车工操作技能考核试题库及答案

车工操作技能考核试题库及答案一、判断题（下列试题表述正确请打√，错误请打×）1.车工操作时，即便佩戴护目镜，也允许戴手套操作旋转的车床卡盘，防止铁屑划伤手部。2.卧式车床的主运动是主轴带动工件的旋转运动，进给运动是刀架带动刀具的直线移动。3.常规车削加工的经济精度范围为IT13~IT7，表面粗糙度Ra值覆盖12.5μm~0.8μm，适配绝大多数轴类、盘套类零件的半精、精加工需求。4.高速钢车刀的耐热温度可达600℃左右，因此车削时可以不用加注切削液连续进行120m/min以上的高速切削。5.车刀的前角越大，切削变形越小、切削越轻快，但是刀刃强度会随之降低，因此加工淬火钢、高锰钢等硬材料时应选用较小的前角甚至负前角。6.粗车加工选择切削用量时，为了最大化加工效率，应优先选择尽可能大的切削速度，再依次增大进给量和背吃刀量。7.三爪自定心卡盘装夹工件时，三个卡爪同步移动，能够自动定心，装夹精度最高可达到0.01mm以内，无需找正即可完成所有精密工件的装夹。8.车削轴类工件时，如果车刀刀尖安装高度高于工件回转中心，会导致车刀的实际工作前角增大，工作后角减小。9.切断工件时，切断刀的主切削刃宽度越宽，切削稳定性越好，因此切断直径100mm的45钢棒料时，主切削刃宽度应设置为15mm以上。10.用两顶尖装夹轴类工件加工时，中心孔的质量直接决定工件的定位精度，60°中心孔的接触面积越大，工件的径向圆跳动精度越高。11.车削米制普通螺纹时，必须保证车床主轴转1转，刀架沿进给方向移动的距离等于螺纹导程，否则会出现螺距超差、乱牙等故障。12.使用中心架支承细长轴加工时，支承爪与工件表面的接触压力越大，支承刚性越好，越不容易出现加工变形。13.硬质合金刀具的红硬性远高于高速钢，因此硬质合金车刀不需要经过刃磨后角、前角，直接装夹就可以使用。14.车削薄壁套类工件时，采用轴向夹紧夹具代替径向卡爪夹紧，能够有效避免工件装夹变形，提高尺寸精度。15.切削液中的乳化液主要起到冷却作用，适合粗车工序带走大量切削热，而切削油主要起到润滑作用，适合精车工序降低加工表面粗糙度。16.CA6140卧式车床车削螺距为12mm的米制螺纹时，不会出现乱牙现象，因此加工过程中可以任意提起开合螺母更换刀具。17.铰孔属于孔的半精、精加工工序，在车床上铰孔的加工精度最高可以达到IT6级，表面粗糙度Ra值可达0.4μm。18.车削圆锥面时，如果采用小刀架转位法加工，圆锥半角误差仅和小刀架的转角调整精度有关，不存在其他影响精度的因素。19.车床溜板箱的开合螺母机构作用是接通或断开从丝杠传来的运动，只有车削螺纹时才能使用开合螺母机构，自动走刀加工外圆不能使用该机构。20.工件的加工表面层产生加工硬化现象，会直接提高工件表面硬度，因此属于车削加工的有益现象，硬化程度越高零件使用性能越好。21.使用百分表检测工件径向圆跳动时，百分表测量头的中心线必须与工件被测表面垂直，否则测得的数值会出现0.01mm~0.03mm的系统误差。22.车削不锈钢材料时，因为材料塑性高、导热性差，所以应选用较小的前角、较低的切削速度，避免刀具出现积屑瘤。23.高速切削塑性金属材料时，若不使用切削液，车刀前刀面上会形成一块硬度远高于工件基体的积屑瘤，积屑瘤完全可以代替刀刃进行正常切削，提升加工精度。24.装夹重量超过车床额定载荷的重型工件时，可以借助吊车直接将工件吊放到卡盘上，无需在工件下方垫入防护软垫。25.车削梯形螺纹时，为了保证牙型两侧面的表面粗糙度，精车工序可以采用左右借刀的进给方式，依次车削螺纹两侧面，避免三面刃同时切削造成扎刀。26.刀具的耐用度指的是刀具从刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准所经过的总切削时间，切削速度越高，刀具耐用度越低。27.用四爪单动卡盘装夹偏心工件时，通过调整四个卡爪的伸出长度可以任意调整工件的偏心距，装夹后工件的偏心距精度最高可以达到0.01mm以内。28.车削加工铸铁材料时，产生的崩碎切屑会冲击车刀刀刃，因此应选择较大的刀具后角，减少刀刃的冲击磨损。29.当车床主轴存在轴向窜动超差问题时，车削出来的端面会出现平面度超差，车削螺纹时也会出现螺距相邻误差超差。30.为了提高车削加工效率，粗车完成后可以不用停机测量工件尺寸，直接拖动卡盘用手触摸工件表面判断加工余量是否合格。判断题参考答案1.×戴手套操作旋转卡盘极易被旋转部件卷入造成人身伤害，属于车工操作明确禁止的违规行为；2.√完全符合卧式车床运动原理定义；3.√该精度范围符合常规车削加工的经济精度统计数据；4.×高速钢在600℃环境下会出现刀刃退火快速磨损，高速切削时必须加注切削液控制切削温度；5.√前角对刀具强度的影响规律符合金属切削原理相关结论；6.×切削用量选择的优先顺序是背吃刀量、进给量、最后确定切削速度，优先选大背吃刀量可以最大化去除余量，降低刀具磨损成本；7.×三爪自定心卡盘的固有定心误差一般在0.05mm~0.1mm之间，无法直接满足IT6级以上精密工件的装夹定位要求；8.√刀尖高度对刀具工作角度的影响规律符合几何换算结果；9.×直径100mm棒料的切断刀主切削刃宽度合理取值为4mm左右，过宽的切削刃会导致径向切削抗力过大，引发振动甚至工件甩飞事故；10.√中心孔的定位质量直接影响顶尖与工件的配合精度，接触面积越大定位稳定性越高；11.√该参数关系是车削螺纹的基本运动要求，不符合该关系会直接造成螺距超差；12.×中心架支承爪接触压力过大会压伤工件表面，甚至造成工件变形，应调整到支承爪刚好贴合工件后再锁紧1/4圈即可；13.×硬质合金刀具同样需要通过刃磨获得符合要求的刀具角度，保证切削性能；14.√轴向夹紧力作用方向平行于工件轴线，不会造成薄壁套的径向挤压变形，是薄壁件加工的常用工艺措施；15.√乳化液和切削油的功能定位完全符合切削液分类使用规范；16.×CA6140车床丝杠导程为12mm，车削螺距12mm的螺纹不存在乱牙风险，该表述正确；17.√车床上铰孔的精度等级范围符合机械加工工艺手册给出的参数；18.×除了小刀架转角精度之外，工件轴线与小刀架移动方向的平行度误差也会影响圆锥加工精度；19.√开合螺母只能与丝杠配合使用，自动走刀运动由光杠传递，严禁车外圆时使用开合螺母；20.×过度的加工硬化会造成零件表面产生残余应力、微裂纹，降低零件疲劳强度，属于有害加工缺陷；21.√百分表测量轴线与被测表面不垂直会直接造成示值误差，影响精度检测结果准确性；22.×车削不锈钢时为了减小切削变形应选用较大的前角，而非小前角；23.×积屑瘤的硬度稳定性差，会导致工件尺寸精度、表面粗糙度超差，精加工工序必须避免产生积屑瘤；24.×重型工件吊装时必须垫入防护软垫，避免磕碰卡盘爪面造成工装精度损坏；25.√梯形螺纹精车采用左右进给法可以有效减小切削抗力，避免扎刀事故；26.√切削速度提升会指数级加快刀具磨损，直接降低刀具耐用度；27.√四爪卡盘通过百分表找正调整偏心距，精度可达0.01mm级，适合小批量偏心件加工；28.×车削脆性铸铁材料时为了提升刀刃强度，应选用较小的后角，而非大后角；29.√主轴轴向窜动超差会直接传递给端面和螺纹加工面，造成精度超差；30.×工件旋转时用手触摸极易被铁屑划伤或手部卷入设备，属于严重违规操作行为。二、单项选择题（每题只有1个正确答案）1.下列切削刀具材料中，硬度最高、600℃以上红硬性最好的是（）A高速钢W18Cr4VB硬质合金YG8C立方氮化硼CBND合金工具钢Cr12MoV2.车削直径为φ50mm的45钢调质轴，要求表面粗糙度Ra1.6μm，最后精车工序的背吃刀量合理取值范围是（）A0.05mm以下B0.1mm~0.3mmC1mm~2mmD3mm以上3.卧式车床型号CA6140中，参数“40”代表的国标含义是（）A车床最大加工工件长度400mmB车床主轴通孔直径40mmC车床床身上最大回转直径的1/10，即最大回转直径400mmD车床最大进给量40mm/r4.车削细长轴工件时，为了减小径向切削分力、抑制加工变形，应选择的合理车刀主偏角是（）A30°B45°C75°~90°D15°5.车削M24×2的米制普通螺纹，其牙型高度的理论计算值为（）A1.08mmB1.299mmC2mmD1.57mm6.使用中心架加工细长轴端面和钻中心孔时，中心架安装位置应选择在工件（）A工件长度1/2位置B工件长度两端10%位置C任意位置均可D靠近待加工端面10mm位置7.用游标卡尺测量φ20mm的轴径，下列测量结果中符合游标卡尺（精度0.02mm）分辨率要求的是（）A20.005mmB20.12mmC20.123mmD20.9mm8.车削加工时出现“扎刀”故障，以下原因中不可能的是（）A车刀刀杆悬伸过长刚性不足B进给量突然增大C车床主轴间隙过大D切削液流量过大9.车削外径为φ100mm、内径φ80mm的薄壁套，夹紧力作用在工件端面的轴向夹紧方式下，工件加工后的形状误差为（）A外圆失圆呈三棱形B外圆完全保持正圆形C内孔出现锥形误差D端面出现中凹误差10.车削淬硬钢工件时，优先选用的硬质合金刀具牌号是（）AYG3BYT5CYN05（硬质合金合金牌号）DYG8单项选择题参考答案1.C；2.B；3.C；4.C；5.B；6.A；7.B；8.D；9.B；10.C三、多项选择题（每题有2~4个正确答案，多选少选均不得分）1.车削加工中常见的振动类型包括强迫振动和自激振动，下列措施中能够有效抑制车削振动的有（）A增大车刀主偏角，减小径向切削分力B适当提高刀具系统刚度，减小刀杆悬伸长度C调整主轴间隙，提高主轴旋转精度D选用宽刃切削刃的车刀参与加工2.下列操作行为中属于车工明确禁止的严重违规操作的有（）A车床运行过程中用手清理铁屑B开车状态下测量工件尺寸C把工具、量具直接放在车床导轨面上D两人同时操作一台车床时不用口令呼应3.影响车削加工后工件表面粗糙度的主要因素包含（）A车刀进给量大小B工件材料塑性高低C切削速度区间是否避开积屑瘤生成区间D刀具后刀面的磨损程度4.检测锥度精度的常用工艺方法有（）A用锥度塞规涂色法检测B用万能角度尺检测C用百分表移动法检测D用眼力直接观测对比5.车床日常维护保养的核心要点包含（）A保持设备所有润滑点位供油充足B定期清理进给箱、主轴箱内部切屑残渣C检查卡盘连接锁紧螺钉的紧固状态D加工结束后导轨面涂防锈油保护多项选择题参考答案1.ABC；2.ABCD；3.ABCD；4.ABC；5.ABCD四、简答题1.简述车工操作前的安全规范核查要点都包含哪些内容？答：核心要点共8项，一是核查个人防护状态：禁止佩戴手套、宽松戒指手链等首饰，长发完全塞入工作帽内部，必须佩戴防冲击护目镜，严禁穿拖鞋、露趾鞋上岗；二是核查设备初始状态：车床各操作手柄位置准确，进给箱、主轴箱档位处于空挡位置，卡盘扳手必须取下放置在指定收纳位，严禁将扳手留在卡盘上；三是核查工作区域状态：车床导轨面、操作台面不得放置工具、量具、工件等无关杂物，周边通道无油污、无堆积物料，避免滑倒磕碰；四是核查润滑系统状态：按照设备润滑点位要求加注指定牌号润滑油，启动主轴前低速空载运行3分钟，确认润滑系统供油正常无堵塞；五是核查工装夹具状态：卡盘、顶尖、中心架等装夹部件无裂纹、无过度磨损，装夹工件后确认锁紧牢固，超出床身导轨的超长工件必须加装浮动支承并悬挂警示标识；六是核查切削液供给系统状态：切削液管路通畅，喷嘴对准切削区域，冷却液存量满足加工需求，不存在泄漏滴洒问题；七是核查量具状态：千分尺、百分表等量具校验合格，放置在指定量具架上，不得放在车床导轨、主轴箱上防止磕碰划伤或被高温铁屑损坏；八是核查应急装置状态：车床急停按钮动作灵敏，工作区域配置的消防灭火器材、专用铁屑清理钩配备齐全，禁止用手直接拉扯铁屑。2.简述粗车和精车工序对切削用量选择的差异化要求？答：粗车工序核心目标是最大化去除加工余量，优先选择大的背吃刀量，在保证刀具耐用度的前提下选择尽可能大的进给量，最后确定合理的切削速度，切削速度一般选60~80m/min加工45钢，粗车阶段主要加注乳化液带走大量切削热，无需刻意控制表面粗糙度；精车工序核心目标保证工件尺寸精度和表面质量，背吃刀量选择0.1~0.3mm范围，进给量选择0.1~0.2mm/r，切削速度选择100m/min以上避开积屑瘤生成的中速区间，精车阶段可以加注切削油提升加工表面润滑效果，避免刀具表面生成积屑瘤。五、综合工艺分析题现有一批45钢热轧棒料，毛坯直径φ65mm，长度350mm，要求加工成减速机输出轴，图纸要求最终尺寸为：φ60h6（0/-0.019mm）外圆面，长度200mm，表面粗糙度Ra0.8μm，φ40h7（0/-0.025mm）外圆面，长度120mm，两端倒角C2，两端中心孔为B型中心孔，径向圆跳动公差0.02mm，φ60外圆与φ40外圆的同轴度公差φ0.01mm，年加工批量为500件，试制定完整的车工加工工艺方案。加工工艺方案：第一工序为下料，将φ65mm热轧棒料锯切到长度355mm，预留5mm端面