水泥稳定层施工方案

水泥稳定层施工方案一、工程概况本次施工段为XX市政快速干线工程K3+200~K8+600段，主线双向六车道，设计车速80km/h，路面结构设计使用年限15年。本工程水泥稳定层分为底基层和基层两层：底基层采用18cm厚4%水泥稳定碎石，设计抗压强度≥2.5MPa；基层采用18cm厚5%水泥稳定碎石，设计抗压强度≥3.5MPa，总厚度36cm，施工总面积约12.8万㎡。本路段沿线地势平缓，原状土路基经分层碾压验收合格，路基弯沉平均值≤220（0.01mm），压实度≥95%，满足水泥稳定层施工前的路基条件要求。施工范围内地下水埋深≥2.5m，无集中地下水位隆起问题，施工期为旱季，月平均降水量≤60mm，适宜连续作业。二、原材料质量控制标准（一）水泥采用P·O42.5缓凝普通硅酸盐水泥，各项性能指标满足《通用硅酸盐水泥》GB175-2007标准要求：初凝时间≥3h，终凝时间≥6h且≤10h，安定性合格，3d抗压强度≥17.0MPa，28d抗压强度≥42.5MPa，入厂温度≤60℃。禁止使用受潮、结块、过期水泥，每批次水泥进场必须随车附带质量合格证，试验室按每200t为一检验批次抽样检测安定性、凝结时间、强度指标，检测合格后方可使用。（二）集料集料采用当地产玄武岩碎石，分三个粒径档备料：1.粗集料：19~31.5mm、9.5~19mm两档，压碎值≤26%，针片状颗粒含量≤15%，含泥量≤1%，软石含量≤2%；2.细集料：0~9.5mm一档，细度模数2.5~3.0，含泥量≤3%，有机质含量≤2%，无风化、含泥结块杂质；3.集料级配必须符合设计要求，混合料合成级配范围如下表：筛孔尺寸(mm)31.519.09.54.752.360.60.075底基层级配范围(通过率%)10090~10060~8029~4915~358~220~7基层级配范围(通过率%)10090~10055~7524~4011~316~200~5采用市政管网饮用水，水质满足混凝土拌和用水标准，PH值≥4.0，可溶物含量≤5000mg/L，不溶物含量≤2000mg/L，无需特殊处理可直接用于拌和。三、配合比设计（一）设计流程按《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20-2015要求进行配合比设计，流程为：原材料检验→目标配合比设计→生产配合比设计→配合比验证。1.目标配合比设计：分别计算各档集料用量比例，确定满足级配要求的合成集料比例，按水泥剂量4.0%、4.5%、5.0%、5.5%、6.0%（底基层），4.5%、5.0%、5.5%、6.0%、6.5%（基层）分别制作试件，标准养护6d浸水1d后测定无侧限抗压强度，确定满足强度要求的最小水泥剂量，同时确定最佳含水量和最大干密度。2.生产配合比设计：根据拌和站筛网分级结果，调整各冷料仓进料速度，确定各热料仓集料比例，反复验证后确定最终生产配合比。3.配合比验证：采用生产配合比拌和混合料，现场取样制作强度试件，验证强度、压实度、延迟时间对强度的影响，确认各项指标满足要求后确定施工配合比。（二）最终配合比参数本次施工确定的最终配合比参数如下：1.4%水泥稳定底基层：各集料比例（19~31.5mm:9.5~19mm:0~9.5mm）=25:35:40，水泥剂量4.0%（内掺），最佳含水量5.2%，最大干密度2.28g/cm³，7d无侧限抗压强度代表值2.8MPa≥设计值2.5MPa。2.5%水泥稳定基层：各集料比例（19~31.5mm:9.5~19mm:0~9.5mm）=30:30:40，水泥剂量5.0%（内掺），最佳含水量5.4%，最大干密度2.30g/cm³，7d无侧限抗压强度代表值3.8MPa≥设计值3.5MPa。四、施工准备（一）技术准备1.组织施工管理人员、作业班组进行技术交底，明确设计要求、质量标准、工艺流程、安全管控要点，全员签字确认交底记录。2.复测路基中线、高程，恢复道路边桩，每隔10m设置一处中桩、边桩，标注水泥稳定层设计高程，直线段每200m布设四个控制桩，平曲线段每100m布设四个控制桩，完成水准点闭合复核，精度满足三等水准测量要求。3.试验室完成所有原材料检验、配合比验证，出具正式配合比报告报监理单位审批，审批通过后方可开工。（二）现场准备1.验收合格路基表面清扫浮土、杂物，局部软弱路段开挖至原状土后，采用同标号水泥稳定碎石回填压实，提前24h洒水湿润路基表面，不得出现积水、松散浮土。2.铺设施工临时便道，保证拌和站至施工现场运输道路畅通，安排专人维护便道，清理散落集料，晴天洒水降尘，雨天铺垫碎石防滑，满足运输车辆通行要求。3.按照进度计划备足原材料，水泥储备量不少于连续施工7d用量，集料储备量不少于连续施工10d用量，不同规格集料分仓堆放，设置标识牌标注规格、检验状态，料场采用20cm厚C15混凝土硬化，设置3%排水坡，周边开挖排水沟，防止集料受雨水浸泡。（三）机械设备准备投入全套机械设备，施工前完成调试检修，确保设备性能完好，具体配置如下：设备名称规格型号数量用途稳定土拌和站WCB5001套混合料拌和，生产能力500t/h自卸汽车20t18辆混合料运输摊铺机徐工RP9532台梯队摊铺作业振动压路机25t2台静压振动碾压胶轮压路机30t2台终压收光平地机徐工GR1801台底基层整型洒水车10t2台洒水养护、降尘全站仪/水准仪拓普康/苏一光1台/2台测量控制弯沉仪5.4m杠杆式1套弯沉检测本次水泥稳定层采用厂拌拌和、摊铺机梯队摊铺、重型碾压、覆盖保湿养生的施工工艺，底基层单幅一次摊铺18cm，基层分单幅一次摊铺18cm，分两层施工，上层施工需待下层养生7d且检测合格后方可进行。（一）混合料拌和1.拌和站采用电子计量系统计量，计量精度满足要求：集料计量误差±2%，水泥计量误差±0.5%，用水量计量误差±1%，正式生产前对计量系统进行标定，标定合格后方可使用，每半月复核一次计量精度。2.根据当天集料实测含水量调整加水量，保证混合料出厂含水量比最佳含水量高0.5%~1.0%（高温大风天气提高1.0%~1.5%），抵消运输、摊铺过程中的水分蒸发。3.拌和时间不少于15s，混合料拌和均匀，无灰团、花白料、离析现象，每盘拌和料抽样检查混合料级配、水泥剂量、含水量，发现异常立即停机调整。4.水泥剂量检测采用EDTA滴定法，每2h检测一次，水泥剂量允许偏差+0.5%~-1.0%，低于设计剂量的混合料必须废弃重新拌和。（二）混合料运输1.自卸车车厢清扫干净，防止粘结杂物，车厢侧板和底板涂刷1:3油水混合液，不得有积液留在车厢底部。2.运输过程中采用帆布全覆盖保温，防止水分蒸发、混合料撒落污染道路，高温天气运输时间超过1h的，适当提高拌和含水量0.3%~0.5%。3.混合料从拌和到碾压完成的总延迟时间不得超过水泥初凝时间，本次施工控制延迟时间≤2.5h，超过初凝时间的混合料必须废弃，不得摊铺碾压。4.卸料时设专人指挥，车辆停靠摊铺机前方10~30cm位置，挂空挡等候摊铺机推动前进卸料，避免撞击摊铺机。（三）混合料摊铺1.底基层摊铺前，在路基两侧支设钢模板，模板高度18cm，模板强度满足要求，采用钢钎固定，支撑间距≤1m，模板顶面高程偏差≤±5mm，线性顺直，内侧涂抹脱模剂，防止漏浆。2.基层摊铺前，将底基层表面拉毛处理，清扫干净后洒水湿润，按设计宽度支设钢模板，模板顶面高程调整为基层设计高程，固定牢固。3.采用两台摊铺机梯队摊铺，前后两台摊铺机间距控制在5~8m，纵向热接缝同步碾压，摊铺机行走速度控制在1~2m/min，保持匀速连续摊铺，不得随意停顿、变速，减少混合料离析。4.摊铺机采用走钢丝控制高程，钢丝绳每10m设置一个固定桩，钢丝绳拉力≥800N，张力下挠度≤2mm，测量复核钢丝高程偏差≤±2mm，摊铺机熨平板提前预热至100℃以上，调整好拱度、仰角，保证摊铺初始压实度≥85%。5.摊铺过程中设专人检查摊铺高程、厚度、平整度，发现局部离析、缺料及时补撒细料找平，不得大量补料造成厚度偏差，摊铺机卸料后及时清理螺旋输送器上的滞留混合料，避免结块离析。6.摊铺厚度按照松铺系数控制，经试验段验证，底基层松铺系数为1.23，基层松铺系数为1.22，松铺厚度计算公式：松铺厚度=压实厚度×松铺系数，本次施工底基层松铺厚度为18×1.23=22.14cm，基层松铺厚度为18×1.22=21.96cm。（四）碾压1.碾压段长度根据气温、摊铺速度确定，一般控制在50~80m，碾压遵循“先轻后重、先静后振、先低后高、慢压快振、轮迹重叠”的原则，具体碾压流程为：第一步：初压，采用25t振动压路机静压1遍，碾压速度1.5~2km/h，碾压轮重叠1/3轮宽，从道路一侧低位置向高位置碾压；第二步：复压，采用25t振动压路机振动碾压2~3遍，碾压速度2~3km/h，重叠1/2轮宽；第三步：终压，采用30t胶轮压路机静压收光2遍，碾压速度3~4km/h，直至无明显轮迹为止。2.碾压过程中设专人检测压实度，采用灌砂法跟踪检测，每100m每车道检测1处，压实度底基层≥95%、基层≥98%，合格后方可停止碾压，压实度不足的及时补压。3.碾压过程中混合料表面始终保持湿润，如有水分蒸发过快，及时均匀喷洒少量水雾，严禁洒大量水，严禁在碾压完成路段上调头、急刹车，防止破坏稳定层表面。4.出现弹簧、松散、起皮现象的部位，立即开挖换填新混合料重新碾压，不得采用补料碾压的方式处理，处理范围超出缺陷位置30cm以上，保证衔接平顺。5.纵向接缝处理：两台摊铺机梯队摊铺的热接缝，碾压时跨缝碾压1~2遍，消除接缝痕迹，采用冷接缝施工时，后铺部分摊铺前，将先铺部分接缝侧壁切割垂直，清扫干净后涂刷水泥净浆，摊铺后碾压时先碾压已成型路段，再碾压新铺路段，重叠15~20cm逐步推进，保证接缝平顺密实。6.横向接缝处理：每天施工结束后设置横向施工缝，施工缝位置垂直于道路中线，碾压完成后人工修整接缝端面，下次施工前，将端面清扫干净，涂刷水泥净浆，摊铺机熨平板放在已完成路段，调整好松铺厚度后从端面开始摊铺，碾压时压路机横向碾压，从已成型路段向新铺路段逐步推进，每次推进15~20cm，横向碾压完成后再改为纵向碾压，保证接缝平整密实。六、养生及交通管制1.碾压完成后立即开始养生，养生采用土工布全覆盖洒水保湿，养生期不少于7d，养生期间保持土工布始终湿润，不得干燥，每天洒水次数根据气温确定，气温≥20℃时每天洒水不少于4次，气温≥30℃时每天洒水不少于6次，避免水泥稳定层失水开裂。2.养生期间封闭交通，除洒水车外，严禁任何车辆、机械在养生路段通行，防止稳定层被破坏，洒水车行驶速度≤5km/h，不得急刹车。3.养生期结束后，及时检测弯沉、压实度、强度，检测合格后方可进行上层施工，若养生结束后不能及时铺筑上层，需继续覆盖保湿养生，不得露天暴晒。4.养生期结束后，清理表面浮土、杂物，基层表面清扫干净后，均匀喷洒透层油，透层油采用乳化沥青，用量控制在0.8~1.2kg/㎡，透层油渗入深度≥5mm，破乳后方可进行下道工序。七、质量检测标准及控制要点（一）原材料检测水泥每200t检测一次，集料每400m³检测一次，不合格原材料严禁进场，已经进场的清退出场。（二）过程检测1.级配检测：每台班抽测一次混合料合成级配，偏差超出允许范围的调整配合比。2.水泥剂量：每2h检测一次，允许偏差为+0.5%，-1.0%。3.含水量：每台班抽测三次，根据实测含水量调整拌和加水量。4.压实度：每100m每车道检测1点，采用灌砂法检测，压实度标准：底基层≥95%，基层≥98%。5.7d无侧限抗压强度：每200m每车道制备1组（9个）试件，强度代表值满足设计要求，单个试件强度最小值不低于设计值的85%。（三）成品检测水泥稳定层成型后，允许偏差满足下表要求：检查项目允许偏差检测频率纵断面高程(mm)+5，-10每20m1个断面，每个断面3点宽度(mm)不小于设计宽度每40m1处厚度(mm)代表值-8，极值-15每200m每车道1点横坡度(%)±0.3每20m1个断面平整度(mm)≤8每200m测2处×10尺弯沉(0.01mm)底基层≤150，基层≤50每20m每车道1点1.严格控制延迟时间，从拌和到碾压完成不超过2.5h，避免水泥水化导致强度损失。2.控制碾压含水量，最佳含水量±0.5%范围内碾压，含水量过高容易出现弹簧，过低容易松散难以压实。3.接缝处理必须到位，纵向、横向接缝必须垂直顺直，碾压到位，避免接缝错台、开裂。4.养生必须到位，严禁养生期不到就开放交通或进行上层施工，避免强度不足、表层松散。八、裂缝防控措施水泥稳定碎石基层容易出现干缩裂缝，本次施工从材料、工艺方面采取如下防控措施：1.控制细集料含量，严格控制0.075mm筛孔通过率不超过5%，减少混合料干缩值。2.严格控制水泥剂量，不得随意增大水泥剂量，水泥剂量每批次校核，避免水泥剂量过大增加收缩裂缝产生概率。3.碾压完成后及时保湿养生，减少表层水分蒸发，避免失水干缩。4.施工选在气温15~30℃的时段进行，避免高温大风天气施工，减少水分蒸发速率。5.养生期结束后及时铺筑上层结构，减少基层暴露时间。6.出现个别宽度小于0.5mm的裂缝，采用环氧树脂灌缝处理，宽度大于0.5mm的裂缝，沿裂缝开挖10cm宽、10cm深的凹槽，清理干净后填充乳化沥青密封胶，防止水分渗入路基。九、安全文明施工及环境保护（一）安全施工1.所有施工人员进场必须进行安全教育培训，佩戴安全帽，穿反光背心，特种作业人员持证上岗。