大型吊装机械安全操作与防护专项培训

大型吊装机械安全操作与防护专项培训CONTENTS目录01大型吊装机械安全概述02作业人员资质与职责管理03作业前安全准备与检查04吊装作业过程安全控制CONTENTS目录05关键部件安全技术要求06吊装作业"十不吊"原则07应急处置与事故防范08设备维护保养与管理01大型吊装机械安全概述大型吊装作业的高风险特性作业环境复杂多变大型吊装作业常涉及建筑施工、石油化工等复杂场景，需应对地面承载力不足（如支腿垫板下沉＞50mm）、周边障碍物（距离＜0.5m）、架空线路安全距离不足（1kV以下≥1.5m）及恶劣气象条件（风力≥6级、能见度＜100m）等多重风险。设备失效风险突出起重机械本体存在金属结构变形（主梁下挠量＞S/1500）、制动器失效（制动片磨损＜原厚度50%）、安全装置失灵（力矩限制器精度超差＞5%）等隐患；吊索具易出现钢丝绳断丝（6倍绳径内断丝数＞10%）、吊钩危险断面磨损＞10%等问题，可能导致吊物坠落。人员操作风险集中作业人员易因违章操作（斜拉斜吊偏角＞15°、超载＞额定载荷105%）、指挥信号混乱、无证上岗或疲劳作业引发事故。据统计，流动式起重机死亡事故占比达21.7%，多与操作失误直接相关。协同作业管理难度大多机抬吊时荷载分配不均（单机超载超80%额定载荷）、交叉作业协调不足、工序交接不清等易导致设备倾覆；突发状况下应急响应不及时（如设备故障未立即停机）会扩大事故后果，如2016年某物流园门式起重机因夹轨器未锁紧，台风中倾覆造成18人死伤。常见吊装机械类型与适用场景

01履带式起重机：复杂地形作业主力适用于建筑、重工业等复杂环境，具有良好的地面适应性和稳定性，可在不平整地面作业，广泛用于大型设备安装和重型吊装。

02汽车起重机：灵活机动的快速响应者结合汽车底盘，机动性强，转场方便，适合城市内多地点快速吊装任务，如基础设施建设、设备应急搬运等场景。

03塔式起重机：高层建筑施工必备固定于地面，臂长可伸展，能提供持续稳定的垂直运输能力，是高层建筑施工中物料吊装的核心设备，作业覆盖范围广。

04门式起重机：货场码头的高效能手具有门形框架结构，可在地面轨道行走，场地利用率高，作业范围大，主要用于货场、码头、工厂等场所的物料装卸与搬运。

05轮胎式起重机：兼具灵活与稳定采用轮胎底盘，移动性强且对路面破坏小，适用于道路、桥梁建设等需要频繁移动的开阔场地吊装作业，适应性较强。典型事故案例警示与分析

吊耳焊接失效坠落事故某施工现场吊装800公斤空调静压箱时，因吊耳焊接质量不合格突然断裂，导致吊物从8米高处坠落，造成下方作业工人当场死亡。教训：吊装前必须对吊耳进行承载力验证和外观检查。

钢丝绳断裂伤人事故某建筑工地使用已达报废标准的钢丝绳吊装钢筋笼，作业中钢丝绳突然断裂，2吨重钢筋笼坠落，造成1人死亡、2人重伤。教训：严禁使用超期服役或有明显缺陷的吊索具，钢丝绳断丝、磨损超标必须立即报废。

塔吊倾覆重大事故某工地因起重机超载（实际载荷超过额定载荷105%）且支腿支撑不稳，导致塔吊倾覆，砸毁周边设施，造成多人伤亡。教训：严格遵守额定载荷限制，作业前必须确认地基承载力及支腿稳固性。

违章操作导致触电事故吊车在高压线下方作业时，吊臂与10kV线路安全距离不足3米，引发触电事故，造成操作人员身亡。教训：作业前必须确认与架空线路安全距离（10kV线路需≥3米），必要时断电作业。02作业人员资质与职责管理特种作业人员资质要求

操作人员资质吊装操作人员必须持有国家认可的有效特种设备作业人员证，证件类型应与所操作的起重机械类别一致，如流动式起重机需对应"起重机司机（流动式）"项目。操作人员年龄需在18周岁至60周岁之间，且经医疗机构体检确认无妨碍作业的疾病或生理缺陷。

指挥人员资质指挥人员必须持有有效的起重吊装指挥证，熟悉《起重吊运指挥信号》（GB5082）标准，能够熟练使用手势、旗语、音响等指挥方式。应具备3年以上吊装作业指挥经验，熟悉所指挥作业区域的环境、设备及吊装物的特性。

司索工资质司索工需经专业培训并取得相应资格证书，熟悉各类吊具索具的安全使用要求，能正确选择和捆绑吊物，掌握吊点选择、重心计算等技能，确保吊物稳固。

资质复审要求人员资质证书有效期为3年，到期前3个月需进行复审，复审内容包括理论知识更新考核、实操技能复评及健康状况检查。在作业中发生违章或事故的人员，需重新培训并考核合格后方可上岗。指挥人员与操作手职责划分指挥人员核心职责

必须持有有效起重吊装指挥证，熟悉GB5082指挥信号标准。作业前向全员交底吊装方案与信号含义，作业中站在全局观察位置，使用规范信号指挥，发现隐患有权立即停止作业。操作手核心职责

持对应特种设备作业人员证，作业前全面检查设备关键部件（钢丝绳、吊钩、制动器等），严格按指挥信号操作，遇设备异响、制动失灵等异常立即停机并报告。协同配合要求

指挥人员与操作手需建立唯一信号联系渠道（如专用对讲机频道），操作手对模糊信号有权拒绝执行，紧急停止信号任何人均可发出，操作手必须立即响应。责任追溯机制

指挥人员需记录吊装关键参数（吊物重量、环境条件等），操作手填写设备运行日志，双方对各自操作失误导致的事故承担直接责任，实现作业全过程可追溯。监护人员安全职责与要求作业前安全检查职责负责检查作业区域安全状况，清理无关人员及障碍物，设置硬质围栏与警示标志，确保警戒范围≥起重机回转半径并扩展5-10m安全缓冲带。作业中动态监控职责全程监护吊具索具受力情况、吊物稳定性及周围环境变化（如风力、地面沉降），重点监控试吊（离地300mm停顿30秒）、回转（速度≤3r/min）、就位（下降速度≤0.5m/min）等关键环节。违章行为制止与报告职责发现无证操作、信号不清、人员进入危险区域、超载、斜拉斜吊等违章行为时，立即制止并向项目负责人报告，必要时有权要求停止作业。应急处置准备职责配备对讲机、急救箱、灭火器等应急设备，熟悉应急联络方式和初步应急处置程序，在突发情况时协助组织人员疏散和现场保护。资质与能力要求需经企业安全管理部门培训合格并取得监护资格证，具备识别吊装作业安全隐患的能力，掌握基本急救知识和消防器材使用方法，高风险作业需具备相关行业经验。03作业前安全准备与检查吊装方案编制与审批流程

吊装方案编制核心要素方案需包含工程概况、吊装参数（重量、尺寸、重心）、设备选型（起重机型号、吊具规格）、吊装工艺（单机/多机协同、吊装路径）、受力计算（吊点反力、钢丝绳安全系数≥6）、平面布置图及安全技术措施（警戒范围、防碰撞措施、应急物资）。

方案编制责任与依据由项目技术负责人组织编制，依据《起重机械安全规程》（GB6067.1）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276）及设备制造商技术文件，结合现场环境（如地面承载力、周边障碍物）和吊装物特性（如易燃易爆、超大超宽）进行专项设计。

分级审批管理要求常规吊装方案由企业技术负责人审批；特殊吊装（起重量≥100kN或高度＞20m）需组织专家论证，经监理单位审核通过后方可实施。作业前需向全体人员进行技术交底并签字确认，留存交底记录。

方案动态调整机制作业条件变化（如天气突变、场地调整、吊物参数变更）时，需重新评估并修订方案，重大调整应重新履行审批程序。严禁未经审批擅自变更吊装工艺或设备选型。场地勘察与地基处理要求

场地承载力评估标准作业场地地耐力需≥设备支腿/履带的接地比压，软土地基应铺垫钢板、路基箱或进行地基加固，确保地面沉降量≤50mm。

障碍物与安全距离控制清理作业半径内障碍物，与架空线路保持安全距离（1kV以下≥1.5m，10kV≥3m），周边障碍物距离≥0.5m，夜间照明亮度≥50lux。

地基处理方法与材料规格卡车起重机支腿需铺垫600mm×600mm钢板（厚度19mm）或木材（厚度90mm）；履带吊履带张紧度适中，路基箱铺设应覆盖整个履带接触区域。

地质隐患排查与处理作业前需勘察地下管线、暗沟等隐蔽设施，必要时采用探地雷达检测；斜坡地段需平整场地，坡度应≤1°，否则采取支垫或加固措施。机械本体安全检查要点

金属结构系统检查检查主梁、臂架、车架等主要受力构件有无变形、裂纹、开焊、锈蚀；连接螺栓有无松动、缺失或断裂；梯子平台扶手高度不小于1050mm，踏板间距不大于300mm，设置防坠落护圈（直径≥600mm）。

机构及零部件检查制动器制动轮磨损厚度减少不超过4mm，制动片磨损摩擦衬垫厚度不小于原厚度50%，制动间隙不大于0.7mm；减速器油温不超过80℃，无渗漏油（24小时滴油不超过3滴）；卷筒壁厚磨损不超过原厚度15%，滑轮轮槽底部磨损不超过3mm，防跳绳装置完好。

安全保护装置检查起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、幅度限位器、回转限位器、行走限位器等齐全、灵敏、可靠，并在有效期内校验；力矩限制器精度超差（实际值与显示值偏差不超过5%），每年校验1次。

液压与电气系统检查液压油箱油位、油质正常，液压管路无破损、渗漏；电气系统电缆无破损、老化，接线牢固，接地（接零）可靠，各仪表、指示灯正常显示，绝缘电阻大于0.5MΩ。吊索具选型与安全检查

吊索具选型原则与标准根据吊物重量、形状、材质及作业环境选择适配吊索具，确保额定载荷大于实际吊装重量，安全系数不低于6。如钢丝绳类吊索具单股局部断丝超3丝或6倍绳径长度内断丝数超10%需报废。

常见吊索具类型及适用场景钢丝绳适用于重型、高温或磨损环境；吊带柔软且对吊物表面损伤小，适合精密设备；链条吊具强度高，适用于大吨位、多吊点吊装。选择时需匹配吊物特性，如尖锐棱角处使用吊带需加防割衬垫。

吊索具安全检查要点作业前检查钢丝绳有无断丝、磨损（直径减少≤原直径90%）、锈蚀；吊钩危险断面磨损≤原尺寸10%，防脱装置完好；吊带无撕裂、老化，标签清晰。发现问题立即停用，严禁“带病”作业。

吊索具维护与存放规范使用后清洁吊索具，按规定分类存放于干燥通风处，避免暴晒、腐蚀。定期润滑钢丝绳，对达到报废标准的吊索具及时更换并记录，建立“检查-维护-更换”闭环管理机制。04吊装作业过程安全控制作业现场警戒区域设置警戒区域划定标准警戒范围应不小于起重机回转半径，并额外扩展5-10米作为安全缓冲带。对于大型构件吊装或多机协同作业，需根据吊物坠落半径（通常为吊物高度的1.5倍）动态调整警戒区域大小。警戒标识设置规范使用硬质围栏、警示带或隔离墩进行物理隔离，悬挂醒目的“DANGERLIFTINGINPROGRESS”等警示标志，夜间作业需配备警示灯（红色闪烁），照明亮度不低于50lux。警戒区域管理要求设置专职安全员进行现场监护，严禁无关人员进入警戒区。作业期间监护人员需持续巡查，确保警示设施完好、隔离有效，遇突发情况立即发出警报并组织疏散。标准指挥信号与沟通规范指挥信号的基本类型与标准依据《起重吊运指挥信号》（GB5082），指挥信号分为手势、旗语、音响三大类。手势信号包括“起钩”“落钩”“停止”等基本动作；旗语信号通过红、绿两色旗帜配合动作传递指令；音响信号（如哨音）用于辅助提醒，短声表示“注意”，长声表示“停止”。信号传递的原则与要求指挥人员必须站在操作人员视线清晰的安全位置，信号传递应“准确、清晰、统一”。严禁非指挥人员擅自发出信号，多机协同作业时需指定唯一总指挥，确保信号不冲突。操作人员对模糊信号应立即暂停作业，待确认后再执行。特殊场景下的沟通保障夜间或能见度低的环境作业时，需使用带反光标识的指挥工具，并配备充足照明（照度≥50lux）；嘈杂环境中应采用对讲机辅助沟通，频道需独立且信号稳定。突发情况（如设备故障）时，指挥人员可发出“紧急停止”信号（连续急促短声+手臂快速挥动）。信号人员资质与职责指挥人员必须持有有效起重吊装指挥证，熟悉所指挥设备的性能及吊装方案。作业前需向全体人员交底信号含义，作业中全程监控吊物状态及周围环境，发现危险时有权立即停止作业。严禁酒后、疲劳或带病指挥。试吊操作程序与安全确认01试吊前准备与参数设定试吊前需明确试吊高度（离地10-30cm）、停留时间（30秒以上），确认指挥信号统一，吊装区域无关人员已撤离，警戒措施到位。02试吊操作步骤规范缓慢起升吊物至设定高度，暂停后检查起重机稳定性（支腿沉降、车身水平度）、吊具受力状态（钢丝绳是否均匀受力、有无跳槽）及吊物平衡情况。03关键安全确认项目重点确认制动器性能（制动可靠无溜钩）、安全装置有效性（力矩限制器、限位器无异常报警）、吊点连接牢固度（无松动、变形迹象），发现问题立即落物整改。04试吊合格判定标准试吊过程中设备运行平稳、无异常声响，吊物无明显摆动，各部件无塑性变形，经指挥人员、安全员共同确认签字后，方可进行正式吊装。多机协同作业安全控制

协同作业资质与方案审批参与多机协同吊装的操作人员、指挥人员必须持有有效特种作业证书。吊装方案需经技术负责人审批，超100吨或高度超20m的特殊吊装需组织专家论证。荷载分配与设备匹配原则多机抬吊时，各台起重机的起重量分配应明确，单机载荷不得超过其额定起重量的80%。优先选择同类型或性能相近的起重机，确保荷载均衡。统一指挥与信号协调机制必须指定专人担任总指挥，使用统一、规范的指挥信号（如手势、旗语、对讲机）。信号传递应清晰准确，操作人员严格服从指挥，严禁擅自行动。作业过程同步与安全距离控制起吊、回转、变幅、落钩等动作应保持同步，吊臂间安全距离不小于5m。试吊时将重物提升离地20-30cm，检查各机受力及稳定性，确认无误后方可继续作业。特殊环境作业安全措施恶劣天气作业管控遇6级及以上大风（风速≥10.8m/s）、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，应立即停止露天吊装作业；风力达到5级时，不宜进行大型构件吊装。夜间作业防护要求夜间作业需配备充足照明（照度≥50lux），人员穿戴反光背心，吊物悬挂警示灯；严禁在强光直射或视线不清条件下操作，必要时增设中间指挥人员。高压线路安全距离控制与架空线路保持安全距离：1kV以下≥1.5m，10kV≥3m，220kV≥5.2m；无法保证时必须断电作业，并设专人监护。复杂场地作业处理软土地基需铺设钢板或路基箱（面积不小于支腿底面积2倍），确保地耐力≥20t/m²；作业区域障碍物需提前清理，回转半径内严禁堆放杂物。05关键部件安全技术要求钢丝绳安全使用与维护钢丝绳安全系数标准利用吊索上的吊钩或卡环钩挂起重吊环时，安全系数不得小于6；直接用吊索捆绑重物且采取棱角保护措施时，安全系数亦不得小于6。钢丝绳检查报废标准检查钢丝绳有无断丝、扭结、锈蚀、磨损等缺陷。断丝判定：6倍绳径长度内断丝数＞10%（如φ20mm绳600mm内断丝＞24丝），或单股局部断丝＞3丝，应立即报废。磨损腐蚀：实测直径≤原直径90%，点蚀深度＞钢丝直径10%，或出现笼状畸变，需报废。钢丝绳连接与固定要求钢丝绳夹应与钢丝绳直径相匹配，安装时"U"型螺栓扣在绳尾一侧，数量不少于3个（7-16mm绳用3个卡、19-27mm用4个卡），间距为钢丝绳直径的6-8倍，确保固定牢固。钢丝绳日常维护要点定期对钢丝绳表面进行清洁，涂抹专用润滑脂，确保润滑均匀；避免与尖锐物体摩擦，防止过度弯曲和扭曲；存放于干燥、通风处，避免暴晒和腐蚀环境。吊钩与吊具安全技术标准

吊钩安全技术要求吊钩危险断面磨损不得超过原尺寸的10%，开口度增加量不得超过原尺寸的15%。防脱棘爪应灵活可靠，能自动复位，与吊钩间隙应≤3mm。严禁使用有裂纹、变形或未经检验的吊钩。

吊具安全技术要求吊环扭曲角度不得超过10°，卸扣销轴弯曲不得超过5°，吊梁挠度应≤L/2000（L为吊梁长度）。所有吊具额定载荷必须大于或等于吊装物件重量，并应有清晰的额定载荷标识。

吊钩与吊具检查标准作业前应检查吊钩有无裂纹、变形，吊具连接部位是否牢固。吊钩危险断面磨损、开口度变化等应符合GB/T3811-2008标准。吊具如有变形、裂纹、磨损超标等情况，应立即报废。

吊钩与吊具使用规范严禁超载使用吊钩与吊具，受力方向应符合设计要求，卸扣不得侧向受力。吊具与尖锐棱角接触处应加垫防护衬垫。使用后应清洁检查，按规定存放于干燥通风处。制动系统安全检查与调试

制动片磨损检查标准制动片摩擦衬垫厚度应不小于原厚度的50%，否则需立即更换。检查时需注意表面有无油污、裂纹等缺陷。

制动轮磨损与间隙要求制动轮厚度减少量应不超过4mm，制动间隙需控制在0.3~0.5mm范围内，可通过塞尺测量。

制动性能测试方法空载试制动3次，制动距离应≤0.5m；重载试验时，制动平稳无溜钩现象，确保制动可靠。

液压制动系统检查要点检查液压管路有无渗漏，液压油位在液位计2/3处，压力波动≤±0.5MPa，确保制动动力传递正常。安全保护装置功能验证起重量限制器验证模拟超载工况（达到额定载荷110%），检查装置是否自动报警并切断起升动力，确保实际值与显示值偏差≤5%，每年需按GB/T28264-2012进行校验。力矩限制器验证通过改变吊臂幅度和吊重组合，测试力矩达到额定值时是否触发限制功能，确保限制精度符合标准，防止因力矩超载导致设备倾覆。限位装置功能测试分别测试起升高度限位器（触发距离≤200mm）、幅度限位器和回转限位器，确认其能可靠切断对应机构动力，防止超程运行引发碰撞。防脱钩装置检查手动测试吊钩防脱棘爪，确保其能灵活复位且闭合可靠，与吊钩间隙≤3mm，防止吊物在起吊过程中意外脱落。06吊装作业"十不吊"原则信号不明与超载不吊规定

信号不明严禁吊装吊装作业时，指挥信号必须清晰、统一，符合《起重吊运指挥信号》（GB5082）标准。当信号不明确或存在歧义时，操作人员有权拒绝起吊，避免因误操作引发事故。

超载吊装绝对禁止严格按照设备额定载荷作业，严禁超载。起吊前必须核实吊物重量，实际载荷不得超过额定载荷的100%，特殊工况下也不得超过额定载荷的105%，以防设备失稳或吊索具断裂。

信号沟通保障措施作业现场应设专职指挥人员，使用对讲机、旗语或手势进行信号传递，确保指挥人员与操作人员视线畅通。复杂环境下应增设中间指挥人员，确保信号准确传递。

超载预防技术手段起重机械应配备灵敏可靠的起重量限制器和力矩限制器，当接近额定载荷时发出预警，达到额定载荷时自动切断起升动力。作业前需校验安全装置，确保功能正常。吊物捆绑与吊点选择要求

吊物捆绑通用规范吊物捆绑应使用专用吊具，确保牢固可靠。对棱角或利口物件，接触处必须垫以麻袋、橡胶等防割材料。零散物件需使用吊笼或托盘集装，严禁抛掷。

吊点位置确定原则吊点应根据吊物重心位置设定，确保吊装平衡。对称且密度恒定的物体，重心在几何中心；不规则物体重心需工程师或监督者估算，倾斜大于5度需重新配置。细长杆件单支点吊点距端部为全杆长的0.3倍，双支点为0.21倍杆长。

特殊吊物捆绑要求吊装液态物品时，容器需留有适当余量，防止溢出。大型设备吊装应使用专用吊耳，吊耳焊接强度需满足受力要求，必要时进行无损检测。易滚动、滑动的重物需使用牵引绳或挡块固定。

捆绑质量检查要点捆绑完成后需检查吊具受力是否均匀，绳结是否牢固不打滑。试吊离地10-20cm时，观察吊物是否平衡，确认无异常后方可正式起吊。严禁使用已达报废标准的吊索具。恶劣天气与夜间作业禁忌大风天气作业禁忌风力≥6级（风速＞10.8m/s）时严禁吊装作业；汽车吊≥6级风、履带吊≥7级风时禁止作业；作业中突遇大风应立即停止，将起重臂转至顺风方向并降至最低位置，锁死回转机构。恶劣气象条件作业禁忌暴雨、雷电、大雾（能见度＜100m）等天气禁止吊装；高温（＞40℃）、低温（＜-20℃）环境未采取防护措施不得作业；雨、雾天严禁吊装，中断作业时不得使设备或构件悬空过夜。夜间作业禁忌与要求夜间作业照明亮度需≥50lux，禁止强光直射操作人员视线；未设置可靠照明系统时不得作业；人员需穿戴反光背心，吊物应悬挂警示灯或反光条；严禁在照明不足或视线不良条件下进行吊装。07应急处置与事故防范常见故障应急处理流程

设备失控应急处置立即启动紧急制动装置，通知现场人员远离危险区域；若吊物悬空，使用备用吊具或支撑物固定，严禁盲目施救。

吊物坠落风险应对迅速撤离危险区域，启动警戒升级；评估结构稳定性后制定抢险方案，对受伤人员优先止血、固定受伤部位并拨打急救电话。

电气故障快速处理立即切断电源防止触电，检查电缆有无破损、接线是否牢固；联系专业电工排查故障，严禁非专业人员擅自拆解。

制动失灵应急操作立即断电，检查制动片磨损（超原厚度50%需更换）、弹簧弹力及制动间隙（调整至0.3~0.5mm），排除电路故障如接触器粘连。吊物坠落应急救援措施

01现场紧急疏散立即启动应急疏散预案，指挥人员、群众撤离至安全区域（半径≥吊物高度的1.5倍），严禁在危险区域停留或围观。

02人员搜救与医疗救护若造成人员受伤，立即拨打急救电话，对伤者进行现场急救（如止血、固定骨折部位），避免二次伤害，同时保护事故现场等待专业救援。

03吊物稳定与危险源控制若吊物未完全坠落或处于不稳定状态，应使用千斤顶、倒链等辅助工具固定吊物，设置警戒区，严禁擅自移动或处理，防止吊物二次坠落。

04事故上报与现场保护立即上报单位安全管理部门及相关主管部门，说明事故情况；保护事故现场，保留散落物、吊具等证据，为后续事故调查提供依据。机械倾覆事故处置预案

事故现场应急响应启动立即停止所有吊装作业，切断设备电源；启动应急指挥体系，现场负责人迅速上报事故情况，明确人员伤亡、设备状态及周边环境风险。

人员疏散与警戒隔离组织作业人员沿预设安全逃生通道撤离至警戒区外（距离倾覆机械≥50米）；设置多层警戒线，禁止无关人员进入，安排专人监护防止二次事故。

倾覆机械稳定与危险源控制对未完全倾覆的机械，采用缆风绳、液压千斤顶等临时固定；若吊物悬空，使用备用吊具或支撑物稳妥放置，防止吊物坠落引发次生灾害。

伤员急救与医疗救援优先救治被困或受伤人员，对出血、骨折等伤情进行初步处理；立即拨打急救电话，配合专业医护人员转运伤员，保护事故现场原始状态。

事故上报与调查取证2小时内向属地应急管理部门报告事故；封存作业记录、设备运行数据及现场影像资料，组织技术人员分析倾覆原因（如地基失稳、超载、操作失误等）。08设备维护保养与管理日常检查与定期维护规范

日常检查核心项目每日作业前检查：吊钩防脱装置是否灵活可靠，危险断面磨损量≤原尺寸的10%；钢丝绳6倍绳径长度内断丝数≤10%，实测直径≥原直径90%；制动器空载试制动3次，制