起重机械危险因素及事故预防措施培训

起重机械危险因素及事故预防措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机械概述02起重作业主要危险因素辨识03关键部件危险因素及防护04起重作业安全操作规程CONTENTS目录05事故预防与控制措施06典型事故案例分析07应急处置与救援措施08安全法规与管理体系01起重机械概述起重机械的定义起重机械的定义与分类起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。按结构形式分类根据结构特点，起重机械可分为桥式起重机（如车间、仓库用）、门式起重机（如港口、货场用）、塔式起重机（如建筑工地用）、流动式起重机（如汽车起重机、履带起重机，适用于野外作业）等。按驱动方式分类按驱动方式可分为电动起重机（电力驱动，广泛应用于工业场所）、内燃起重机（内燃机驱动，如部分流动式起重机）、液压起重机（液压驱动，常用于中小型起重设备）等。按用途分类按用途可分为建筑用起重机械（如塔式起重机）、工业用起重机械（如桥式起重机）、港口用起重机械（如门式起重机）、特种用途起重机械（如用于核能、航天等领域的专用起重机）。

起重机械的应用领域建筑施工领域在建筑施工中，塔式起重机等起重机械用于吊装建筑材料和设备，是高层建筑施工不可或缺的关键设备，能有效提升施工效率。

港口物流领域港口起重机用于装卸货物，是港口物流作业的核心设备，可实现货物的快速转运，保障港口货物吞吐量。

工业制造领域工业生产中，桥式起重机、门式起重机等用于搬运重型零件和设备，支持生产线的顺畅运作，广泛应用于工厂和车间。

能源行业领域风力发电安装和核电站建设中，起重机械用于吊装大型设备，为能源项目的建设提供重要支持，确保大型设备精准就位。起重伤害事故的定义起重伤害事故的定义与分类

依据《企业伤亡事故分类》（GB6441-1986），起重伤害事故是指在进行各种起重作业（包括吊运、安装、检修、试验）中发生的重物（包括吊具、吊重或吊臂）坠落、夹挤、物体打击、起重机倾翻等事故。适用于统计桥式起重机、塔式起重机、汽车吊、电动葫芦等各类起重设备作业引起的伤害。按事故表现形式分类

包括脱钩砸人、钢丝绳断裂抽人、移动吊物撞人、钢丝绳刮人、滑车碰人等伤害；也包括起重设备在使用和安装过程中的倾翻事故及提升设备过卷、蹲罐等事故。按致害原因与过程分类

主要有重物坠落事故（如吊物从吊轨或吊索上脱落）、夹挤事故（起重机在运行中对人体的挤压和撞击）、倾翻事故（基础损坏、超载等导致起重机倾翻）、触电事故（误触高压线或感应带电体）、起重机脱轨事故（车轮从轨道上脱轨）等。02起重作业主要危险因素辨识

超载作业的危害与风险01超载导致设备结构损坏超过起重机额定载荷会使主梁产生塑性变形，吊钩、钢丝绳等关键部件疲劳断裂，严重时引发起重机倾翻事故。

02超载引发吊物坠落风险超载可能导致吊索具断裂、制动器失效，使吊物从高空坠落，造成下方人员伤亡和设备损坏，如吊钩超载断裂引发物体打击事故。

03超载影响制动系统可靠性超载会加剧制动装置磨损，导致制动失灵，无法有效控制吊物升降，增加坠落、碰撞等事故发生概率。

04超载违反安全规程后果严重根据《起重机械安全规程》，超载作业属于严重违章行为，可能导致企业被依法查处，同时承担事故赔偿等法律责任。

机械故障类危险因素分析关键部件失效风险起重机主梁塑性变形、制动器失灵、吊钩滑轮破损等关键部件故障，可能直接导致吊物坠落或设备倾翻，如起升机构输出轴花键磨损超限会引发吊物失控坠落。

传动系统故障危害齿轮副齿部断裂、电磁离合器烧毁等传动系统问题，会造成机构失控，如提升电动机与变速机传动轴齿轮损坏可导致吊物坠落伤人事故。

钢丝绳与吊具缺陷钢丝绳磨损断丝超标、使用报废钢丝绳或吊钩超载断裂，以及吊挂方式不正确导致负载失落，是引发重物坠落事故的常见原因，如钢丝绳安全系数不足易发生断裂抽人。

制动与限位装置失灵制动装置失灵、起升高度限位器失效等安全装置故障，会导致过卷、蹲罐等事故，如力矩限制器未触发警告信号可能引发超载倾翻。01操作失误引发的安全隐患无证上岗与技能不足操作人员未经专业培训或无证上岗，对操作规程不熟悉，易因操作不当导致起重机械失控，引发坠落、挤压等事故。02超载与斜拉歪吊超载起吊或斜拉歪吊会超出设备承载极限，导致钢丝绳断裂、吊钩损坏，甚至起重机倾翻，是常见且后果严重的操作失误。03指挥信号错误或不明确指挥人员与操作人员信号沟通不畅或误解信号，易导致吊物摆动、碰撞，如吊物在剧烈摆动中挤压碰撞人员，造成伤亡。04危险区域逗留与违规操作起吊时下方有人逗留或作业，或人员站在起重臂下等危险区域，一旦发生吊物坠落，将直接造成物体打击事故。05疲劳操作与注意力不集中操作人员疲劳驾驶或注意力不集中，会导致反应迟缓，无法及时应对突发情况，如对异常声响、设备故障未能及时察觉和处理。作业环境因素的影响不良天气条件的危害强风可能导致起重机摇摆、吊物坠落或整机倾覆；暴雨、大雾等降低能见度，影响操作判断；雷电可能引发触电事故。地面条件的安全隐患地面不平整、承载力不足或地基松动，易导致起重机倾翻；泥泞、湿滑地面影响设备稳定和人员行走安全。照明与视野问题作业现场光线不良或存在视线盲区，导致操作人员无法清晰观察吊物状态及周围环境，增加碰撞、挤压风险。周边障碍物与交叉作业影响与建筑物、电缆线等固定设施的碰撞，或多工种交叉作业协调不畅，易引发机械伤害和物体打击事故。

吊索具使用不当的风险吊索具选配与实际载荷不匹配选用的吊索具额定载荷小于实际吊装重物重量，或未根据吊物形状、重量选择合适类型的吊索具，如用普通钢丝绳吊装锋利棱角物体未加保护，易导致吊索具断裂引发坠落事故。

吊索具存在质量缺陷或达到报废标准仍使用使用报废的钢丝绳（如1个节距内断丝数超过10根）、变形或有裂纹的吊钩、磨损超标的吊带等，在吊装过程中极易发生断裂或滑脱，造成重物坠落。

吊挂方式不正确导致吊物失衡或脱落吊挂时未找准吊物重心，或采用单吊点吊装不规则物体，导致吊物摇摆、倾斜；捆绑不牢固，如钢丝绳卡扣数量不足、绳夹方向错误，均可能使吊物从吊钩中脱出。

自制吊索具未经规范审批与检验自制吊索具未严格遵循相关标准设计、制作，未经过质量检验和企业主管部门审批，其安全性能无法保障，使用过程中存在极大断裂、变形风险。03关键部件危险因素及防护钢丝绳的安全隐患与检查钢丝绳常见安全隐患包括超过安全系数使用、断裂、磨损断丝超标、打结扭曲、与带电体接触、端部固定不规范、在卷筒上固定不可靠及缺乏防松或自紧功能等。钢丝绳检查标准与方法检查外观是否有磨损、断丝、锈蚀、变形等，在1个节距内有10根断丝或1股钢丝绳的1个节距内有5根断丝时需报废；确保端部固定和连接符合规范，尾端在卷筒上固定牢固。钢丝绳维护保养要求保持良好润滑状态，严防打结和扭曲，严禁与任何带电体接触，在棱角处垫好管皮，机械运动中避免与其它物体摩擦，穿过滑轮时不能有接头，扁接时长度大于钢丝绳直径15倍且不小于300mm。

吊钩与滑轮组的风险防控

吊钩断裂风险及预防吊钩因超载、材质缺陷或疲劳裂纹可能发生断裂，导致吊物坠落。需定期检查吊钩有无裂纹、变形，确保防脱绳闭锁装置完好，达到报废标准立即更换。

滑轮损坏与轴疲劳断裂的危害滑轮损坏或滑轮轴疲劳断裂会造成吊物失控坠落。应定期检查滑轮轮缘、轮槽磨损情况及轴的变形、裂纹，确保转动灵活，发现问题及时维修或更换。

吊钩与滑轮组的日常检查要点日常检查包括：吊钩有无裂纹、磨损超标，防脱装置是否有效；滑轮有无破损、卡滞，轮轴是否松动。检查结果需记录存档，不合格部件严禁使用。

吊钩与滑轮组的定期检验要求按照相关标准，吊钩应进行定期载荷试验和无损检测，滑轮组需检查润滑情况及结构完整性。检验周期根据使用频率确定，确保其安全性能符合规定。制动装置的失效风险与维护制动装置失效的危害制动装置失效可能导致吊物失控坠落、起重机滑行等严重事故，是起重伤害的重要诱因，如起升机构制动失灵会造成吊物坠落，运行机构制动失效可能引发碰撞。常见失效原因分析包括制动器磨损超标、制动片老化或油污、液压系统泄漏、电气控制系统故障、维护保养不到位等，如制动片磨损超过极限厚度会直接导致制动力不足。日常检查要点每日检查制动装置的灵敏度、制动间隙、制动片磨损情况及液压系统压力；确保制动时无异常声响，制动效果可靠，发现问题立即停机处理。定期维护与保养措施按规定周期对制动器进行清洁、润滑和调整，及时更换磨损超限的制动片和老化的液压油；确保制动弹簧张力正常，电气控制回路连接牢固。安全防护装置的功能与检查

超载限制器与力矩限制器超载限制器在实际起重量接近额定值95%时发出警告，达到110%时自动切断动力源；力矩限制器监控起重力矩，防止因超载或超力矩导致设备倾翻。

极限位置限制器起升高度限位器确保取物装置上升至极限位置时切断动力源，保留制动所需空余高度；运行极限位置限制器防止起重机超出轨道安全范围。

抗风制动装置包括制动器、轮边制动器、夹轨器等，其制动与释放动作应与运行机构联锁，可从控制室内远程操作，防止大风天气设备移位或倾覆。

吊钩防脱与钢丝绳防护吊钩应配备防脱绳闭锁装置，定期检查磨损情况；钢丝绳端部固定需符合规范，达到报废标准（如1个节距内10根断丝）时及时更换，尾端固定装置应牢固可靠。

日常检查与维护要求作业前需检查安全装置功能是否正常，如制动系统灵敏度、限位器有效性；定期对防护装置进行调试校准，确保符合GB6067.1-2010标准，建立检查维护档案。04起重作业安全操作规程

作业前的检查与准备要求设备状态检查检查起重机械结构完整性，包括金属结构、焊缝、螺栓连接等无裂纹、变形或松动；确认吊钩、钢丝绳、滑轮等部件无损伤、磨损，符合安全标准；测试制动系统、限位器、力矩限制器等安全装置功能正常。

吊索具检查选用符合要求的吊索具，自制吊索具需经审批，购置的应是安全认可产品；检查吊索具是否有变形、破断等缺陷，钢丝绳端部固定和连接应符合规范，达到报废标准的及时更换。

作业环境确认检查作业场地地面承载能力是否符合要求，履带式起重机作业地面需平整坚实，轮式起重机支腿应垫实调整；确认作业区域无障碍物，与架空线路保持安全距离，光线充足，无恶劣天气影响。

人员与资质准备起重机械司机、指挥人员、司索工等必须持有效特种作业资格证书上岗；作业前进行安全技术交底，明确作业内容、风险及应急措施，确保所有人员熟悉操作规程和信号指挥方式。吊装作业基本操作规范作业前准备与检查吊装前必须编制专项施工方案，非常规或超100kN吊装需专家论证；检查设备安全装置（如力矩限制器、限位器）、吊索具（钢丝绳安全系数≥6-8倍）及作业环境（地面承载力、安全距离），确认无障碍物及无关人员。人员资质与信号指挥司机、信号工、司索工须持特种作业证上岗，指挥人员佩戴明显标识，使用旗语、哨音或对讲机联络，信号不明严禁启动；作业前进行安全技术交底，明确吊装路径、重心位置及应急措施。吊装过程安全控制严格执行“十不吊”规定，禁止超载、斜拉歪吊、吊物上站人；正式起吊前试吊（离地10-30cm），检查制动及捆绑稳定性；吊物移动时设警戒区，严禁人员在吊臂或吊物下方停留，遇大风（≥6级）、暴雨等恶劣天气立即停止作业。作业后收尾与记录作业完成后将吊具、索具归位，切断设备电源；清理作业现场，确认无遗留隐患；填写吊装记录，包括设备运行状态、吊物重量及异常情况，存档备查。

信号指挥与沟通要求指挥人员资质与职责起重机械司机、指挥人员必须依法持证上岗，指挥人员应佩戴明显标志，负责吊装全过程的信号传递与协调。

信号标准与使用规范对起吊物进行移动、吊升、停止、安装时的全过程应用旗语或通用手势信号进行指挥，信号不明不得起动，也可采用通信工具联络。

信号确认与执行原则吊装过程中司机必须听从指挥人员的指挥，对任何人发出的危险信号，司机必须立即暂停作业，确保指令清晰、执行准确。

多工种协同沟通机制在多人协同作业时，应明确各自的职责和分工，保持密切配合和沟通，确保信息传递及时，避免因误解导致操作失误。“十不吊”安全操作原则

超载或重量不明不吊严禁超过起重机额定起重量或在吊物重量未明确时起吊，超载可能导致钢丝绳断裂、吊钩损坏或整机倾覆。指挥信号不明或违章指挥不吊起重作业必须有专人指挥，信号（旗语、手势、对讲机）不清晰或指挥人员违章指挥时，操作人员有权拒绝起吊。吊物捆绑不牢或吊挂方式不当不吊吊物未按规范捆绑、吊点选择不合理或吊挂不平稳时严禁起吊，防止吊物在吊运过程中滑落，如吊钩无防脱装置不得使用。吊物上有人或有浮置物不吊吊物上站人、放置未固定的杂物时严禁起吊，避免人员坠落或浮置物掉落造成物体打击事故。安全装置失灵或设备有缺陷不吊起重量限制器、力矩限制器、制动器等安全装置失效，或吊钩、钢丝绳、滑轮等部件存在裂纹、磨损超标等缺陷时，不得起吊。光线不足或视野不清不吊夜间作业照明不良、大雾、暴雨等导致视野模糊，或吊物被遮挡无法看清时，严禁进行起重作业。吊物边缘锋利无防护不吊吊物棱角处未加衬垫保护，可能导致钢丝绳被切割断裂，必须使用护角、衬垫等保护措施后方可起吊。斜拉斜吊或埋置物不吊严禁斜向拖拉吊物或吊装埋在地下、与地面固定的物体，斜拉会导致起重机受力失衡，埋置物可能因受力不均引发设备损坏。恶劣天气或场地不达标不吊风力达到规定限值（如塔式起重机遇6级及以上大风）、地面不平整或承载力不足时，严禁进行起重作业，防止设备倾覆。无吊装方案或未经审批不吊大型、特殊吊装作业必须编制专项方案并经审批，未制定方案或方案未经批准时，不得擅自进行起吊作业。05事故预防与控制措施设备定期检查与维护保养

日常检查要点每日检查起重机械结构完整性，包括金属结构、焊缝、螺栓连接有无裂纹、变形或松动；检查吊钩、吊索、吊带等吊具和索具无损伤、磨损；确保制动系统灵敏可靠，电气系统无短路或漏电风险。

定期检查与维护周期按照相关标准，起重机械应进行定期检查，包括每月检查、季度检查和年度检查。例如，塔式起重机需每月检查标准节连接高强螺栓、各安全限位装置，每年进行全面的结构探伤和性能测试。

关键部件维护要求钢丝绳应定期润滑，检查断丝和磨损情况，在1个节距内有10根断丝或1股内有5根断丝时必须报废；吊钩应配备防脱绳闭锁装置，定期检查磨损，达到报废标准立即更换；制动系统需检查刹车片磨损和制动效能，确保紧急情况下能有效制动。

维护保养记录与档案管理建立完整的维护保养档案，记录日常检查、定期维护、维修和技术改造情况，包括累计运转记录、故障处理记录等。确保设备具有可追溯性，如二手起重机械备案时需提供历次安拆、验收、维护保养等安全技术档案资料。作业人员安全培训与资质管理特种作业人员资质要求起重机司机、起重信号工、司索工等特种作业人员必须持有效特种作业资格证书上岗，且证件与操作机型应一致。严禁无证或超范围操作。安全培训教育体系建立完善的培训计划，内容包括操作规程、安全技术、危险因素辨识、应急处理等。定期组织复训和考核，确保作业人员掌握最新安全知识和技能。安全技术交底制度作业前必须对所有参与作业人员进行安全技术交底，明确作业内容、危险因素、防护措施和应急要求，并形成文字记录签字确认。健康与能力管理操作人员需定期进行健康检查，确保身体条件符合操作要求。严禁疲劳作业、酒后上岗，保持良好工作状态，避免因生理或心理因素引发事故。

作业环境安全管理措施作业场地规划与检查起重作业场地需平整坚实，承载力符合设备要求，对软土、湿滑地面应采取加固措施，如铺设路基板或道木。作业前需清理障碍物，确保起重机运行和回转空间充足，与建筑物、构筑物保持安全距离。

照明与通风条件保障作业现场应保证充足照明，光线不足时需增设临时照明设备，照度应满足GB50034规定。封闭或有限空间作业时，需加强通风换气，防止有害气体积聚，确保操作人员视野清晰，减少操作失误风险。

恶劣天气应对与预警遇强风（风力超过设备说明书规定值）、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，应立即停止作业并采取防风措施，如使用夹轨器、锚定装置。建立天气监测预警机制，提前规划作业时间，避免在不良气象条件下强行作业。

周边环境风险隔离与警示作业区域应设置明显安全警示标志，如“吊装作业，请勿靠近”，使用警戒线或警示灯划定警戒区，严禁非作业人员进入。与架空线路保持安全距离，无法避开时应采取绝缘防护措施，防止触电事故。

吊索具的正确选用与管理01吊索具的选型原则根据吊物重量、形状、材质及作业环境选择适配吊索具，自制吊索具须符合相关标准并经企业主管部门审批，购置产品需为安全认可的合格产品。

02吊索具的日常检查要点检查钢丝绳有无断丝、磨损、锈蚀，吊钩有无裂纹、变形，吊具连接是否牢固，发现达到报废标准的应立即更换，如钢丝绳在1个节距内有10根断丝即需报废。

03吊索具的维护与存放定期对吊索具进行润滑保养，定置摆放并明确载荷标识，建立完善的资料档案，避免与尖锐物体摩擦，防止打结和扭曲，严禁与带电体接触。

04吊索具的使用规范捆绑吊物时，钢丝绳、吊带与吊物尖锐处应加衬垫保护，确保吊挂方式正确，避免歪拉斜吊，千斤绳夹角一般不大于90度，最大不超过120度。06典型事故案例分析

重物坠落事故案例解析超载起吊导致钢丝绳断裂案例某建筑工地上，汽车起重机吊装钢筋时，实际载荷超出额定起重量20%，使用的钢丝绳安全系数不足，起吊过程中钢丝绳突然断裂，钢筋坠落砸中下方作业人员，造成1人死亡。事故直接原因为超载作业及钢丝绳未达安全标准。

吊钩断裂引发吊物坠落案例某工厂桥式起重机在吊运模具时，吊钩因长期磨损出现裂纹未及时更换，起吊后吊钩突然断裂，模具从5米高度坠落，砸毁设备并导致周边2名工人轻伤。经查，该吊钩已超过报废标准，日常检查未发现隐患。

吊挂方式不当导致负载失落案例某物流仓库使用电动葫芦吊装木箱时，未采用专用吊具，仅用单根钢丝绳兜底捆绑，起吊后木箱重心偏移从吊钩中脱出，砸向地面堆放的货物，造成直接经济损失5万元。事故源于吊挂方式不符合安全规范，未进行试吊检查。

制动装置失灵引发坠落案例某码头门座起重机在提升集装箱时，因制动片磨损过度未及时更换，制动装置突然失灵，集装箱失控坠落，砸坏码头平台。所幸当时下方无人员，未造成伤亡。事后检查发现，该设备制动系统已超过维护周期，安全装置失效。

起重机倾覆事故原因分析01超载作业引发失稳超过起重机额定起重量或起重力矩，导致整机重心偏移，如某桥梁施工工地因超载使用塔式起重机导致倾覆，造成人员伤亡和财产损失。

02基础不稳固或支撑失效作业场地地面承载力不足、支腿未完全伸出或垫实，如汽车起重机作业场地不平整、支撑不稳固，配重不平衡，易引发倾覆事故。

03操作失误与违章作业司机操作不当（如斜拉歪吊、回转过快）、指挥信号错误，或未按规定设置配重，导致起重机稳定性破坏。

04恶劣天气与环境影响强风、暴雨等恶劣天气下强行作业，风力过大导致起重机摇摆失稳，或作业区域存在障碍物限制机身平衡。

05设备故障与维护缺失制动装置失灵、液压系统泄漏、结构件（如塔身标准节螺栓）松动断裂等，未及时检查维护，如塔式起重机标准节斜杆连接螺栓松动脱落导致塔身失稳。挤压碰撞事故教训总结

吊物摆动挤压碰撞的主因司机操作不当导致机构速度变化过快，使吊物产生较大惯性；指挥有误或吊运路线不合理，致使吊物剧烈摆动挤压碰撞人员。吊物倾倒砸碰的根源吊物放置方式不当，对重大吊物未采取必要安全防护措施；吊运作业现场管理不善，未能确保吊物稳定。运转机构挤压碰撞的诱因指挥作业人员站位不当，处于起重机械运转机构与回转机构之间；检测、修理作业中未采取必要安全防护措施，导致被挤压碰撞。桥式起重机挤压碰撞的关键因素巡检或维修人员与司机缺乏有效沟通，在起重机械与建筑物之间作业；作业区域未设置警示标识，人员误入危险区域。

触电事故的预防与警示电气设备安全防护要点定期检查起重机械电气线路绝缘层是否破损，确保接地、防雷装置符合GB/T5031-2019标准，避免电触点与水接触引发短路或电击。

作业环境触电风险控制起重机与架空线路保持安全距离，严禁在无防护设施的外电线路附近作业；潮湿环境下作业需加强绝缘保护，雷雨天应停止露天作业。

人员操作规范与防护操作人员必须穿戴绝缘手套、绝缘鞋等防护用品，禁止在带电设备附近进行维修；作业前测试漏电保护器功能，确保其灵敏可靠。

触电事故应急处置措施发生触电时立即切断电源，使用绝缘工具使伤者脱离带电体；对伤者进行初步急救（如心肺复苏）并立即拨打急救电话，同时保护事故现场。07应急处置与救援措施

事故应急响应流程立即停机与现场保护发生事故时，操作人员应立即按下紧急停止按钮切断电源，禁止无关人员进入事故区域，保护现场原始状态，为后续调查保留证据。

人员疏散与伤亡救助迅速组织现场人员撤离至安全地带，对受伤人员立即采取急救措施，并拨打120急救电话；若发生触电事故，需先切断电源再施救。

事故上报与启动预案立即向企业安全管理部门和负责人报告事故情况，内容包括事故类型、时间、地点、伤亡及财产损失；启动企业应急预案，协调应急资源。

现场警戒与应急处置设置警戒标识，安排专人值守，防止二次事故发生；根据事故类型采取针对性措施，如重物坠落需稳定未坠物品，倾覆事故需固定设备防止进一步倾倒。现场紧急停机操作规范

紧急停机触发条件当出现吊物坠落风险、制动失灵、电气故障、人员处于危险区域或遭遇强风（风力超过设备允许值）等紧急情况时，必须立即执行停机操作。紧急停机操作步骤立即按下起重机操作台上的红色紧急停止按钮，切断设备总电源；若无法接触操作台，应立即通过对讲机等通讯设备向指挥人员发出停机指令，由指挥人员协调停机。停机后现场处置要求停机后应立即设置警示标志，禁止无关人员进入作业区域；检查吊物状态，采取临时固定措施防止坠落；向现场负责人报告事故情况，未经许可不得擅自重启设备。操作责任与应急通讯操作人员对紧急停机操作负直接责任，必须确保动作迅速、准确；作业前应确认应急通讯设备（对讲机、信号旗等）完好，明确紧急联络信号及联系人，确保信息传递畅通