2026年x万吨年焦化产能整合及减量项目立项报告

2026/09/15汇报人：XX2026年万吨年焦化产能整合及减量项目立项报告CONTENTS目录01

项目背景与建设必要性02

项目概况与建设目标03

市场分析与产品定位04

项目选址与建设条件CONTENTS目录05

技术工艺与升级方案06

环境影响评价07

投资估算与效益分析项目背景与建设必要性01国家焦化行业产能调控政策要求

化解过剩产能总体要求国家明确要求到2026年末，焦化行业过剩产能退出取得实质性进展，全国焦化产能利用率提升至85%以上。

产能减量置换硬性规定新建焦化项目必须落实产能减量置换，1000万吨产能须退出不低于1250万吨过剩产能，减量置换比例不低于1:1.25。

环保倒逼产能退出要求达不到超低排放要求的焦化产能，必须在2026年底前完成改造或依法退出，预计全国将淘汰超x万吨不达标产能。

区域产能整合引导方向引导焦化企业向资源优势地区集中，鼓励大型钢铁企业整合独立焦化厂，重点推进华北、华东等传统焦化产区产能整合。区域焦化行业发展现状分析区域现有焦化产能规模截至2025年底，本区域现有焦化总产能为x+320万吨/年，分散在8家独立焦化企业，单厂平均产能不足45万吨/年，远低于国家百万吨级焦化企业的准入标准。行业能耗与环保排放现状区域内落后产能单位焦炭能耗约为138kg标准煤/吨，比国家标杆值高出12kg，SO₂、颗粒物年排放量合计超出区域减排管控要求1.2万吨。现有产能布局存在的问题现有企业分散布局于城区、河流沿岸等敏感区域，产能重叠布局导致物流成本偏高，区域内焦炭公路运输占比达72%，增加了区域交通与环境压力。行业市场需求现状本区域周边钢铁产能规模达8500万吨/年，年焦炭需求量约2200万吨，本地现有焦炭供应量仅能满足35%的市场需求，存在一定的市场缺口。现有焦化产能存在的核心问题

产能布局分散，产业集中度偏低国内现有焦化企业平均单厂产能不足80万吨/年，小型产能占比超32%，头部企业产能占比仅38%，难以形成规模效应。

工艺装备水平参差不齐，环保压力突出约19%的在产产能仍采用落后的改良焦炉或中小炭化室焦炉，二氧化硫、氮氧化物排放均值较新标准要求高出12%-21%，不达标产能整改成本高。

能源利用效率偏低，能耗不达标老旧焦化产能单位焦产品综合能耗较国家先进值高出约8.6kg标准煤，年浪费能源折合标准煤超1200万吨，不符合双碳目标要求。

产品结构单一，高附加值产品占比低现有多数产能仅生产一级冶金焦，精细化工产品占营业收入比重不足15%，产品附加值低，市场抗风险能力弱。项目建设的必要性与战略意义

落实国家焦化行业去产能政策要求国家明确要求2025-2027年进一步压减过剩焦化产能，本项目整合减量x万吨落后产能，符合全国焦化产业结构调整的硬性要求。

解决区域焦化产业散小乱问题本项目整合区域内3家零散小型焦化企业，整合后产能规模提升22%，污染物排放总量下降18%，有效改善区域产业布局不合理现状。

匹配下游钢铁产业升级需求区域内下游高端特钢产能年增长120万吨，本项目建成后可稳定供应高品质冶金焦炭，保障本地钢铁产业产业链供应链安全。

推动区域双碳目标落地实施本项目采用低能耗清洁生产技术，单位焦炭综合能耗下降11.2kg标准煤，年减少碳排放约8.7万吨，助力区域完成减碳任务。项目概况与建设目标02项目基本情况介绍

项目建设背景为落实国家焦化行业供给侧改革要求，响应京津冀及周边地区焦化产能减量整合政策，本项目于2026年启动，计划整合区域内分散小产能。

项目产能规模项目整合后核定年产焦炭x万吨，较整合前总产能减少y万吨，完成国家要求的减量置换目标，减量比例达12.5%。

项目建设地点项目选址位于某省国家级现代煤化工产业园区，总占地面积约1200亩，紧邻煤炭主产区和铁路货运干线，物流条件便利。

项目实施主体由区域内规模最大的国有焦化企业XX能源集团牵头，整合三家地方民营焦化企业共同实施，注册资本金25亿元。整合范围与整合对象说明项目地理覆盖范围

本项目覆盖XX省XX市XX化工产业园区及周边3个区县，整合范围总面积约12.6平方公里，涉及现有焦化生产企业共7家。产能整合总体规模

本次整合涉及焦化总产能x万吨，其中保留合规产能y万吨，淘汰落后产能z万吨，减量替代比例严格按照国家1:1.25要求执行。保留产能整合对象

保留产能整合对象为XX市A焦化有限公司（产能y1万吨）、XX市B焦化有限公司（产能y2万吨），两家企业均符合国家产业政策和环保排放标准。淘汰退出产能对象

淘汰退出对象为5家小型焦化企业，涉及产能z万吨，全部为2018年之前核定的4.3米及以下焦炉产能，计划2026年底前完成全部装置拆除。产能减量核减指标明细核减总产能指标本项目合计核减焦化产能x万吨/年，全部来自区域内3家退出焦化企业的存量产能，符合国家焦化行业减量置换政策要求。分企业核减指标A企业退出产能0.3x万吨/年，B企业退出产能0.4x万吨/年，C企业退出产能0.3x万吨/年，三家企业核减完成时间为2026年6月。核减产能合规性说明本次核减产能均为已完成备案的合规在产产能，不存在核减违规、虚假产能的情况，已通过省级工业和信息化主管部门公示。减量置换比例确认本项目新建产能规模为0.8x万吨/年，减量置换比例为1:1.25，满足国家要求焦化项目减量置换比例不低于1:1.2的规定。项目总体建设目标

产能规模减量整合目标本项目计划整合区域内零散焦化产能，淘汰落后低效产能x万吨/年，整合后形成合规先进x万吨/年的焦化生产规模，完成国家下达的2026年焦化减量任务要求。

工艺装备升级目标项目全部采用炭化室高度6米以上顶装焦炉或7米以上捣固焦炉工艺，配套建设干熄焦、脱硫脱硝等先进环保装置，装备自动化率达到98%以上。

绿色环保减排目标项目建成后，单位焦炭产能颗粒物排放量降低65%、二氧化硫排放量降低70%、氮氧化物排放量降低60%，所有污染物排放满足国家最新特别排放限值要求。

产业链协同发展目标项目依托区域内钢铁产业集群，配套建设焦炉煤气综合利用、煤焦油深加工装置，实现焦化副产品就近消纳，降低物流成本12%左右，提升产业链整体竞争力。市场分析与产品定位03国内焦化行业供需现状分析行业总产能供给现状截至2025年底，国内焦化行业总产能约5.2亿吨，合规产能占比提升至83%，相比2020年总产能下降约4800万吨。市场下游需求结构变化钢铁行业对焦炭需求占比约85%，化工、有色等行业需求占比逐步提升至12%，2025年国内焦炭总消费量约4.4亿吨。区域供需平衡格局华北地区焦化产能占全国46%，本地钢铁消费占比42%，富余产能外输华东、华南区域，区域供需错配问题逐步缓解。近年供需波动趋势2023-2025年，国内焦化产能年均减量约1200万吨，下游钢铁行业需求年均降幅约1.2%，行业整体供需逐步走向紧平衡。区域焦炭市场需求预测区域钢铁行业焦炭需求预测本区域2025年钢铁行业焦炭消费量约x万吨，预计2026-2030年区域钢铁产能保持稳定置换升级，年均焦炭需求量维持在y万吨，刚性需求稳定。区域化工行业焦炭需求预测区域内精细化工产业规划新增炭黑、电石产能共z万吨，预计2028年化工行业焦炭需求量将从当前的0.8万吨增长至2.1万吨，年均增速15%。区域下游行业总需求预测综合钢铁、化工等下游行业需求变化，预计2027年本区域焦炭总需求量将达到y+2万吨，本项目投产后产能占区域需求比例约12%，供需缺口可得到合理填补。长期市场需求趋势判断随着全国焦化行业减量整合推进，国内优质冶金焦炭供给整体偏紧，本区域紧邻钢材主产区，长期稳定的焦炭需求将保持在w万吨以上，市场空间充足。下游钢铁行业需求变化分析

012021-2025年钢铁行业焦炭需求量变化2021年国内钢铁行业焦炭需求量约4.1亿吨，2025年降至约3.7亿吨，年复合降幅约2%，受钢铁减产降碳政策影响需求持续收缩。

02建筑领域钢铁需求对焦炭需求的传导影响2025年国内房地产新开工面积同比下降7.2%，建筑用钢需求同比下滑4.5%，直接带动对应焦炭需求减少约150万吨。

03机械制造与汽车行业需求变化2025年国内新能源汽车产量同比增长12%，但汽车用钢强度提升带动单车载钢量下降8%，机械行业出口下滑3.1%，合计焦炭需求减少约82万吨。

042026-2030年焦炭需求预测预计到2030年，国内钢铁行业焦炭需求量将降至3.2亿吨左右，年均减量约1000万吨，行业减量整合空间持续存在。项目产品竞争力分析

产品质量指标优势本项目产出一级冶金焦A<12.5%，S<0.65%，CSR>66%，优于国家一级焦标准，满足大型钢铁企业高端高炉生产需求。

产能规模竞争优势本项目整合后产能达x万吨/年，规模效应降低单位生产成本约8.2%，相比分散小型产能成本优势明显。

低碳环保产品溢价空间项目全流程配建超低排放与节能改造，单位产品碳排放比行业平均水平低14%，可获得低碳产品认证，市场溢价空间约50-80元/吨。

区域市场供需缺口匹配本项目覆盖区域内钢铁企业每年焦炭缺口约x+200万吨，本项目投产后可填补本地核心缺口，减少长途运输成本15%-20%。项目选址与建设条件04项目选址方案说明

选址区位与用地条件本项目选址位于XX省XX市煤炭产业聚集区，总规划用地面积XX公顷，用地性质为规划工业用地，符合区域国土空间总体规划要求。

交通配套条件选址距离干线高速公路出入口约12公里，距离区域货运铁路站点约8公里，周边煤炭运输管网配套完善，可满足原料及成品运输需求。

能源供应配套选址紧邻区域110KV变电站，供水主管网已铺设至项目地块边缘，周边工业蒸汽管网覆盖到位，可保障项目满产运行的能源需求。

环境承载能力分析项目选址位于环境空气质量二类功能区，区域现状环境容量可满足本项目污染物排放要求，不突破区域环境质量管控底线。区域配套基础设施条件01交通物流基础设施项目选址紧邻G345国道，距离区域货运枢纽12公里，可实现焦炭产品1小时内直达港口，年货物通行能力可达500万吨，满足项目运输需求。02供水供电配套条件区域现有市政供水主管网接口直径DN600，日供水能力可达1.2万吨；接入园区110kV变电站双回路供电，总供电容量20MVA，可满足项目生产生活用水用电需求。03环保配套设施项目所在地省级化工园区已建成日处理能力5万吨的工业污水处理厂，配套建成园区集中危废处置中心，可接纳项目产生的全部生产废水和合规危废。04通讯网络配套条件三大运营商均已完成园区5G基站全覆盖，主干光纤网络带宽可达100G，能够满足项目生产调度、数字化管理的通讯需求。土地利用合规性分析项目用地选址与规划符合性本项目选址位于某省产业园区规划焦化产业聚集区，总占地面积1280亩，符合当地国土空间总体规划与产业发展规划要求。土地利用现状分类项目用地中，存量工业建设用地占比92%，共1178亩，仅涉及102亩未利用地开发，不占用永久基本农田与生态保护红线。耕地占补平衡落实情况本项目需补充耕地102亩，已按照国家要求缴纳耕地开垦费1836万元，由当地自然资源部门统筹落实占补平衡指标，指标已完成批复。土地节约集约利用评价项目单位产能占地面积为1.28亩/万吨，低于国家焦化行业节约集约用地标准1.5亩/万吨的要求，容积率达到0.72，符合工业用地管控要求。技术工艺与升级方案05优化后生产工艺路线

配煤预处理工艺优化采用新式智能配煤系统结合预粉碎分级处理，将配合煤细度稳定控制在90%以上，焦碳强度M40提升至88%以上，M10控制在6%以内。

焦炉加热工艺升级更换为蓄热式高温空气燃烧技术，加装智能荒煤气温度调节系统，炼焦耗热量降低至1950kJ/kg以下，相比改造前降低8%能耗。

化产品回收工艺整合将传统冷鼓、脱硫、蒸氨工艺整合为一体化模块化处理装置，粗苯回收率提升至98.2%，焦化苯产品纯度稳定达到99.9%，满足国标优等品要求。

末端环保处理工艺优化新增脱硫脱硝+活性炭吸附组合处理工艺，焦炉烟气排放中SO₂浓度降至15mg/m³以下，NOₓ降至30mg/m³以下，满足国家最新超低排放标准要求。环保深度治理技术方案

01焦炉烟气多污染物协同治理技术采用SCR脱硝+布袋除尘+湿法脱硫组合工艺，可实现出口颗粒物浓度<10mg/m³、二氧化硫浓度<30mg/m³、氮氧化物浓度<100mg/m³，满足国家最新环保排放标准要求。

02化产区域挥发性有机物(VOCs)综合治理技术采用"源头密闭收集+冷凝回收+RTO焚烧"工艺，对冷鼓、脱硫、脱氨等工段VOCs进行收集处理，VOCs去除效率可达95%以上，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》要求。

03废水深度处理及回用技术采用"预处理+生化处理+深度处理+反渗透"组合工艺，处理后焦化废水COD浓度<50mg/L，氨氮浓度<5mg/L，80%处理后废水回用于熄焦、洗煤等工序，实现废水近零排放。

04固体废弃物规范化处置利用技术炼焦产生的冶金焦筛下焦粉配套年产5万吨型煤生产线资源化利用，脱硫石膏供给建材企业生产水泥缓凝剂，危废煤焦油渣委托有资质单位合规处置，固废综合利用率达到92%。节能降碳改造方案

焦炉本体提标改造对项目现有x座6米顶装焦炉进行密封改造，更换新型节能耐火材料，改造后单炉热效率从62%提升至71%，年减少热损耗约1.2万吨标准煤。

余热余压回收系统升级新增1套25MW干熄焦余热发电装置，配套升级荒煤气余热回收系统，年发电量可达1.6亿千瓦时，可满足项目自用电需求的42%。

变频节能技术改造对项目鼓冷风机、除尘风机等31台大功率电机进行变频改造，改造后电机综合运行效率从83%提升至94%，年节电约2100万千瓦时。

碳排放管控系统建设搭建全流程碳排放在线监测平台，对焦炉加热、化产回收等关键环节碳排放数据实时采集分析，年可减少无组织碳排放约1.8万吨CO₂当量。智能化生产升级方案

焦炉智能控温系统升级计划投入1.2亿元，部署红外测温传感器与AI控温模型，实现焦炉温度控制精度从±15℃提升至±5℃，降低燃料消耗约8%。

无人化运焦系统改造替换原有人工操作的运焦设备，部署AGV无人转运车与智能调度系统，减少现场作业人员72人，提升运焦效率12%。

环保数据实时监测体系建设在脱硫脱硝、污水排放等节点布设36个在线监测点，数据同步上传至省级环保监测平台，超标预警响应时间缩短至10秒以内。

智能化安全管控系统搭建引入AI视频识别与泄漏监测技术，对重大危险源实现24小时动态管控，可自动识别12类违规作业与安全隐患，隐患识别准确率达96%以上。环境影响评价06主要污染源与污染物分析

工业生产废气污染源本项目废气主要来自炼焦炉装煤、推焦、熄焦工序，以及化产回收工段，预计年产生颗粒物约128吨、二氧化硫约215吨、氮氧化物约260吨、苯并芘约0.12吨。

工业生产废水污染源废水主要包括炼焦净环水排污水、化产工艺废水、地面冲洗废水，日均排水量约185立方米，主要污染物为COD、氨氮、挥发酚、氰化物。

固体废弃物污染源项目产生的固废主要为炼焦产生的炼焦渣、化产回收产生的焦油渣、污水处理站产生的污泥，以及废活性炭，年产生总固废约1.2万吨，全部合规处置。

噪声污染源噪声主要来自破碎机、鼓风机、引风机、泵类等生产设备，源强范围在75dB(A)-95dB(A)之间，均为连续排放噪声。污染防治与生态保护措施大气污染物防治措施项目配套建设装煤出焦除尘、焦炉烟气脱硫脱硝、干熄焦除尘等装置，焦炉烟气排放满足《炼焦化学工业污染物排放标准》特别排放限值要求，颗粒物、SO₂、NOₓ排放浓度分别不超10mg/m³、30mg/m³、100mg/m³。水污染物防治措施采用“蒸氨+生化处理+深度处理”工艺处理焦化废水，处理后废水部分回用于熄焦、冲渣等生产环节，剩余废水达标排入园区污水处理厂，COD、氨氮排放浓度分别不超50mg/L、5mg/L。固体废弃物处置措施项目产生的煤矸石、脱硫石膏用于建材生产，危废煤焦油、废催化剂交由具备资质的单位合规处置，飞灰经稳定化处理后送至规范填埋场，固废综合利用率达到95%以上。生态保护与修复措施项目厂区绿化率达到18%，对施工临时占地开展植被恢复，建设场地北侧建设50m宽生态防护带，减少项目对周边区域生态环境的不利影响。噪声污染防控措施对风机、破碎机等高噪声设备采用隔声罩、消音器、基础减振等降噪措施，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类区要求，昼间≤65dB(A)、夜间≤55dB(A)。环境影响评价结论

大气环境影响结论项目实施后淘汰原有分散落后产能，集中处理废气，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放可满足《炼焦化学工业污染物排放标准》要求，区域环境空气质量可得到改善。

水环境影响结论项目配套建设完善的生产废水处理系统与初期雨水收集系统，废水经处理后全部回用不外排，不会对区域地表水环境产生不良影响。

固体废物影响结论项目产生的脱硫石膏、焦油渣等固体废物全部得到合规处置，危废交由具备资质单位处理，一般固废综合利用，不会对周边环境产生二次污染。

声环境影响结论通过选用低噪声设备、加装减振隔声设施、合理布局高噪声设备后，项目厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》2类区要求，不会产生扰民影响。

总体环境评价结论本项目属于焦化产能整合减量项目，符合国家产业政策与区域环境管控要求，污染物减排效果明显，从环境影响角度分析，项目建设具备可行性。投资估算与效益分析07项目总投资估算

01固定资产投资估算本项目固定资产投资合计XX亿元，其中土地购置费XX亿元，工程建设费用XX亿元，设备购置及安装费用XX亿元，其他前期费用XX亿元。

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