纺纱学思考题期末复习试卷及答案

纺纱学思考题期末复习试卷及答案一、名词解释（共10题，每题3分，共30分）1.纤维伸直度答案：指纤维在纱条中沿轴向的伸直程度，以伸直状态下纤维的投影长度与纤维实际长度的比值的百分率表示。常规普梳生条纤维伸直度约50%-60%，经2-3道并条后可提升至85%-90%，直接影响成纱强力与条干均匀度。2.握持力答案：指牵伸机构中上下罗拉对纱条的钳持力，需大于牵伸过程中纤维受到的牵伸力，避免纱条在罗拉钳口打滑产生意外牵伸。握持力大小与罗拉加压量、罗拉表面摩擦系数、纱条定量正相关。3.牵伸效率答案：指纱条实际牵伸倍数与机械牵伸倍数的比值，通常为95%-105%。牵伸效率低于100%为牵伸缩率，由纤维回缩、打滑导致；高于100%为意外牵伸，由张力过大、握持力不足导致。4.捻陷答案：指纱条加捻过程中，加捻点与握持点之间的摩擦部件阻碍捻回传递，导致靠近握持点一侧纱段捻度低于理论值的现象。细纱机前罗拉到导纱钩区段捻陷率可达20%-30%，会增加成纱前断头风险。5.精梳准备工序偶数准则答案：指精梳前准备工序的道数需为偶数，使喂入精梳机的小卷中纤维前弯钩占比最高，便于精梳锡林梳理时伸直前弯钩。若准备工序为奇数，纤维后弯钩占比高，精梳梳理时易被当作短绒排除，增加落棉浪费。6.条子定量答案：指单位长度条子的重量，通常以g/5m或g/m为计量单位，是纺纱工艺设计的核心参数，直接决定各工序牵伸倍数匹配与最终成纱支数偏差。常规棉纺熟条定量控制在15-25g/5m。7.气圈答案指环锭纺纱过程中，纱线从导纱钩到钢丝圈之间因高速旋转形成的抛物线形纱段。气圈形态直接影响纱线张力波动，正常气圈形态为凸形，最大直径不超过钢领直径的2/3。8.机械波答案：指因牵伸机构部件磨损、变形导致的纱条周期性不匀，波长为磨损部件周长的整数倍，例如罗拉偏心导致的机械波波长等于对应罗拉的周长。机械波会导致布面出现周期性条影，属于不可接受的质量缺陷。9.落棉含杂率答案：指落棉中杂质重量占落棉总重量的百分率，是评价开松除杂工艺合理性的核心指标。开清棉落棉含杂率要求≥30%，梳棉后车肚落棉含杂率要求≥60%，避免可纺纤维被过度排除。10.自由端纺纱答案：指纺纱过程中纱条一端处于自由悬浮状态，加捻与卷绕工序分开进行的纺纱方式，核心特征是加捻时纱条无轴向握持力，捻回可沿纱条全长传递。转杯纺、涡流纺、静电纺均属于自由端纺纱范畴。二、填空题（共20空，每空1分，共20分）1.开清棉工序的四大核心作用是____、____、____、均匀成卷，合格棉卷的重量不匀率要求控制在____以内，伸长率控制在1%-1.5%。答案：开松、除杂、混和、1%2.梳棉机锡林与盖板区域的隔距通常为____mm，生条短绒率要求控制在____以下，棉结去除率可达70%-80%。答案：0.12-0.2、12%3.精梳工序落棉率控制范围：普通精梳纱为____，高支精梳纱为18%-25%，落棉中16mm以下短绒占比可达____。答案：13%-18、60%-80%4.并条工序总并合数通常为36-48，头道并条牵伸倍数略大于并合数，末道并条牵伸倍数略小于并合数，合格熟条的重量不匀率要求控制在____以内，重量偏差控制在____以内。答案：1%、±0.5%5.粗纱捻系数选择范围为____，粗纱伸长率要求控制在____以内，避免半制品出现意外牵伸。答案：55-90、2.5%6.细纱机常规采用三罗拉长短皮圈牵伸机构，总牵伸倍数范围为____，机织经纱捻系数控制在400-480，针织用纱捻系数控制在____。答案：10-50倍、330-4007.自动络筒机清纱装置可分为____、异纤清纱两类，清纱后纱疵去除率可达____，结头采用空气捻接，结头强度为原纱的80%-90%。答案：电子清纱、90%以上8.转杯纱成纱强力比同规格环锭纱低____，但3mm以上长毛羽比环锭纱少____，耐磨性优于环锭纱15%-20%。答案：10%-20%、30%-50%9.纱线条干不匀按产生原因分为随机不匀、工艺不匀、机械不匀三类，其中牵伸波属于____，波长为纤维平均长度的____倍。答案：工艺不匀、2-5三、单项选择题（共10题，每题2分，共20分）1.下列开清棉设备中，开松除杂效率最高的是（）A.自动抓棉机B.豪猪开棉机C.多仓混棉机D.成卷机答案：B解析：豪猪开棉机通过密集刀片对棉块实施自由打击，除杂效率可达30%-40%，是开清棉工序的核心开松除杂设备。2.牵伸过程中，浮游纤维数量增加会直接导致（）上升A.短绒率B.条干不匀率C.捻度不匀率D.重量偏差答案：B解析：浮游纤维不受罗拉握持，运动规律不规则，数量越多，纱条牵伸波越明显，条干不匀率越高。3.粗纱卷绕过程中，筒管转速与卷绕直径的关系是（）A.随卷绕直径增大而减小B.随卷绕直径增大而增大C.保持恒定D.无固定规律答案：A解析：粗纱卷绕遵循恒线速原则，卷绕线速v=πdn，v恒定的前提下，卷绕直径d越大，筒管转速n越小。4.精梳准备工序采用下列哪种工艺时，小卷均匀度最好（）A.预并条→条卷B.条卷→并卷C.预并条→条并卷D.单道条卷答案：C解析：预并条→条并卷工艺总并合数可达48-64，小卷横向均匀度比其他工艺高10%-15%，是高支精梳纱的首选准备工艺。5.细纱工序中，减少成纱毛羽的核心措施是（）A.提高罗拉加压量B.优化钢领钢丝圈匹配C.增大牵伸倍数D.降低锭速答案：B解析：钢领与钢丝圈的配合直接决定气圈形态与纱线摩擦状态，匹配合理的钢领钢丝圈可减少30%以上的长毛羽。6.下列纱线类型中，捻系数最高的是（）A.机织纬纱B.针织用纱C.缝纫线D.精梳经纱答案：C解析：缝纫线要求高强度、高耐磨性，捻系数通常为500-600，远高于普通服用纱线的捻系数范围。7.并条工序采用“顺牵伸”工艺是指（）A.头道牵伸倍数大于二道牵伸倍数B.头道牵伸倍数小于二道牵伸倍数C.头道、二道牵伸倍数相等D.牵伸倍数随纤维长度增大而增大答案：A解析：顺牵伸工艺头道偏大牵伸便于伸直前弯钩纤维，二道偏小牵伸减少条干恶化，是棉纺并条的通用工艺。8.下列不属于环锭纱结构特征的是（）A.纤维伸直度85%-90%B.纤维内外转移充分C.外层包缠纤维占比10%以上D.捻度径向分布均匀答案：C解析：外层包缠纤维是转杯纱的典型结构特征，环锭纱包缠纤维占比不足2%。9.梳棉机中实现纤维从锡林向道夫转移的作用力是（）A.机械力B.静电力C.气流吸引力D.摩擦力答案：B解析：锡林与道夫针齿表面因摩擦产生静电荷，锡林带正电、道夫带负电，静电吸引力将锡林表面的纤维吸附转移到道夫表面。10.下列哪种不匀属于偶发性不匀（）A.罗拉偏心导致的周期性条影B.浮游纤维运动导致的牵伸波C.棉卷破洞导致的成纱粗节D.纤维随机排列导致的极限不匀答案：C解析：偶发性不匀是由偶然因素导致的非周期性缺陷，棉卷破洞、操作失误导致的纱疵均属于此类。四、简答题（共4题，每题10分，共40分）1.简述梳棉工序的工艺原则及核心参数控制要求？答案：梳棉工序遵循“紧隔距、强分梳、少损伤、早除杂”的工艺原则，核心参数控制要求如下：①刺辊与给棉板隔距0.15-0.25mm，刺辊转速800-1000r/min，减少纤维损伤，短绒率上升幅度控制在2%以内；②锡林与盖板隔距采用五点隔距配置，入口0.2mm、中间0.12mm、出口0.18mm，保证纤维充分梳理，棉结去除率≥75%；③锡林与道夫隔距0.1-0.15mm，短纤维转移率≥15%，减少盖板花中可纺纤维占比；④生条条干CV值≤4%，重量不匀率≤2%，短绒率≤12%。2.简述精梳机一个工作周期的四个阶段及工艺要求？答案：精梳机工作周期分为四个阶段：①锡林梳理阶段：钳板闭合握持棉层，锡林针齿梳理棉层前端，要求梳理隔距0.2-0.4mm，钳板握持力足够，避免纤维被锡林带走；②分离接合准备阶段：钳板开启前摆，分离罗拉倒转将上一周期的棉网倒入机内，要求搭接长度控制在5-10mm，保证棉层头尾有效搭接；③分离接合与顶梳梳理阶段：分离罗拉正转，将棉层钳出与前一周期棉网接合，同时顶梳梳理棉层尾端，要求顶梳隔距0.1-0.3mm，短绒去除率≥80%；④梳理前准备阶段：钳板后摆闭合，顶梳退出棉层，要求钳板闭合时间与锡林梳理起始时间匹配，保证棉层被牢固握持。3.简述细纱断头的分类及降低断头的核心措施？答案：细纱断头分为三类：①成纱前断头：发生在前罗拉钳口到导纱钩区段，占总断头的15%-20%，主要原因是粗纱粗细节、牵伸不良，控制措施：优化前纺工艺，降低粗纱条干不匀率与重量不匀率，优化细纱牵伸工艺，减少牵伸波与机械波；②成纱后断头：发生在导纱钩到筒管区段，占总断头的80%以上，主要原因是张力波动、钢领钢丝圈磨损、捻度不足，控制措施：匹配钢领钢丝圈型号，钢领使用周期6-12个月，钢丝圈更换周期7-15天，调整气圈高度减少张力波动，捻系数选择保证成纱强力CV值≤10%；③接头断头：因挡车工操作不规范导致，控制措施：加强操作培训，采用空气捻接工艺，接头合格率≥98%。4.简述环锭纱与转杯纱的性能差异及适用场景？答案：性能差异：①强力：转杯纱比同规格环锭纱低10%-20%，强力CV值高2%-3%；②条干：转杯纱条干CV值比环锭纱低1%-2%，粗细节、棉结数量少；③耐磨性：转杯纱外层蓬松，耐磨性比环锭纱高15%-20%；④毛羽：转杯纱3mm以上长毛羽比环锭纱少30%-50%；⑤吸水性：转杯纱孔隙率高，吸水性比环锭纱高20%-30%。适用场景：环锭纱适合高支纱、高档服用面料、缝纫线等对强力、外观要求高的产品；转杯纱适合中粗支纱、牛仔布、装饰布、非织造布、毛巾等对耐磨性、吸水性要求高的产品。五、论述题（共2题，每题20分，共40分）1.论述纺纱全流程重量不匀率的控制要点？答案：纺纱全流程重量不匀率控制遵循“逐道降低、均匀递进”的原则，各工序控制要点如下：①开清棉工序：采用多仓混棉、自动抓棉“勤抓少抓”工艺，保证纤维混和均匀，棉卷重量不匀率控制在1%以内，重量偏差控制在±100g/m以内，避免出现松紧卷、烂卷缺陷；②梳棉工序：采用轻重牙调节、自调匀整装置，控制生条重量不匀率≤2%，重量偏差控制在±2%以内，同一机台不同眼位的生条定量差≤0.5g/5m；③精梳工序：控制精梳小卷重量不匀率≤0.8%，优化落棉隔距配置，保证同一机台各眼落棉率偏差≤1%，精梳条重量不匀率≤0.8%，重量偏差控制在±1%以内；④并条工序：采用6-8根条子并合，总并合数≥36，末道并条配备在线自调匀整装置，匀整范围±20%，匀整速度≥300m/min，控制熟条重量不匀率≤1%，重量偏差控制在±0.5%以内；⑤粗纱工序：优化牵伸工艺，严格控制粗纱伸长率≤2.5%，同一机台前后排粗纱伸长率偏差≤0.5%，粗纱重量不匀率≤1.2%，重量偏差控制在±1%以内；⑥细纱工序：优化牵伸倍数配置，定期校正锭子转速差异，锭速偏差≤2%，控制成纱支数偏差控制在±1.5%以内，达到乌斯特公报25%以上水平。同时建立全流程质量追溯体系，每2小时检测一次半制品重量不匀率，出现异常立即追溯前工序工艺参数，避免批量质量问题。2.论述纺纱过程中纤维损伤的产生原因及控制措施？答案：纤维损伤会导致短绒率上升、成纱强力下降、条干恶化、毛羽增多，全流程纤维损伤需从各工序分别控制：①开清棉工序：损伤原因是开清点过多、打手速度过高、打击力度过大，控制措施：采用渐进开松工艺，开清点数量控制在3-4个，豪猪开棉机打手速度：棉纤维400-600r/min，化纤300-400r/min，尘棒隔距入口10-12mm、出口6-8mm，采用多松少打工艺，纤维损伤率控制在1%以内；②梳棉工序：损伤原因是刺辊速度过高、给棉板与刺辊隔距过小、锡林与盖板隔距过小，控制措施：刺辊速度控制在800-1000r/min，给棉板与刺辊隔距≥0.15mm，锡林与盖板隔距根据纤维长度调整，长绒棉适当放大隔距，梳理后短绒率上升幅度≤2%；③精梳工序：损伤