食品出厂异物混入源头防控措施

食品出厂异物混入源头防控措施我在食品生产行业做了快十五年的品控管理，这么多年见过大大小小的异物质量事故，大半都不是最后出厂检验环节出的错，而是从源头就埋下了隐患。很多企业觉得异物防控就是最后过个金属探测、安排工人人工挑拣就行，殊不知源头漏了一万，最后能拦住九千就不错了，那一个漏出去，砸的是企业经营多年的牌子，伤的是trusting消费者的心。说句实在话，只要把源头防控做扎实，至少能挡住九成以上的异物风险，根本不会等到出厂才出问题。接下来我就结合这些年摸爬滚打攒出来的实际经验，从各个环节说一说，食品出厂异物混入的源头防控到底该怎么落地。1人员环节的异物源头管控很多入行浅的新人想不到，人员其实是异物混入非常高频的一个移动源头，我刚干品控那会就碰到过一次实打实的教训：一批糕点出炉挑拣的时候，翻出来一个黑色的橡皮筋发圈，查了整整一天，才发现是新入职的小姑娘没按要求把长发全盘进工作帽，发圈松了滑进投料缸，要是那批货流去市场，后果真不敢想。所以人员这块的防控，必须从每一个细节抠死，不能留半点模糊空间。1.1进入生产区前的标准化管控所有进入生产车间的人员，不管是生产工人、品控员、维修师傅还是经批准的参观访客，都必须按完整流程更衣消毒，这绝对不是走形式。首先头发必须全部塞进工作帽，露鬓角、碎发都不行，我们早就淘汰了以前那种只盖头顶的薄款工作帽，现在全部用带松紧的全包裹款，连脖子后面的碎发都能兜住。然后身上所有的个人物品，包括戒指、项链、手表、发夹、发圈、手机、香烟甚至口袋里揣的笔、润唇膏，都必须存放在车间外的专用储物柜，绝对不能带进生产区。我还碰到过工人偷偷把薄荷糖放工作服口袋，化了之后糖纸掉在车间传送带缝隙里，打扫的时候才发现；还有的老工人习惯把钥匙挂腰带上，带进车间后挂钩松了掉了都不知道，找了半天才在原料堆里翻出来。另外，不同清洁等级的车间要用不同颜色的工作服和工作鞋，换鞋的时候要仔细清理鞋底粘的石子、泥沙，避免把外围的杂物带进去，这个细节真的很多企业都容易忽略。1.2生产过程中的人员行为规范生产过程中，严禁工人在车间内部梳理头发、整理衣物，更不能随地吐痰、随手扔东西。如果工人要补妆、摘戴眼镜或者整理仪容，必须出去到专门的休息区，弄完之后再按流程更衣消毒才能重新进车间。还有一点很重要，工人的工作服必须统一收洗消毒，我们要求每天下班都把工作服放在车间指定的区域，由专人统一清洗，不允许工人把工作服带回家洗，就是避免工人回家沾了家里的头发、灰尘、杂物，再带回生产区。另外，如果有工人戴假牙、种植牙或者助听器之类的物品，必须提前向品控部门报备，上班的时候要做好固定，我们还要求这类工人额外佩戴一个口腔防护网，就是防止意外脱落，毕竟这种异物混进食品里，对消费者的心理冲击太大了。1.3人员流动带来的交叉污染防控不同清洁级别的车间，工人不能随便串岗，比如你刚从原料处理区出来，鞋底、工作服上沾了原料碎屑、泥沙，随便跑进成品包装区，很容易把异物带过去。我们现在明确规定，每个区域的工人只能在自己负责的区域活动，真的因为工作需要跨区，必须换对应区域的工作服和工作鞋，重新消毒之后才能进去。这个规定刚推行的时候，很多干了十几年的老工人嫌麻烦，说都是一个厂的哪那么多讲究，后来我们把之前串岗带进去塑料包装片导致整批货报废的例子讲给大家听，大家也就慢慢理解配合了。说完人员这个移动的源头，接下来就要说整个异物防控最核心的源头——进厂的原辅材料，很多异物其实从进货的时候就跟着原料进来了，要是这关把不住，后面再怎么挑都是治标不治本。2原辅材料环节的异物源头防控我们行内常说“垃圾进，垃圾出”，原料本身就带异物，你生产工艺再标准，操作再规范，也很难百分百筛干净，所以原辅材料的防控必须从供应商源头就抓起，不能光看价格不看管理水平。2.1供应商准入环节的源头把控开发新供应商的时候，我们品控部门必须上门做现场审核，不能光看人家寄过来的检验报告就直接合作。去了之后不光要看原料的品质，还要看人家的生产环境、异物防控措施做得到位不到位：原料种植基地有没有做好防护，会不会混进杂草石头；加工过程有没有过筛、金属探测这些异物筛查流程；仓库管理严不严，会不会进老鼠虫子，有没有包装碎片混进原料的风险。之前我们找过一个面粉供应商，报价比同品质的别家低不少，我们去现场一看，发现仓库是几十年的老房子，屋顶掉灰没人修，筛网破了半个月都没换，直接就把这个供应商pass了，我们不能为了省一点原料钱，给后续埋大隐患。现在我们要求所有合作的供应商都必须签订异物防控协议，明确如果原料检出批量异物，我们有权直接退货甚至追究责任，从源头就给供应商上好弦。2.2原辅料进厂验收的多重筛查原辅料运到厂，不能卸了车就直接拉去仓库，必须先经过验收这一关。第一步先查外包装，看看有没有破损，有没有断了的包装线留在袋口，包装上有没有沾带泥土、杂草，要是编织袋包装的原料，还要仔细摸一摸有没有脱线掉屑的情况。然后就是抽样检测，我们对不同的原料有不同的筛查方法：散装的谷物类原料，先过磁力棒吸一遍，看看有没有混进去铁钉铁丝，再过振动筛把里面的石子、塑料片、杂草筛出来；带包装的冷冻肉、调味料，每一批都要整箱过金属探测仪，没问题才能入库。我记得好多年前有一次进一批冷冻肉，过金属探测的时候一直报警，开箱翻了大半个钟头，终于在一块肉的缝隙里找到一个厂家工人掉的美工刀片，现在想起来都后怕，要是那时候没查出来，刀片切进肉馅里，后果真的不堪设想。2.3原辅料存储过程的异物预防原料进了仓库，也不能放那就不管了，存储不当也会产生新的异物。首先仓库要做好防鼠防虫，门窗都装了防鼠网，粘鼠板定期更换，我们绝对不允许在仓库放老鼠药，就是防止老鼠药本身被老鼠带得混进原料里。然后原料必须离地离墙十公分以上存放，不能直接堆在地面上，不然地上的灰尘、潮气会招虫子，虫子很容易爬进原料包装里。不同批次、不同种类的原料之间要留够间隔，不能混堆在一起，防止一方包装破了，碎屑混进另一方里。还有最容易被忽略的包装材料，塑料包装袋本身可能带裁切下来的塑料屑，纸箱会掉纸屑，所以包装材料进厂也要检查，存储的时候必须用塑料膜封好，不能敞着放，不然落灰进虫子，最后包装的时候就直接把异物包进去了。把人员和原料两个大源头扎紧了，接下来就是生产环节里，生产环境和设备这个最容易产生异物的源头，很多异物事故其实都不是什么大技术问题，就是日常维护偷懒，细节没做到位。3生产环境与设备设施的异物源头防控我干了这么多年品控，发现生产过程中混入的异物，八成以上都是日常管理不到位攒出来的问题，只要把日常工作做细，大部分都能提前避免。3.1厂区整体环境的源头管控异物防控不能只盯着车间内部，厂区外围就要开始管。首先围墙要保持完整，不能有缺口，厂区里的垃圾要日产日清，不能随便堆在角落，不然很容易招老鼠，老鼠跑进车间不仅带病菌，还会咬坏包装留下塑料碎屑、木屑。厂区里的绿化也要定期打理，不能杂草丛生，落叶要及时清理，不然刮风就把树叶、枯草吹进车间。我们车间的所有出入口都装了风幕机和防蚊门帘，要求所有人进出都必须随手关门，防止飞鸟、飞虫飞进车间，这些小事看起来不起眼，飞进一只苍蝇混进产品里，就是一次实打实的质量事故，对品牌的影响特别大。3.2车间内部环境的分区管控车间要按清洁度要求分成不同的区域，原料处理区、半成品加工区、成品包装区要做物理隔离，不同区域的清洁要求和清洁频次都不一样。其中成品包装区的要求最高，我们要求每天班前班后都要做全区域的清洁消毒，每周还要做一次彻底的大扫除，把设备底部、墙角、货架缝隙这些卫生死角的积灰、原料碎屑都清理干净，很多异物就是藏在卫生死角里，时间长了掉进去产品里，根本防不胜防。还有墙面地面，如果有掉漆、开裂、起鼓的情况，必须马上修补或者更换，我们车间现在全部用食品级的防霉板材做墙面，就是防止墙皮、涂料块掉下来混进产品里，有哪一块坏了，当天就换掉，绝不拖着。3.3设备设施的日常维护与异物预防设备是生产环节产生异物最多的地方，比如螺丝松了掉了，密封垫片老化脱落，搅拌叶片磨损掉屑，管道锈蚀掉渣，都是非常常见的问题。所以我们建立了设备三级保养制度，每天班前，操作工人都要先检查自己负责的设备，看看螺丝有没有松动，设备表面有没有异常掉屑，有没有零部件缺失，每班生产结束之后，都要把设备拆开彻底清洁，把里面残留的原料碎屑都清干净。每周设备维护人员要做一次全面检查，所有连接部位的螺丝都要重新紧一遍，易损件看看有没有磨损老化，该换就马上换，绝对不能为了省一点配件钱硬扛着。我之前就碰到过一次，打浆机的密封垫片用了快十个月没换，老化裂了一块掉进浆里，幸好我们半成品过筛的时候查出来了，没流到下工序，从那之后我们就明确规定，所有密封垫片、易损件，不管看起来有没有坏，到了规定的使用期限必须更换，绝不含糊。还有，所有和食品接触的设备我们都不用普通油漆，全部用食品级不锈钢或者无毒涂层，就是防止掉漆混入产品。把人、料、机、环四个基础源头都管控好了，接下来就要在加工流程里层层设防，把可能漏进来的异物在每一个节点都拦下来，不让它流到最后的成品环节。4加工流程中的分层源头异物防控异物防控不能等成品都做好了才查，要在每一个加工节点都把防控做在前，越早发现，损失越小，也越不容易漏网。4.1投料前的预处理管控不管是什么原料，投料之前都必须再做一次预处理，不能说进厂已经查过了就偷懒不查。固体原料要过对应目数的筛子，把里面混的杂物筛出来；液体原料要走过滤装置，把里面的悬浮杂质滤掉；所有原料不管是什么形态，投料前都要经过磁力棒吸附，把混进去的金属碎屑吸出来。我们要求磁力棒每两个小时就要清理一次，把吸住的碎屑清掉，不然吸满了就失去作用了。很多企业觉得这个步骤多此一举，其实真不是，原料放仓库存一段时间，可能包装生锈掉屑，搬运的时候也可能蹭掉设备的金属碎屑，多查一遍就多一道保险，花不了几分钟，却能挡住大风险。4.2加工过程中的动态管控加工过程中，每一个关键控制点都要有品控员定时巡查，加热、搅拌、切割这些工序，操作工人也要随时留意设备有没有异常响动，有没有东西掉进去，品控员每隔一个小时就要巡一次场，看看卫生状况，看看设备状态，问问工人有没有发现异常。我们不是只在成品环节装金属探测和X光检测，在投料之后、半成品出来之后都各装了一套，这样就算有异物混进来，也能马上找到问题出在哪，不会一直流到成品才发现，造成更大的损失。4.3半成品转序的排查管控半成品转到下一个工序之前，必须做一次全批次的排查，确认没有异物之后才能转序，还要填写转序检验记录，签字确认。比如说我们做烘焙，面团醒发好了进烤炉之前，要安排专人再检查一遍，看看有没有混进去杂物；烤完出来冷却之后，还要再过一遍金属探测，没问题才能送去包装车间。转序排查还有一个好处，就是能明确责任，这一步没查到，到下一步查到了，也能知道问题出在哪，方便整改，不会大家都推诿责任。所有的流程最后都要靠人来执行，所以管理制度和人员意识才是源头防控最根本的保障，没有这个，再好的流程都是写在纸上的空文。5管理制度与人员意识的源头防控其实说了这么多，异物防控真不是什么高科技，就是靠抠细节，靠所有员工都绷紧食品安全这根弦，要是大家都不当回事，制度写得再完美也没用。5.1建立源头防控的责任到人制度我们把每一个环节的异物防控责任都落实到具体的个人，谁更衣检查谁负责，谁验收原料谁负责，谁维护设备谁负责，出了问题能找到人，做好了也能奖励到人。比如说投料工序的工人，要是他在预处理的时候查到了原料带的异物，就给他发奖励；要是他没查到，到下工序查到了，也不是一上来就罚很重，主要是提醒他下次注意，慢慢培养大家的责任意识。5.2常态化的培训和意识提升新工人入职，第一堂课不是学操作技能，是学食品安全和异物防控，我们会把这么多年碰到过的异物事故案例讲给他们听，让他们知道，异物不是小事，一块小小的塑料片、一根头发，流出去就是对消费者不负责，也会砸了大家的饭碗。老工人每个月都要复训，还会一起讨论最近发现的隐患，大家一起想办法改进，把防控漏洞补上。我们还把常见的异物种类、防控要点贴在车间门口，大家天天看，慢慢就记进心里了。5.3建立主动上报的激励机制这点我觉得是最关键的，以前我们一查到异物就罚工人，结果好多工人发现了异物就偷偷藏起来，不敢说，最后流出去出了大事。后来我们改了制度：只要工人主动发现、主动上报异物隐患，不管是什么原因造成的，都不处罚，反而给奖励，发现一块塑料片奖五十，发现一个金属碎屑奖一百，大的隐患奖励更多。推行这个制度这么多年，我们主动排查出来的隐患比之前多了三倍，真正流到出厂的异物问题基本绝迹了，其实就是给工人安全感，大家才会真的帮企业把好关，这才是人