场（矿）爆破安全操作规程培训

场（矿）爆破安全操作规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01爆破安全概述02爆破基础知识03爆破器材与设备管理04爆破作业流程规范CONTENTS目录05爆破安全防护措施06爆破作业现场管理07爆破事故预防与应急处理08爆破案例分析与教训CONTENTS目录09爆破安全培训与考核01爆破安全概述

爆破作业的重要性与风险爆破作业的核心价值爆破作业是矿山开采、工程建设等领域的关键环节，能显著提高资源开采效率，降低人力成本，突破坚硬岩石等技术瓶颈，保障项目顺利实施。

高风险性作业特征爆破作业涉及炸药、雷管等危险物品，存在爆炸能量失控风险，可能引发飞石伤人、冲击波破坏、有害气体扩散等事故，全球矿山爆破事故年均发生数千起。

生命安全保障的首要性确保作业人员生命安全是爆破生产的首要任务。据统计，煤矿爆破事故占煤矿安全事故的重要比例，违规操作是主要原因，每起事故都可能造成人员伤亡的惨痛后果。

对生产秩序的直接影响安全生产有助于维持正常生产秩序，避免因事故导致的生产中断和重大经济损失。如2019年某煤矿爆破事故致3人死亡，直接经济损失超500万元。爆破行业特点与法规框架爆破行业技术特性采剥服务技术难度大，需专业人才操作高精度钻孔、装药及起爆设备，如电子雷管延时精度达0.1ms，确保爆破效果与安全。行业市场需求趋势随矿产资源开发、基础设施建设需求增长，市场对爆破服务需求稳步上升，2025年我国工业炸药消费量达500万吨以上。国家安全生产法律基础《安全生产法》明确矿山企业主体责任，要求爆破作业严格遵循安全规程，违者最高可处2000万元罚款并追究刑事责任。爆破作业专项标准《爆破安全规程》（GB6722-2014）规定爆破器材管理、作业流程、安全距离等技术要求，如露天深孔爆破安全距离不小于200米。

爆破安全管理基本原则

安全第一，预防为主将安全置于爆破作业首位，通过风险辨识、过程控制及应急准备，最大限度降低事故风险，严格执行《爆破安全规程》（GB6722-2014）要求。

合规操作，严格管理爆破作业须严格执行设计文件及规程要求，禁止违规操作、简化流程，所有爆破人员必须持证上岗，作业前进行专项安全培训并考核合格。

科学决策，技术保障爆破设计应基于地质条件、生产需求及安全技术参数，采用成熟工艺与技术，如电子雷管精确延时起爆技术，控制爆破振动速度不大于3cm/s。

责任明确，全员参与建立爆破作业安全责任制，明确爆破员、安全员、保管员等各岗位安全职责，确保责任落实到人，作业全程接受监督。02爆破基础知识爆破原理与能量释放机制爆破作用机理炸药爆炸产生高压气体形成应力波，通过介质传播导致岩石破碎，其传播速度与介质密度和弹性模量直接相关。能量释放特性炸药的能量输出包括爆热、爆容和爆速，不同炸药适用于不同岩层条件，如高爆速炸药适合硬岩破碎，低爆速炸药用于松动爆破。爆炸冲击波效应爆炸产生的冲击波能有效破碎目标岩石，超压可损坏周边建筑物，需通过控制装药量、设置缓冲屏障或采用分段爆破降低影响。自由面效应原理自由面的存在显著影响爆破效果，合理利用自由面可降低爆破振动并提高能量利用率，最小抵抗线设计需结合岩体结构和工程要求。工业炸药分类及适用场景常用爆破材料分类与特性

工业炸药主要包括硝铵类炸药（如铵油炸药，密度0.8-1.0g/cm³，爆速3200-3800m/s，适用于露天爆破）、乳化炸药（抗水性优异，爆速4500-5500m/s，适用于潮湿环境及水下作业）、水胶炸药（爆轰感度高，适用于各种复杂地质条件）。起爆器材关键性能参数

起爆器材分为雷管、导爆索等。电雷管电阻值应在1.0-1.9Ω范围内，延期精度误差需小于0.3ms；导爆索爆速稳定在6500m/s左右，殉爆距离不小于3cm，弯曲半径不小于15倍索径；电子雷管延时精度达0.1ms，需防电磁干扰。辅助器材功能及使用规范

辅助器材包括起爆器、导爆管连接器等。起爆器使用前需检测输出电压稳定性及电量，确保能引爆设计网络；导爆管需无破损、折痕，连接时接口用塑料管套保护，传爆方向正确；填塞材料选用干燥黏土或岩粉，禁止使用石块等硬质材料。材料敏感度与安全管理要点

按敏感度分为高敏感（如起爆药）和低敏感（如ANFO炸药）材料。高敏感材料储存需远离热源、避免撞击，运输时单独存放；低敏感材料虽稳定性好，但仍需控制储存环境温度（不超过35℃）和湿度（相对湿度≤80%），防止吸湿结块。爆破方法与技术应用常用爆破方法分类根据作业场景和技术特点，爆破方法主要分为露天深孔爆破（孔深＞5米）、浅孔爆破（孔深＜5米）、地下掘进爆破、拆除爆破等类型。其中露天深孔爆破适用于大型矿山规模化开采，浅孔爆破多用于二次破碎或小型工程。控制爆破技术要点预裂爆破通过沿设计轮廓线先爆出裂缝，保护边坡稳定，适用于高陡边坡工程；光面爆破采用不耦合装药结构，使开挖面平整，炮孔间距通常为孔径的8-12倍，装药量为普通爆破的50%-70%。特种爆破技术应用水下爆破需选用抗水炸药（如乳化炸药），装药前需对炮孔排水或采用防水套管；高温爆破应缩短装药至起爆时间间隔，选用耐高温雷管，环境温度超过50℃时需采取降温措施。现代爆破技术发展趋势电子雷管技术实现毫秒级延时控制（精度达0.1ms），降低振动叠加效应；自动化装药设备减少人员接触危险源，配合智能爆破设计系统，使单循环作业效率提升30%以上。03爆破器材与设备管理

爆破器材的储存与运输安全储存场所安全要求爆破器材必须储存在专用库房，炸药与雷管分库存放，距离不小于15米，高度差大于1米。库房应独立建设，采用木质或竹制货架，层距不小于0.8米，温度、湿度符合产品说明书要求。

运输安全管理规范运输车辆应为专用防爆车辆，车身颜色为黄色并悬挂"爆破器材运输"标识，行驶速度不超过30公里/小时，避开人口密集区和危险品仓库。装卸时轻拿轻放，严禁撞击、摩擦，炸药与雷管必须分车运输或专用隔离装置分隔。

领退与保管制度爆破工须持《爆破器材领用证》和本人身份证件领取，严格登记品种、数量、编号，做到"账物相符"。当班剩余器材必须当日退回库房，填写《爆破器材领退单》，实行双人双锁管理，严禁私存、转借或丢弃。

起爆器材的使用与维护01起爆器材的分类与适用场景起爆器材主要包括雷管、导爆索和起爆器等。雷管分为电雷管、非电雷管和电子雷管，电雷管适用于需精确控制起爆时间的场景，非电雷管抗干扰能力强，适用于复杂电磁环境，电子雷管延时精度可达0.1ms，适用于高精度爆破网络。导爆索爆速稳定（约6500m/s），常用于传爆网络构建。

02起爆器材的使用规范使用前需检查雷管外观无破损、脚线绝缘层完好，电雷管电阻值应在1.0-1.9Ω范围内，同批次雷管电阻差值不超过0.3Ω。导爆管连接时接口需用塑料管套保护，避免摩擦引爆。起爆器使用前需测试输出电压和电流，确保满足起爆要求，电子雷管需使用专用起爆器并防电磁干扰。

03起爆器材的维护保养雷管应储存在专用库房，与炸药分库存放，距离不小于15米，环境温度控制在10-30℃，相对湿度不超过65%。导爆索需避免弯折、油污，存放时盘绕直径不小于15倍索径。起爆器定期检查电量和功能，闲置时取出电池，防止漏电。每次使用后清洁器材，及时更换损坏部件。

04常见故障处理与安全注意事项雷管拒爆时，电雷管需先切断电源，用专用仪器检测线路；非电雷管可重新连接导爆管起爆，严禁拉扯雷管或药卷。起爆器故障时立即更换，检测参数正常后方可使用。操作时严禁摔、砸、撞击器材，远离火源和电源，雷雨天气停止使用电起爆系统。日常巡检制度爆破设备的检查与保养建立设备日常巡检制度，定期检查设备状态，包括钻孔设备的液压系统、行走系统、钻杆、钻头等部件是否完好，确保无漏油、松动、变形等问题。起爆装置检查确保引爆装置无故障，每次使用前进行测试，避免哑炮或意外引爆。使用专用仪器检测雷管电阻值，确保其符合标准范围（一般为1.0-1.9Ω）。储存环境监控监控储存环境的温度和湿度，确保爆破器材在适宜条件下存放，防止性能退化。雷管库应独立建设，采用木质或竹制货架，层距不小于0.8米。设备维护保养定期对爆破设备进行维护保养，包括对钻孔机、装药机等机械进行定期维护，确保其正常运作，减少故障率。对起爆线路的完整性和绝缘性进行检查，防止电流泄露或短路导致的安全事故。04爆破作业流程规范01爆破前的准备工作爆破方案制定与审批根据工程需求和现场条件，明确爆破目标、范围及炸药类型、用量、引爆顺序等参数，编制详细爆破方案，经企业总工程师审核并报请公安机关审批或安全评估后方可实施。02人员资质审核与安全培训爆破作业人员必须持有有效的《爆破作业人员许可证》，且证件类别与作业范围相符。作业前组织专项安全培训，内容包括爆破设计、风险防控、应急处置等，考核合格后方可上岗。03爆破器材与设备检查检查爆破器材的生产许可证、产品合格证及检测报告，确保炸药包装无破损、受潮，雷管脚线无绝缘层破损，导爆管无折痕；校验起爆器、击发枪等设备，确保电源电量充足、开关接触良好、指示灯显示正常。04现场勘察与环境评估勘察爆破区域地形地质条件，检查岩石结构、节理发育情况及地下水水位；调查周边建筑物、地下管线、人员活动区域等环境因素，划定警戒区域，设置警示标志，确保无关人员撤离至安全距离。05应急准备与通讯保障配备急救箱、灭火器、备用爆破器材等应急物资，制定应急预案并组织演练；建立完善的通讯联络系统，采用主备双通讯方式，确保指挥中心、警戒哨位、爆破点之间信息传递畅通。

钻孔与验孔操作要求钻孔前准备与布孔规范钻孔前需清理爆破区地表危石，按设计确定孔位，使用测量仪器精确标孔，孔位误差不超过±5厘米。头排炮孔距崖边安全距离不小于2.5米，布孔时避开岩石断裂带和厚泥夹层。

钻孔过程控制与参数要求钻孔需按设计深度、倾角施工，深孔钻进中应检查倾角，确保孔深误差控制在设计值的1%以内。钻孔完成后用编织袋覆盖孔口，防止杂物进入。严禁在6级以上大风、雷电天气钻孔。

验孔标准与清孔要求钻孔完成后，爆破工程师需逐一验孔，检查孔深、孔距、排距及倾角，与设计偏差超过5%时需补钻或废孔。装药前用高压风清除孔内岩粉、积水，确保孔内干燥清洁，潮湿炮孔需采取防水措施。装药与填塞技术规范

装药前炮孔检查要求使用木质或竹制探孔器检查孔深、角度及孔内清洁度，确保无积水、碎石或杂物残留。潮湿炮孔需用压缩空气吹干或专用抽水设备排水，确保孔内干燥。装药操作安全控制采用木质或塑料炮棍，分批次缓慢装入炸药，每装入1/3药量后轻捣2-3次，避免药卷间形成空隙。雷管插入药卷深度不小于药卷长度的2/3，脚线朝向孔外。填塞材料与长度标准填塞材料选用干燥的黏土、岩粉，禁止使用石块、金属碎屑。填塞长度不小于最小抵抗线的0.7倍，分层夯实，每层厚度约20厘米，孔口预留5-10厘米空间。特殊情况装药处理有水炮孔应使用抗水炸药或加装防水套管，炸药需靠药卷自重沉降接触，禁止用石块隔断药卷。出现装药梗塞时，在未装入起爆体或距离起爆体以上0.5m处，可采用炮杆处理。

起爆网络设计与连接起爆网络类型选择根据爆破规模和环境选择网络类型，电力起爆适用于复杂网络且需精确延时，抗杂散电流能力弱；非电起爆（导爆管）抗干扰性强，操作简便，适用于电磁环境复杂场景；电子雷管起爆精度高（延时误差≤0.1ms），可实现复杂序列控制。

起爆电源配置要求电力起爆需使用专用起爆器，输出电压和电流应满足网络设计要求，使用前需检测电量及输出稳定性；电子雷管起爆器需与雷管型号匹配，确保编码识别准确，高压充电前需确认警戒完成。

雷管联接方式规范同一起爆网络应使用同厂、同批、同型号雷管，电雷管串联时总电阻=单发电阻×数量，并联支路电阻差应≤0.5Ω；导爆管联接采用四通或簇联，传爆方向清晰，接口用塑料套管保护，避免弯折或破损。

起爆线路敷设标准主线应沿高处铺设，避免低洼积水，坡度＞15°时需绑扎固定；线路接头需扭紧（不少于5圈）并绝缘处理，远离金属导体和电源；地下爆破线路需架空或穿管保护，防止被碾压或水浸。05爆破安全防护措施个人防护装备的使用

头部防护装备必须佩戴符合标准的防爆安全头盔，确保头部免受飞溅碎片或冲击伤害，头盔需定期检查完整性。

听力与眼部防护使用降噪耳塞或耳罩降低爆破噪音对听力的损伤，佩戴防爆护目镜防止飞石或粉尘进入眼睛。

身体防护装备穿着防静电、阻燃的工作服，避免因静电或火花引发意外爆炸，同时配备防刺穿安全鞋保护足部。

呼吸防护装备在粉尘或有害气体环境下，需配备防尘口罩或正压式呼吸器，确保呼吸系统安全。

警戒区域设置与管理警戒区域划定标准根据爆破类型和规模确定警戒范围，浅孔爆破不小于300米，深孔爆破不小于200米，二次破碎爆破不小于150米。需结合地形、风向等因素适当扩大范围。

警戒标识系统设置在警戒区边界设置明显的警示标志，包括警戒线、警示牌（如"爆破危险区，禁止入内"）、警示灯（夜间作业时），标识需牢固可靠，不易被移动或破坏。

警戒人员配置与职责在所有通往爆破区的路口设置警戒哨位，配备对讲机确保通讯畅通。警戒人员需提前30分钟清场，坚守岗位，严禁无关人员进入危险区，直至收到解除警戒信号。

动态调整与特殊环境应对针对特殊地形（如斜坡、隧道）或复杂气象条件（如强风、大雾），需实时调整警戒距离并加强监测。遇雷电、6级以上大风等恶劣天气，应立即停止爆破作业并撤离人员。爆破振动与飞石控制爆破振动控制技术采用毫秒延时起爆技术，控制单段起爆药量，如深孔爆破单段药量不超过500kg，降低振动叠加效应。根据萨道夫斯基公式Rv=K·(Q^(1/3)/V)^(1/α)计算安全距离，确保周边建筑物振动速度≤2.5cm/s。飞石防护措施严格核算最小抵抗线，堵塞长度不小于最小抵抗线的0.7倍，采用沙袋、竹笆等覆盖炮孔。设置高度不低于1.5米的钢筋防护栏，爆破飞石安全距离按公式Rf=20·n²·W计算，一般不小于200米。振动与飞石监测在爆破区域周边安装振动传感器和声波监测仪，实时监控振动速度与飞石轨迹。爆破后检查周边建筑物裂缝情况，确保振动影响符合《爆破安全规程》（GB6722-2014）要求。有害气体与粉尘防治

爆破有害气体种类及危害爆破作业产生的有害气体主要包括一氧化碳（CO）、氮氧化物（NOx）等，其中CO浓度超过24ppm时可导致人员中毒，NOx对呼吸系统具有强烈刺激作用。通风排烟技术要求井下爆破后必须进行强制通风，风量不小于10立方米/分钟·人，通风时间不少于15分钟（地下爆破不少于30分钟），确保有害气体浓度降至安全标准以下。粉尘产生机理与控制标准爆破产生的粉尘主要来源于岩石破碎过程，作业场所粉尘浓度需符合国家标准，呼吸性粉尘浓度应控制在2mg/m³以下，总粉尘浓度不超过4mg/m³。综合防治措施采用水幕降尘、喷雾降尘等设备减少粉尘扩散；使用低尘炸药和优化装药结构降低粉尘产生；作业人员必须佩戴KN95级以上防尘口罩，定期进行职业健康检查。06爆破作业现场管理作业人员资质与职责基本资质要求爆破作业人员须年满18周岁且不超过60周岁，身体健康，无妨碍爆破作业的疾病和生理缺陷，具备初中及以上文化程度，持有有效的《爆破作业人员许可证》。专业技能要求熟悉爆破器材性能、爆破原理及安全操作规程，掌握起爆网络连接、盲炮处理等技能，能熟练使用爆破设备和防护装备，定期参加安全培训并考核合格。岗位安全职责严格执行“一炮三检”和“三人连锁放炮”制度，负责爆破器材的领取、运输、使用和清退，确保账物相符；作业中遵守安全规程，及时报告安全隐患，拒绝违章指挥。培训与考核机制每年需接受不少于24学时的安全培训，内容包括法规标准、应急处置等；每3年进行资格证书复审，考核不合格者需重新培训，未通过者不得上岗作业。现场安全检查与监督

作业前安全检查检查爆破器材存储情况，确保炸药、雷管等存放在符合规定的专用库房内，温度、湿度符合要求，严禁混放易燃易爆物品；核对爆破设计图纸、钻孔数据、装药量等参数是否与审批方案一致，误差不得超过5%；确认警戒线、警示标志、警戒带等隔离设施完好且设置合理，警戒范围半径不小于200米。

作业中过程监督监督装药过程，确保使用木质或塑料炮棍，禁止使用金属工具，炸药分批次缓慢装入并轻捣，雷管插入药卷深度为药卷长度的2/3；检查填塞质量，填塞材料选用干燥黏土或岩粉，分层夯实，长度不小于最小抵抗线的0.7倍；监控起爆网络连接，电雷管需检测电阻，导爆管确保无打结、破损，传爆方向正确。

作业后安全确认露天爆破需等待15分钟以上，地下爆破需等待30分钟以上，由爆破工佩戴测爆仪进入现场检查；确认无盲炮、危石、塌方，检查有害气体浓度（CO＜24ppm、NO₂＜5ppm）及空气质量；评估爆破效果，包括岩石破碎程度、爆破范围，对不合格情况及时上报并制定整改措施。

监督责任与记录安全员全程旁站监督，对违章行为立即制止并上报；爆破班长记录《爆破作业日志》，包括钻孔深度、装药量、天气情况、警戒情况等；建立安全检查台账，每周开展隐患排查，重点检查钻孔偏差、器材过期、警戒不到位等问题，确保整改闭环。

特殊环境爆破作业要求地下爆破作业特殊要求地下爆破需采用煤矿许用炸药和电雷管，爆破前必须加强通风，确保瓦斯浓度＜0.5%（煤矿等瓦斯环境）。爆破后经通风、洒水降尘，待有害气体浓度降至安全值（CO＜24ppm、NO₂＜5ppm）方可进入。

水下爆破作业特殊要求水下爆破应选用防水性能良好的炸药，如乳化炸药或在药包外裹涂沥青。起爆网络采用导爆管或防水电雷管，避免导线接头进水。爆破前疏散水面船只，设置水上警戒区，起爆后等待10分钟再检查。

高温环境爆破作业特殊要求高温环境爆破需选用耐高温炸药和雷管，缩短装药到起爆的时间间隔。采取降温措施避免炸药早爆，加强人员防护防止高温伤害。

城镇浅孔爆破作业特殊要求城镇爆破需严格控制振动（速度≤2.5cm/s）、噪音和飞石，设置多重安全防护措施。采用预裂爆破、缓冲爆破技术，对玻璃、管线等设施覆盖柔性防护网或草帘，加强现场监测。07爆破事故预防与应急处理

常见爆破事故类型与原因01违规操作导致事故操作人员未按规程操作，如未经许可操作设备、忽视安全警示，曾导致某矿井炸药提前引爆，造成重大伤亡。

02设备故障引发事故使用非防爆或淘汰设备，如起爆器故障，曾在隧道爆破作业中导致未按计划引爆，引发二次爆炸。

03安全措施不足事故未设立足够的安全警戒区，如某建筑工地爆破时，飞石击中周边人员致其受伤；或未执行“一炮三检”制度，瓦斯超限仍爆破。

04不当储存引发事故爆破器材储存环境不符合标准，如炸药储存不当导致化学反应自燃进而爆炸，某爆破公司曾因此发生事故。

05环境因素影响事故恶劣天气（如强风、雷电）或复杂地质条件（如不稳定岩层、瓦斯积聚）影响，曾导致爆破飞石超出安全范围或引发塌方。

盲炮处理安全规程

盲炮定义与风险盲炮指炮孔或深孔中起爆药起爆后，雷管和炸药未全部爆炸的现象，可能因雷管失效、网路连接错误或装药不实引发，存在二次爆炸风险。

处理人员资质要求必须由原爆破人员负责处理，需持有《爆破作业人员许可证》，熟悉起爆器材性能及处理流程，严禁非专业人员擅自操作。

现场警戒与检查立即设置警戒区，半径不小于300米，悬挂"盲炮危险"警示牌，使用防爆工具检查，禁止拉动雷管脚线或导爆管，检测瓦斯浓度低于1%方可作业。

电雷管盲炮处理先切断起爆电源，拆除主线，15分钟后用专用仪表检测雷管电阻，确认无短路后重新连线起爆；拒爆时应在距盲炮孔30厘米处平行补孔起爆。

非电雷管盲炮处理导爆管盲炮需检查网路是否完好，完好时可重新连接起爆；若导爆管破损，应取出拒爆药包，使用乳化炸药重新装药，严禁掏出原雷管。

处理记录与总结详细记录盲炮位置、处理方法、器材使用情况，分析原因并上报；处理后由安全员验收签字，方可解除警戒，归档保存记录至少3年。

爆破事故应急救援预案应急组织机构及职责明确应急指挥部、抢险救援组、医疗救护组、警戒疏散组等职责分工，确保事故发生时各小组迅速响应、协同作战。

应急响应流程事故发生后，立即启动应急预案，按报警、报告、现场指挥、抢险救援、医疗救护、警戒疏散等步骤有序开展应急处置。

应急物资储备配备急救箱、担架、备用起爆器材、消防器材、通讯设备等应急物资，定期检查确保完好可用，存放于指定位置便于快速取用。

应急演练计划定期组织应急演练，每年至少开展1-2次，模拟爆破事故场景，检验预案可行性和人员应急处置能力，演练后总结评估并完善预案。事故调查原则与程序事故调查与责任认定

事故调查应遵循"四不放过"原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过），按照现场保护、证据收集、技术分析、原因认定的程序开展，确保调查结论科学严谨。事故原因分类与分析方法

事故原因分为直接原因（如违规操作、设备故障）和间接原因（如管理缺陷、培训不足）。常用分析方法包括事故树分析法（FTA）和故障类型影响分析法（FMEA），2025年某矿爆破事故调查中，通过FTA确认违规装药为直接原因，安全管理缺失为间接原因。责任主体与认定标准

责任主体包括爆破作业单位、现场管理人员、作业人员等。依据《安全生产法》第114条，对责任人员按主要责任、次要责任、领导责任分类认定，如2024年某露天矿爆破事故中，爆破员因未执行"一炮三检"承担主要责任，项目经理因监督不力承担领导责任。事故调查报告编制要求

报告需包含事故经过、原因分析、责任认定、整改建议等内容，需附现场照片、技术检测报告等佐证材料。根据《生产安全事故报告和调查处理条例》，重大事故调查报告应在60日内提交，特殊情况可延长30日。08爆破案例分析与教训

典型爆破事故案例解析违规操作导致的重大伤亡事故某矿井因操作人员未按规程操作，导致炸药提前引爆，造成3人死亡、多人受伤的重大事故，直接经济损失超过500万元，事故主因为未严格执行"一炮三检"制度及无证上岗。

设备故障引发的二次爆炸事故某隧道爆破作业中，由于起爆器故障导致未按计划引爆，处理时发生二次爆炸，造成正在作业的3名人员当场死亡，事故调查显示雷管质量问题及设备检查缺失是直接原因。

安全措施不足导致的飞石伤人事故某建筑工地爆破未设立足够安全警戒区，飞石击中300米外非作业人员，造成3人死亡，警戒范围未达《爆破安