×2mm改为1.0mm×2.5mm（根据材料调整）；③在熔接痕位置增设排气槽（深度0.02-0.03mm，宽度5-8mm），或利用顶针间隙排气；④优化型芯布局（如将加强筋设计为渐变过渡），增大熔料汇合角度（>150°）；⑤调整冷却水道（在薄壁区增加冷却点，降低冷却速度，或采用随形冷却）。成型工艺改进：①提高注射压力（由80MPa增至100MPa）和注射速度（中高速填充）；②适当提高熔体温度（如PC材料由280℃升至295℃），改善流动性；③提升模具温度（由60℃升至80℃），延缓熔料凝固；④延长保压时间（由5s增至8s），增加补缩效果。六、操作题（每题10分，共20分）1.请简述“模具装配后进行试冲（冲压模）”的具体操作步骤及注意事项。答案：操作步骤：①准备工作：清理模具表面及压力机工作台，检查模具闭合高度是否与压力机匹配（闭合高度=压力机最小装模高度+调整量，一般留5-10mm调整空间）；②安装模具：将模具放置在压力机工作台上，用压板或螺栓初步固定（动模与滑块连接，定模与工作台固定）；③调整闭合高度：手动盘车使滑块缓慢下降，直至模具闭合，调整压力机调节螺杆，使模具处于“刚接触”状态；④试冲首件：启动压力机进行1-2次单次冲压，检查冲裁件尺寸、毛刺、断面质量；⑤调整间隙：若冲裁件质量不合格（如毛刺不均），松开固定螺栓，通过垫片调整凹模位置（或调整压力机滑块平行度），重新固定后再次试冲；⑥连续试冲：调整合格后，进行50-100次连续冲压，观察模具运行稳定性（有无异响、导柱导套发热等）；⑦检测与记录：测量连续冲裁件的尺寸公差（应≤IT12级），记录毛刺高度（≤0.05mm），确认模具合格。注意事项：①试冲前必须检查模具刃口是否锋利（无崩刃、裂纹），导柱导套是否润滑（涂抹锂基脂）；②压力机滑块行程应略大于模具闭合高度+料厚（避免超程损坏模具）；③调整间隙时需缓慢操作，避免突然施加过大压力导致模具变形；④试冲过程中若发现异常声响（如导柱撞击声）或发热（导套温度>60℃），应立即停机检查；⑤首件合格后需保留作为样件，连续试冲后需统计合格率（≥98%为合格）。2.某模具厂需用数控加工中心（三轴）加工一副塑料模型芯（材料为P20，硬度28-32HRC），型芯表面有复杂曲面（R≥3mm）和深度8mm的凹槽。请编制其加工工艺（包括工序顺序、刀具选择、切削参数）。答案：加工工艺：工序1：粗加工（去除大部分余量）刀具：φ20mm硬质合金立铣刀（涂层）参数：转速S=1200r/min，进给F=800mm/min，背吃刀量ap=3mm（Z向），侧吃刀量ae=15mm（XY向）方式：分层铣削（每层Z向0.5mm），采用顺铣，留0.5mm精加工余量。工序2：半精加工（处理陡峭面与平缓面）刀具：φ10mm球头铣刀（涂层）参数：转速S=1800r/min，进给F=600mm/min，背吃刀量ap=0.3mm（Z向），侧吃刀量ae=0.8mm（XY向）方式：针对复杂曲面采用等高线铣削（陡峭区域）和平行铣削（平缓区域），留0.2mm精加工余量；凹槽部位用φ6mm平底刀清根（转速2000r/min，进给400mm/min）。工序3：精加工（曲面与凹槽）刀具：φ6mm球头铣刀（涂层，刃长30mm）参数：转速S=2500r/min，进给F=400mm/min，背吃刀量ap=0.1mm（Z向），侧吃刀量ae=0.3mm（XY向）方式：曲面采用3D轮廓铣，步距0.15mm（根据表面粗糙度Ra0.8要求）；凹槽用φ4mm平底刀精铣（转速3000r/min，进给300mm/min），确保槽深8±0.02mm。工序4：清根加工（角落R≤3mm区域）刀具：φ3mm球头铣刀（涂层）