防治采空区自然发火安全措施培训

防治采空区自然发火安全措施培训CONTENTS目录01采空区自然发火概述02采空区自然发火影响因素分析03回采期间预防措施04采空区封闭技术与管理CONTENTS目录05惰性气体防灭火技术06监测预警系统建设07应急处置与管理保障01采空区自然发火概述采空区自然发火的定义与危害采空区自然发火的定义采空区自然发火是指煤矿开采后，采空区内遗留的煤炭或其他可燃物因自身氧化积热，在无人为明火的情况下发生的燃烧现象，其起算时点为煤层暴露于空气之日，终结标志包括出现明火、烟雾或检测点温度升至70℃以上。自然发火的核心机理基于煤氧复合理论，破碎煤体与空气中的氧气发生物理吸附、化学吸附和化学反应并释放热量，若热量积聚导致煤体温度持续升高至着火点即引发自燃，采空区"三带"理论中自燃带因蓄热条件适宜成为发火关键区域。对人员安全的直接威胁自然发火产生的一氧化碳、二氧化硫等有毒有害气体，会导致井下作业人员中毒窒息；高温环境及可能引发的瓦斯爆炸，严重危及矿工生命安全，历史事故曾造成多人死亡的惨痛后果。对生产与资源的破坏火灾可导致矿井生产中断数月，造成巨大经济损失；同时烧毁大量煤炭资源，据统计一次中型采空区自燃事故可损失数万吨煤炭，且修复受损巷道和设备需额外投入大量资金。自然发火机理：煤氧复合理论煤氧复合的三个阶段煤氧复合理论认为破碎煤体与空气中的O₂先后发生物理吸附、化学吸附和化学反应，每个阶段均释放热量，若热量积聚无法散发，将导致煤体温度持续升高。热量积聚与自加速过程煤氧化反应释放的热量使煤体温度升高，温度升高又加速氧化反应速率，产生更多热量，形成自加速过程，最终使煤体温度达到着火点引发自燃。与采空区"三带"理论的关联采空区可划分为散热带、自燃带和窒息带，其中自燃带因冒落煤岩压实度适中、漏风条件适宜，为煤氧复合反应提供了蓄热环境，是自然发火的高风险区域。采空区"三带"划分及自燃风险区域01采空区"三带"理论定义采空区自工作面至深部依次划分为散热带、自燃带和窒息带。散热带漏风大、热量易散发；自燃带漏风适中、蓄热条件好，是自燃高发区；窒息带漏风极小、氧浓度低，无自燃风险。02散热带特征与风险位于采空区靠近工作面侧，冒落煤岩自由堆积，孔隙大、漏风量大，遗煤氧化热量难以积聚，不会发生自燃。其范围受工作面推进速度和顶板冒落情况影响。03自燃带特征与风险处于散热带与窒息带之间，冒落煤岩部分压实，孔隙和漏风较小，蓄热条件良好，遗煤氧化产热易积聚，是采空区自然发火的主要风险区域，需重点监测与防控。04窒息带特征与风险位于采空区深部，冒落煤岩被充分压实，孔隙度极低，漏风几乎停止，氧浓度低于煤炭自燃临界值（通常<7%），遗煤氧化反应终止，无自燃可能性。矿井自然发火期测定与应用

01自然发火期的定义与判定标准自然发火期是指煤层从开采暴露于空气之日起至出现自燃现象所经历的时间，终结标志包括出现明火、烟雾或检测点温度升至70℃以上，辅助判定依据为采空区一氧化碳浓度持续上升且甲烷与二氧化碳比值异常。

02自然发火期的主要测定方法测定方法包含三类：统计法（分析矿井历史发火案例数据）、类比法（参照煤质特性相近矿井结果推算）、实验测定法（通过煤样氧化实验模拟自燃进程），新建矿井须优先采用实验法，生产矿井可采用统计法补充校验。

03影响自然发火期的关键因素发火期长短受四类因素制约：煤的挥发分、硫分等化学组分含量；煤层开采后的裂隙发育程度与碎煤堆积形态；工作面通风强度及漏风通道分布特征；煤的物理状态参数与通风供氧条件，高挥发分煤层发火期可缩短40%-60%。

04自然发火期在防灭火中的应用自然发火期数据直接影响开采方案制定（确定采区最大允许开采期限）、监测预警阈值（建立以CO绝对生成量为指标的预警体系）、封闭作业管理（采空区永久密闭需在回采结束后45天内完成）和应急预案编制（发火期小于6个月的煤层需配备制氮能力≥2000m³/h的系统）。02采空区自然发火影响因素分析遗煤量与煤质特性影响

采空区遗煤量控制标准回采过程中严禁丢底、顶煤，确保工作面回收率达到《作业规程》要求，减少采空区遗煤量；木料等可燃材料必须回收干净，不得埋入采空区。

煤质化学组分影响高挥发分、高硫分煤层自燃风险显著，其氧化反应速率更高，在相同条件下发火期可缩短40%-60%；需根据煤层自燃倾向性鉴定结果（如Ⅲ类不易自燃）制定针对性措施。

遗煤堆积形态与氧化采空区浮煤清理不彻底、顶煤未放尽会增加氧化接触面积，碎煤堆积形成的孔隙结构易导致热量积聚；工作面端头及架间浮煤必须清扫干净，防止遗留采空区。

煤自燃倾向性鉴定要求生产矿井延深新水平时，必须提交所有煤层的自燃倾向性鉴定报告，作为防灭火设计依据；新建矿井应在设计阶段完成煤层自燃倾向性测定。采空区漏风通道与氧气浓度漏风通道的主要类型采空区漏风通道包括工作面上下隅角、支架间隙、巷道封闭不严处及煤柱裂隙等，其中隅角漏风占比可达采空区总漏风量的40%-60%。漏风对氧气浓度的影响漏风导致采空区氧气浓度升高，当氧化带氧浓度超过8%时，遗煤自燃风险显著增加；通过密闭墙管理可将氧浓度控制在7%以下（《煤矿防灭火细则》要求）。漏风通道的防控措施采用隔离袋墙（宽度≥2m）、注浆封堵及均压通风技术，可有效阻断漏风。如工作面距停采线60m后，每10m施工隔离袋墙，共需14道（机、风巷各7道）。工作面推进速度与采空区压实度最低安全推进速度计算

根据煤层最短自然发火期，2#煤为83天，5#煤为78天，结合采空区散热带到窒息带最大距离65米，计算得出2#煤最低安全推进速度约0.783米/天，5#煤约0.833米/天，确保浮煤在进入自燃带前被压实至窒息带。推进速度对压实度的影响

加快回采速度可缩短遗煤在自燃带暴露时间，月推进速度不低于25米时，能有效促进采空区顶板冒落压实，减少漏风通道；推进迟缓易导致局部氧化升温，增加自燃风险。采空区压实关键区域控制

工作面回采过程中，需确保切眼、停采线及煤柱附近顶板充分冒落压实，通过支架初撑力管理、收作铺网延至架后落地压茬等措施，提升采空区整体压实度，降低漏风供氧条件。可燃材料管理与遗留隐患

采空区可燃材料遗留的危害工作面废弃的木料等可燃材料若埋入采空区，会因长期氧化积热引发自燃，成为采空区自然发火的重要隐患之一。

可燃材料回收要求回采过程中，必须将木料等可燃材料回收干净，严禁埋入采空区，从源头上减少可燃物存量，降低自燃风险。

浮煤清理与回采率提升回采中严禁丢底、顶煤，工作面回收率需达到《作业规程》要求，将浮煤清理干净，减少采空区遗煤量，避免浮煤氧化自燃。

废弃钻孔与巷道的封闭与封闭采空区连通的各类废弃钻孔必须永久封闭，与采空区相关联的巷道需设置永久密闭隔离，防止外部可燃材料进入或内部气体泄漏。03回采期间预防措施提高回采率与减少遗煤技术

优化回采工艺控制顶底煤损失回采过程中严禁丢底、顶煤，确保工作面回收率达到《作业规程》要求，顶煤放尽，浮煤清扫干净，从源头上减少采空区遗煤量。

规范可燃材料回收管理木料等可燃材料必须回收干净，不得埋入采空区，废弃材料需运至地面处理，防止长期氧化自燃。

强化采空区顶板冒落压实措施工作面回采期间采取有效措施使采空区顶板冒落并压实，特别是切眼、停采线及煤柱附近，减少漏风供氧条件，抑制遗煤氧化。

推进速度与回采效率管控根据煤层最短自然发火期计算最低安全推进速度，如2#煤不低于0.783米/天、5#煤不低于0.833米/天，通过加快回采减少遗煤暴露时间。采空区随采随灌与注浆工艺

随采随灌的核心作用随采随灌是预防采空区自然发火的关键措施，通过工作面风巷埋设的防火灌浆管路，在回采过程中同步向采空区灌注浆液，可有效包裹遗煤、堵塞漏风通道，起到降温、隔氧的作用。

注浆材料选择标准注浆材料应选用不燃性材料，如黄泥浆、粉煤灰浆等。材料需具备良好的流动性和填充性，能有效覆盖采空区遗煤，且来源稳定、成本合理，满足防灭火工程需求。

注浆工艺操作要点注浆前需检查管路系统完好性，确保无堵塞、泄漏。注浆过程中应控制注浆压力和流量，根据采空区范围、遗煤量等动态调整注浆量，保证浆液均匀覆盖。施工完毕后需对管路进行冲洗，防止堵塞。

与回采进度的协同控制随采随灌需与工作面回采进度紧密配合，确保灌浆作业与采煤同步进行。当工作面距停采线最后40m范围内，应加强注浆强度，防止因局部推进迟缓导致采空区遗煤氧化自燃。上下隅角封堵技术与隔离袋墙设置

上下隅角充填背实技术工作面上、下隅角必须充填背实，以减少采空区漏风，这是预防采空区自然发火的关键措施之一。

隔离袋墙施工时机与数量要求当工作面回采至停采线60m后，采煤区每间隔10m施工一道隔离袋墙对上、下隅角进行封堵；至停采收作线，工作面机巷、风巷共施工隔离袋墙14道（机、风巷各7道）。

隔离袋墙材料与结构要求隔离袋墙采用碎矸等不燃性材料装袋垒砌，宽度不小于2m，墙面竖缝要错开，逐层垒砌，严禁出现阶梯墙面，并与巷帮、顶板及架尾接实，保证四周封堵严密。

施工监督与管路保护施工隔离袋墙前，由采煤区提前联系通风区，通风区安排专人现场监督施工；施工前必须对灌浆管（注氮管）进行确认，不得将其预留管口封于隔离袋墙之中，管路要靠帮靠底，不得悬空。

已施工隔离袋墙管理规定已施工的隔离袋墙严禁拆除，以维持对采空区供氧条件的有效控制，确保封堵效果持续可靠。工作面推进速度控制与安全推进标准

推进速度与自然发火的关联性采空区中处于自燃氧化带范围内的浮煤，其自燃是一个缓慢的氧化放热过程，需要充足的时间蓄热升温。工作面推进速度若小于工作面散热带到采空区窒熄带的最大距离与浮煤最短自然发火期之商，可能引发自燃。

不同煤层最低安全推进速度根据煤层最短发火期计算，2#煤最短发火期为83天，最低安全推进速度约0.783米/天；5#煤最短发火期为78天，最低安全推进速度约0.833米/天。当推进速度超过此值，可降低自然发火风险。

推进速度管理的保障措施工作面生产中应严格控制推进速度，确保不低于计算的最低安全推进速度。当受煤炭减产或其他因素影响，推进速度达不到要求时，必须及时采取向采空区实施注氮、注浆或注水等防灭火措施。04采空区封闭技术与管理封闭时机要求：回采结束后45天内

法规依据根据《煤矿安全规程》及《煤矿防灭火细则》规定，开采易自燃和自燃煤层的回采工作面结束后，必须在45天内完成永久性封闭，切断采空区供氧通道。

核心目的通过快速封闭控制采空区遗煤氧化时间，确保在煤层最短自然发火期（通常3-6个月）内形成窒息环境，防止遗煤自燃。

时间计算起点封闭倒计时自工作面最后一刀煤开采完毕、设备开始回撤之日起算，需预留充足施工周期，确保45天内完成密闭墙构筑及惰化处理。

延迟风险超期未封闭将导致采空区漏风加剧，氧气持续供给遗煤氧化，可能引发CO浓度升高（超过24ppm）、温度异常（超过30℃）等发火征兆，需立即启动预警响应。密闭墙设计标准：双墙夹心结构与掏槽要求

双墙夹心结构组成密闭墙必须采用“双墙夹心”结构，即砌筑两道厚度不低于1.0米的砖墙或料石墙，中间填充不少于0.5米的不燃性材料(如黄土、粉煤灰、石膏等)，并逐层夯实，墙体厚度总体不小于2.5米。

墙体强度与压力要求墙体必须能承受顶板压力和采空区可能积聚的气体压力，确保结构稳定，防止受压变形导致漏风。

掏槽深度标准墙体必须嵌入顶底板和两帮的实体煤(岩)中，掏槽深度：煤巷不小于0.5米，岩巷不小于0.3米，保证与煤岩体接合严密，无缝隙。

临时密闭墙过渡要求临时密闭墙可采用快速密闭材料(如气囊、泡沫树脂等)或木板夹黄泥结构，但必须在规定时间内(通常不超过一周)构筑成永久密闭墙。密闭墙施工工艺与质量验收施工前准备彻底清理施工地点的浮煤、杂物，保证基础坚实平整。准备好合格的建筑材料（砖、水泥、沙、黄土等）和施工工具。施工前由采煤区提前联系通风区，通风区安排专人现场监督施工。标准施工流程严格按照掏槽→砌筑外墙→填充夯实→砌筑内墙→墙面抹面→安装附属管路→勾缝封严的流程施工。墙体必须嵌入顶底板和两帮的实体煤（岩）中，煤巷掏槽深度不小于0.5米，岩巷不小于0.3米。结构与材料要求采用“双墙夹心”结构，砌筑两道厚度不低于1.0米的砖墙或料石墙，中间填充不少于0.5米的不燃性材料（如黄土、粉煤灰等）并逐层夯实，墙体总厚度不小于2.5米。临时密闭墙需在规定时间内（通常不超过一周）构筑成永久密闭墙。附属设施安装在密闭墙中上部预留直径不小于25mm的观测孔，用于定期采集气样、测量压差和温度，孔口安装阀门并保持关闭。若密闭区可能有积水，在墙底预留带阀门的放水孔，并预留用于注浆、注氮或灌注三相泡沫的措施管。质量验收标准由通风部门、安全部门、施工单位共同验收，要求墙体平整坚固，掏槽深度符合要求，抹面平整光滑无裂缝，附属设施齐全有效。墙面1m²内凸凹不大于10mm，周边及围岩不漏风，做到耳听无声音、眼看无光亮、手摸无感觉。密闭墙附属设施：观测孔、措施孔与放水孔观测孔：气体与环境监测窗口在密闭墙中上部预留直径不小于25mm的观测孔，用于定期采集气样、测量墙内外压差和温度。观测孔必须安装阀门，平时保持关闭，为采空区自然发火的早期预测预报提供关键数据支持。措施孔：防灭火技术实施通道预留用于注浆、注氮或灌注三相泡沫等防灭火材料的措施孔，管路应延伸至采空区深部。例如，在距顶板高300mm位置设置直径为100mm的措施孔，孔口安装阀门并封堵，确保在需要时能有效实施灭火措施。放水孔：积水防控与排水保障若密闭区可能有积水，应在墙底预留带阀门的放水孔，通常距离底板300mm位置设置直径为100mm的反水孔，以防止采空区积水影响密闭效果或诱发次生灾害，保障密闭墙长期稳定。通用要求：安全与功能保障所有附属孔口必须安装阀门，平时保持关闭状态并采取封堵措施（如用黄油封堵），确保密闭墙的气密性。同时，孔口设置明显标识，严禁随意操作，确保监测与防灭火措施的有效实施。05惰性气体防灭火技术注氮系统设计与设备选型制氮设备技术参数要求选用氮气产量≥200m³/h的地面制氮设备，氮气纯度需达到97%以上，确保满足采空区惰化需求。如DQ-200型制氮机，可实现连续稳定供氮。输氮管路设计标准主输氮管路直径不小于100mm，工作面顺槽埋设直径108mm或70mm钢管，每隔30米设置三通接口，管路需靠帮靠底固定，避免悬空或被浮煤掩埋。注氮量与注氮频率确定根据采空区体积计算注氮量，如火区空间体积6480m³时需注氮9720m³，注氮时间约49小时。注氮频率应根据气体监测数据动态调整，确保采空区氧气浓度＜7%。安全保护装置配置在注氮管路关键节点安装安全阀、压力表和流量计，阀门需加锁并悬挂"注氮危险，勿动"警示牌，确保系统压力稳定及操作安全。注氮参数计算与效果评估制氮设备技术指标常用DQ-200型制氮机氮气产量200m³/h，纯度≥97%；GT-700型制氮机可实现一用一备配置，保障连续供氮能力。注氮量计算方法火区空间体积Vk=LI[h(l-a)+m]，按采空区走向长度、倾斜长度、冒落高度及采高计算。如某矿15m×72m×6m采空区需注氮9720m³，对应制氮机工作49小时。输氮管路阻力计算采用公式P₂₁-P₂₂=0.0056(Qmax/1000)*L计算管路压力损失，需结合管径、当量长度及最大输氮量动态调整，确保末端压力满足注氮需求。安全氧浓度控制标准注氮期间工作场所氧浓度不得低于18.5%，采空区关键区域氧浓度需控制在7%以下，通过瓦检员实时监测上隅角及回风流气体确保安全。效果评估指标通过束管监测系统分析采空区CO浓度（≤24ppm）、温度变化及氧气浓度梯度，结合工作面推进速度（如2#煤≥0.783m/天）综合评估注氮有效性。注氮安全操作与氧气浓度监控

注氮前准备与管路检查注氮前必须检查制氮装置完好性、管路严密性及阀门状态，确认注氮管路由专人负责，阀门加锁并悬挂“注氮危险，勿动”警示牌。

注氮操作流程与协同机制制氮机组启动前需通知调度室，经同意后开启注氮阀门；注氮期间制氮机司机需实时监控氮气压力、浓度，确保纯度≥97%，并与井下瓦检员保持通讯。

氧气浓度监测与安全阈值瓦检员需实时监测工作面上隅角、回风流氧气浓度，当氧浓度降至18.5%时，立即停止注氮并撤离人员，调整风量至安全范围。

氮气泄漏应急处置措施注氮期间需两人一组沿管路巡检，发现泄漏立即关闭最近阀门，严禁人员口鼻正对漏气点；主扇停风时必须立即停止注氮，人员撤至进风巷。三相泡沫与凝胶防灭火技术应用

三相泡沫防灭火技术原理三相泡沫集注浆、注氮、泡沫覆盖于一体，通过向采空区注入由水、氮气和发泡剂组成的泡沫体，能有效覆盖采空区高处和深处遗煤，起到降温、隔氧、封堵漏风通道的作用，防火效果显著。

凝胶防灭火技术特性凝胶防灭火材料具有良好的流动性和封堵性，注入采空区后可迅速固化，形成高强度胶体，能有效包裹遗煤、堵塞漏风裂隙，且具有耐高温、阻化性能持久的特点，适用于处理高冒点、高温点等局部发火隐患。

三相泡沫应用场景与操作要求三相泡沫主要应用于采空区大面积遗煤自燃防治，尤其适用于难以触及的高位和深部区域。使用时需根据采空区体积、漏风情况确定发泡剂浓度和注入量，确保泡沫均匀覆盖目标区域，施工过程中需监测压力和流量，防止管路堵塞。

凝胶防灭火施工要点凝胶防灭火施工前需对注胶管路进行检查，确保畅通；按比例配置凝胶材料，通过专用注浆泵注入发火点或隐患区域，注胶后需观察胶体固化情况及温度变化。对于架后高温点，可采用压力泵注防灭火剂，快速控制火情。06监测预警系统建设束管监测系统布置与气体分析

束管监测点布置原则在回采工作面进回风采空区采用迈步式压埋3路束管监测，迈步步距进风侧40m、回风侧30m，确保对采空区关键区域气体进行有效监测。

采样监测要求铺网结束前，防灭火工每班通过束管对采空区气体情况进行监测，每周取气样进行化验分析；铺网结束后，若出现煤层发火标志性气体CO和温度超过临界值，则每天进行取样化验。

监测气体种类重点监测氧气（O₂）、一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO₂）、甲烷（CH₄）等气体成分，其中氧气浓度需控制在煤炭自燃临界值以下（通常<7%），CO浓度超过24ppm或持续上升需立即汇报。

监测系统配置配备JSG-7型煤矿自燃火灾监测系统等在线监测设备，地面设立气体化验室，采用双回路供电以确保系统持续稳定运行，同时每周对关键地点进行人工采样化验，实现自动与人工监测相结合。CO、O₂、温度等关键参数监测

人工监测要求瓦斯检查员（通风员）每班至少一次对每个密闭墙的观测孔进行取样分析，检测内容包括O₂、CO、CO₂、CH₄等，重点监测氧气和一氧化碳浓度的变化趋势。发现CO浓度超过24ppm或持续上升、O₂浓度异常升高，必须立即汇报并分析原因。

自动监测配置在重要采空区的密闭墙内或回风侧安装CO、O₂、温度传感器，实现24小时连续监测和超限报警，确保实时掌握采空区气体及温度动态。

监测数据档案管理建立采空区防火监测数据档案，每日分析气体、温度变化趋势，为预测预报采空区自然发火提供数据支持，做到早发现、早处理。

预警启动条件出现以下情况之一，必须立即启动预警：密闭墙内CO浓度持续上升或出现明显增量；氧气浓度异常升高，表明可能存在漏风；密闭墙内或周边温度异常升高。自动监测与人工巡检结合机制自动监测系统部署在重要采空区的密闭墙内或回风侧安装CO、O₂、温度传感器，实现24小时连续监测和超限报警，实时掌握采空区气体及温度变化情况。人工巡检频次与内容瓦斯检查员（通风员）每班至少一次对每个密闭墙的观测孔进行取样分析，检测O₂、CO、CO₂、CH₄等气体；每周由专人对所有密闭墙外部检查，查看墙体是否完好、有无裂缝、漏风等现象。数据综合分析与应用建立采空区防火监测数据档案，每日分析气体、温度变化趋势，将自动监测数据与人工巡检结果相互印证，及时发现自然发火隐患，为预防措施制定提供依据。预警阈值设定与响应流程

气体浓度预警阈值一氧化碳（CO）浓度超过24ppm或持续上升，氧气浓度异常升高，需立即汇报并分析原因。温度预警阈值采空区密闭墙内或周边温度异常升高，或检测点温度升至70℃以上，触发预警机制。三级预警响应机制黄色预警：加强监测频率，分析漏风原因；橙色预警：增加注氮量或启动注浆措施；红色预警：撤离受威胁区域人员，启动重大事故应急预案。预警处置流程发现预警指标超标后，立即向通风管理部和矿调度指挥中心汇报，组织现场核查，根据预警级别采取对应的防灭火措施，并持续监测直至指标恢复正常。07应急处置与管理保障自然发火三级预警与应急响应预案

黄色预警（关注级）当监测到采空区CO浓度出现微量但持续上升趋势，或氧气浓度出现异常波动时，启动黄色预警。需加强监测频率，每2小时分析一次气体数据，排查密闭墙漏风隐患并采取堵漏措施。

橙色预警（警告级）若CO浓度超过24ppm且持续升高，或氧气浓度异常升高表明漏风加剧，立即启动橙色预警。增加注氮量至设计值的1.2倍，同时启动注浆系统对可疑区域进行覆盖，撤离预警区域非必要人员。

红色预警（危险级）当采空区温度超过70℃、CO浓度急剧上升或出现明火、烟雾时，启动红色预警。立即撤离所有受威胁区域人员，切断通往采空区的风路，实施大规模注氮（氧浓度控制在5%以下）和注浆灭火，并启动矿井重大事故应急预案。

应急响应保障机制成立以总工程师为组长的应急指挥小组，配备制氮能力≥2000m³/h的惰性气体系统，每月组织1次实战演练。建立24小时应急值守制度，确保预警信息10分钟内响应，应急队伍30分钟内到达现场。火区封闭与灭火技术应用

采空区封闭技术标准采空区封闭需采用“双墙夹心”结构，即两道厚度不低于1.0米的砖墙或料石墙，中间填充不少于0.5米的不燃性材料，墙体总厚度不小于2.5米。密闭墙必须嵌入顶底板和两帮实体煤（岩）中，掏槽深度煤巷不小于0.5米，岩巷不小于0.3米。

惰性气体灭火技术通过预埋管路向采空区注入氮气，将氧气浓度控制在7%以下，抑制煤炭自燃。注氮量需根据采空区范围、漏风情况动态调整，如某矿采用DQ-200型制氮机，小时注氮量达200m³，确保火区惰化效果。

注浆与三相泡沫灭火利用黄泥浆、粉煤灰浆等材料灌注采空区，包裹遗煤并堵塞漏风通道。三相泡沫技术集注浆、注氮、泡沫覆盖于一体，可有效覆盖采空区高处和深处遗煤，提升防火效果。

密闭墙管理与监测密闭墙需预留观测孔、放水孔和措施孔，