钢结构楼梯制作安装专项施工方案(完-整版)

钢结构楼梯制作安装专项施工方案(完整版)1编制依据1.1《钢结构设计标准》GB50017-20171.2《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-20201.3《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20021.4《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-20161.5《建设工程施工现场消防安全技术规范》GB50720-20111.6《钢结构防腐涂装技术规程》JGJ/T251-20111.7《钢结构防火涂料应用技术标准》GB51249-20171.8《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-20121.9本项目施工图纸、地质勘察报告、建设单位及监理单位下发的相关技术要求1.10本公司钢结构施工相关工艺标准、质量管理体系文件2工程概况2.1项目基本情况：本项目为XX市XX商业综合体室外消防钢结构楼梯工程，建筑总高度23.8m，地上6层，共设置2部钢结构消防楼梯，单部楼梯含12跑梯段、6个休息平台、1个首层落地平台，设计使用年限50年，安全等级二级，抗震设防烈度7度。2.2楼梯设计参数：单跑梯段水平跨度3.6m，高度1.8m，踏步数12步，踏步宽度300mm，高度150mm；梯梁采用Q355B焊接H型钢，规格H300×150×6×8；踏步采用5mm厚Q235B花纹钢板，底部加设3mm厚梯形加劲肋，间距300mm；休息平台采用8mm厚花纹钢板，支撑梁为Q355BH型钢H250×125×6×8；扶手栏杆采用φ60×3mmQ235B圆管扶手，立杆为φ40×2.5mmQ235B圆管，间距1000mm，横杆为φ32×2mmQ235B圆管，设2道，栏杆总高度1100mm。2.3防腐防火要求：钢结构构件除锈等级为Sa2.5级，防腐涂层采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥40μm）+环氧云铁中间漆（干膜厚度≥60μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度≥50μm），总干膜厚度≥150μm；防火等级为一级，钢构件耐火极限≥2h，采用薄型水性钢结构防火涂料，涂层干膜厚度≥2.1mm。2.4施工目标：质量目标为合格，满足设计及规范要求；安全目标为零伤亡、零火灾、零起重伤害事故；进度目标为总工期22日历天，其中构件制作15天、现场安装7天；环保目标为粉尘、噪音、固废排放符合地方环保要求。3施工部署3.1组织机构：成立专项施工小组，项目经理任总负责人，统筹施工资源、进度、质量安全管理；技术负责人负责方案编制、技术交底、质量问题处置；施工员负责现场施工调度、作业安排；质检员负责各工序质量验收、资料整理；安全员负责安全隐患排查、安全交底、动火审批；材料员负责材料进场验收、存放管理；下设制作班组、安装班组、防腐涂装班组、吊装班组，所有特种作业人员均持证上岗。3.2作业面划分：制作阶段在公司自有钢结构加工车间同步开展2部楼梯的构件生产；安装阶段按从下到上的顺序，先安装1号楼梯、再安装2号楼梯，每层楼梯安装完成后及时做好临边防护，交叉作业时做好上下层隔离。4施工准备4.1技术准备4.1.1开工前完成图纸会审，由技术负责人组织相关人员核对图纸尺寸、节点构造，对设计不明确的部位及时与设计单位沟通确认，形成图纸会审记录。4.1.2编制专项施工方案并完成监理单位审批，逐级开展三级技术交底，公司级交底针对方案整体要求、质量安全目标，项目部级交底针对工艺参数、验收标准，班组级交底针对各工序操作要点、安全注意事项，所有交底均需签字确认，留存记录。4.1.3构件放样采用BIM技术建模，核对构件尺寸、碰撞情况，放样精度需满足：长度偏差±1mm，角度偏差±0.5°，放样时预留焊接收缩余量，对接焊缝预留2mm收缩量，角焊缝按1mm/m预留收缩量，切割余量预留2~3mm。4.1.4所有计量器具均需经计量检定合格，在有效期内使用，包括全站仪、水准仪、扭矩扳手、焊缝量规、涂层测厚仪等。4.2材料准备4.2.1钢材进场需附带质量证明文件，核对牌号、规格、批次，按规范要求取样复检，Q355B、Q235B钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击功等指标需符合标准要求，不合格钢材严禁入场。4.2.2焊接材料与母材匹配，Q355B钢材焊接采用E50系列焊条、ER50-6实心焊丝，Q235B钢材焊接采用E43系列焊条、ER49-1实心焊丝；焊接材料需附带质量证明文件，焊条使用前需按要求烘干，E50系列焊条烘干温度350~400℃，保温时间1~2h，烘干后存放于100~150℃保温桶内，随用随取，受潮的焊接材料严禁使用。4.2.3防腐、防火涂料需附带性能检测报告、出厂合格证，涂料的粘结强度、耐腐蚀性、耐火极限等指标符合设计及规范要求，涂料进场后取样送检，合格后方可使用。4.2.4高强度螺栓采用10.9级摩擦型高强度螺栓，附带质量证明文件，进场后对扭矩系数、紧固轴力进行复检，合格后方可使用。4.3机具准备4.3.1制作阶段机具：数控等离子切割机（切割精度±0.5mm）、剪板机（最大剪切厚度16mm）、折弯机（最大折弯压力100t）、埋弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、交直流电焊机、抛丸除锈机、超声波探伤仪、涂层测厚仪、型钢矫正机、钻床。4.3.2安装阶段机具：25t汽车吊（主臂长33m，工作幅度8m时额定起重量1.8t）、直流电焊机、扭矩扳手（精度±5%）、3m水平尺、全站仪（精度±2mm+2ppm）、水准仪（精度±1mm/km）、钢丝绳（φ14mm，最小破断拉力12.5t）、卸扣（5t级）、千斤顶（10t）、溜绳、角磨机。4.4现场准备4.4.1清理吊装作业面，清除障碍物，平整压实吊装场地，地面承载力≥10t/㎡，满足汽车吊站位要求。4.4.2复核主体结构预留预埋件的位置、标高，预埋件采用20mm厚Q235B钢板，配套4根φ16锚筋，锚筋植入主体结构深度≥240mm，预埋件允许偏差：标高±5mm，轴线偏移±3mm，超出偏差的预埋件需采用加焊补强钢板、植筋等方式处理，补强钢板厚度≥16mm，与原预埋件焊缝满焊，焊脚高度≥8mm，植筋后需做拉拔试验，拉拔力≥50kN，合格后方可进行后续施工。4.4.3搭设高空作业操作平台，操作平台采用扣件式钢管脚手架，脚手板满铺，绑扎牢固，临边设置1.2m高防护栏杆，挂设密目安全网，操作平台承载力≥2kN/㎡。5钢结构制作工艺5.1制作流程：BIM建模放样→号料→切割下料→构件矫正→组装胎架搭设→构件组装→焊接→焊缝检测→抛丸除锈→防腐涂装→构件检验→出厂运输5.2号料切割5.2.1号料前核对钢材的牌号、规格、质量，确认无变形、锈蚀等缺陷后方可号料，号料标注清晰，注明构件编号、坡口形式、尺寸等信息。5.2.2钢板切割采用数控等离子切割机，型钢切割采用锯切，切割面质量需满足：平面度偏差≤0.05t（t为钢板厚度）且≤2mm，表面粗糙度Ra≤25μm，无裂纹、夹层、夹渣等缺陷，切割后清除切割面的熔渣、飞溅物。5.2.3坡口加工采用坡口机加工，坡口角度偏差±5°，钝边厚度偏差±1mm，对接焊缝采用V形坡口，坡口角度60°，钝边2mm，间隙2mm。5.3构件矫正：切割后的构件采用型钢矫正机或火焰矫正，火焰矫正温度控制在600~800℃，严禁超过900℃，矫正后的构件表面无明显凹痕、损伤，变形偏差满足：H型钢翼缘板垂直度偏差≤0.015b（b为翼缘宽度）且≤2mm，腹板平面度偏差≤0.001h（h为腹板高度）且≤3mm，构件长度偏差±3mm。5.4组装5.4.1组装采用专用刚性胎架，胎架搭设完成后验收，胎架水平度偏差≤2mm/10m，定位基准点偏差±1mm。5.4.2梯梁组装：先将腹板、翼缘板定位点焊，点焊采用E50系列焊条，点焊高度≤设计焊脚高度的2/3，点焊长度≥50mm，间距300~500mm，点焊无裂纹、气孔等缺陷；翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝错开≥200mm，拼接焊缝距梯梁端部≥500mm。5.4.3踏步组装：按放线位置将加劲肋与梯梁点焊固定，加劲肋间距偏差±2mm，再将花纹踏步板与加劲肋、梯梁点焊固定，踏步板水平度偏差≤1mm，相邻踏步高度差≤2mm。5.5焊接施工5.5.1焊接工艺评定：焊接前完成焊接工艺评定，确定焊接参数，二氧化碳气体保护焊焊接参数：电流180~220A，电压28~32V，气体流量15~20L/min，焊接速度30~50cm/min；埋弧自动焊参数：电流500~600A，电压30~34V，焊接速度40~60cm/min。5.5.2梯梁主焊缝采用埋弧自动焊，踏步与梯梁、加劲肋的连接焊缝采用二氧化碳气体保护焊，角焊缝焊脚高度符合设计要求，梯梁与加劲肋焊缝焊脚高度6mm，踏步板与梯梁焊缝焊脚高度5mm，焊缝余高0~3mm，咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长度≤10%焊缝全长。5.5.3焊接顺序采用对称焊接，先焊梯梁主焊缝，再焊踏步加劲肋焊缝，最后焊踏步板焊缝，减少焊接变形，焊接完成后对焊接变形的构件进行矫正，变形超标的构件严禁使用。5.5.4焊缝检测：梯梁对接焊缝为二级焊缝，采用超声波探伤检测，检测比例20%，合格等级为Ⅲ级；角焊缝采用外观检测，100%检查，无气孔、夹渣、裂纹、弧坑等缺陷。5.6除锈防腐5.6.1焊接完成后的构件采用抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级，钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑，表面粗糙度控制在40~70μm。5.6.2除锈完成后4小时内涂刷第一道环氧富锌底漆，底漆涂刷均匀，无漏涂、流挂，干膜厚度≥40μm；底漆干燥后涂刷环氧云铁中间漆，干膜厚度≥60μm；中间漆干燥后涂刷聚氨酯面漆，颜色符合设计要求，干膜厚度≥50μm，总干膜厚度≥150μm，采用涂层测厚仪检测，每10㎡构件检测不少于5个点，90%以上测点达到设计厚度，最小厚度不低于设计厚度的85%。5.6.3构件连接处预留50mm范围暂不涂装，待现场安装完成后补涂。5.7构件出厂与运输5.7.1构件制作完成后进行出厂检验，核对构件编号、尺寸、焊缝质量、涂层厚度，出具出厂合格证、检验记录，不合格构件严禁出厂。5.7.2构件运输采用平板货车，运输时构件垫设木方，固定牢固，防止变形、涂层损伤，运输过程中做好覆盖，避免淋雨。6钢结构安装工艺6.1安装流程：测量放线→预埋件处理→休息平台吊装→梯段吊装→平台板铺装→扶手栏杆安装→焊缝补涂防腐→防火涂料施工→竣工验收6.2测量放线采用全站仪投放楼梯安装轴线，水准仪测量标高，放线允许偏差：轴线偏移±2mm，标高偏差±3mm，每一层设置轴线、标高控制点，累计偏差≤5mm。6.3吊装验算本工程最大构件为梯段，单重1.2t，采用25t汽车吊吊装，工作幅度8m，主臂长24m，额定起重量1.8t，大于构件重量1.2t，满足吊装要求；吊装索具采用φ14mm钢丝绳，双股起吊，最小破断拉力12.5t，安全系数=12.5×2/1.2≈20.8，大于规范要求的6倍，索具符合要求。6.4吊装施工6.4.1吊装前检查索具、卸扣的完整性，无磨损、裂纹等缺陷，吊装作业半径15m范围内设置警戒区，挂设警示标识，严禁无关人员进入，吊装由持证起重指挥统一指挥，信号清晰、准确。6.4.2先吊装休息平台，平台起吊后离地面200mm处停顿，检查吊装稳定性，确认无误后缓慢起吊至安装位置，对准预埋件定位线，临时采用螺栓固定，采用水平仪调整平台水平度，水平度偏差≤1/1000且≤2mm，标高偏差±2mm，调整完成后将平台支撑梁与预埋件满焊固定，焊脚高度8mm。6.4.3梯段吊装：梯段起吊时设置2根溜绳，控制梯段晃动，起吊至安装位置后对准上下平台的连接耳板，先穿入2颗临时固定螺栓，调整梯段垂直度，垂直度偏差≤1/1000且≤10mm，踏步水平度偏差≤1mm，调整完成后将梯梁与连接耳板满焊固定，焊接时采用对称焊接，减少焊接变形。6.4.4平台板铺装：休息平台花纹钢板铺装时，板缝宽度≤2mm，与支撑梁点焊固定，焊点间距300mm，满焊后打磨平整。6.5扶手栏杆安装6.5.1按放线位置焊接立杆，立杆间距1000mm，偏差±10mm，立杆垂直度偏差≤3mm，立杆与梯段、平台满焊固定，焊脚高度4mm。6.5.2横杆、扶手焊接：先焊接两道横杆，横杆间距500mm，再焊接扶手圆管，扶手高度1100mm，偏差±5mm，扶手顺直度偏差≤2mm/m，全长偏差≤10mm，所有焊缝打磨光滑，无毛刺、焊瘤。6.6防腐补涂与防火涂料施工6.6.1安装完成的焊缝、吊装损伤的涂层部位，采用角磨机除锈至Sa2.5级，按底漆、中间漆、面漆的顺序补涂，补涂涂层与原有涂层搭接≥50mm，厚度符合设计要求。6.6.2防火涂料施工前清理构件表面的灰尘、油污，施工环境温度5~35℃，相对湿度≤85%，薄型防火涂料分3遍涂刷，每遍厚度0.5~0.7mm，前一遍干燥后再涂刷下一遍，总干膜厚度≥2.1mm，涂刷均匀，无漏涂、流挂、空鼓等缺陷，采用测厚仪检测，每跑梯段检测不少于10个点，90%以上测点达到设计厚度，最小厚度不低于设计厚度的85%。7质量验收标准7.1制作验收7.1.1钢材、焊接材料、防腐防火涂料的品种、规格、性能符合设计及规范要求，质量证明文件齐全，复检合格。7.1.2焊缝质量符合设计要求，二级焊缝超声波探伤合格，外观质量符合规范要求。7.1.3构件尺寸偏差：梯梁长度±3mm，梯梁高度±2mm，踏步间距±3mm，踏步水平度≤1mm，平台尺寸偏差±3mm。7.1.4防腐涂层厚度符合设计要求，无漏涂、脱皮、返锈等缺陷。7.2安装验收7.2.1预埋件位置、标高符合设计要求，补强处理符合方案要求。7.2.2梯段安装偏差：标高±5mm，轴线偏移±3mm，垂直度≤1/1000且≤10mm，相邻踏步高度差≤2mm。7.2.3栏杆安装偏差：扶手高度±5mm，立杆间距±10mm，扶手顺直度≤2mm/m，垂直度≤3mm。7.2.4防火涂料厚度符合设计要求，粘结强度≥0.2MPa，无空鼓、脱落、开裂等缺陷。8质量保证措施8.1严格执行三检制，每道工序完成后作业班组自检，合格后报质检员专检，上道工序不合格严禁进入下道工序，隐蔽工程需经监理单位验收合格后方可隐蔽。8.2焊接变形防治：采用对称焊接、分段退焊的焊接顺序，控制焊接电流、电压，焊接完成后采用火焰矫正或机械矫正，控制变形在允许范围内。8.3涂层质量防治：除锈彻底，严格控制除锈等级，除锈后4小时内涂刷底漆，涂装环境符合要求，避免在雨天、湿度大于85%的环境下涂装，涂层厚度采用测厚仪逐件检测，不合格的补涂至符合要求。8.4安装精度控制：采用全站仪、水准仪全程测控，每安装2跑楼梯复核一次轴线、标高，避免累计偏差超标，安装完成后全数检查构件的垂直度、水平度，不符合要求的及时调整。9安全施工措施9.1制作阶段安全9.1.1机械设备操作人员持证上岗，严格遵守操作规程，设备定期检修，严禁带病运行，数控切割机、焊机等设备接地良好，漏电保护装置灵敏可靠。9.1.2焊接作业人员佩戴焊接面罩、绝缘手套、绝缘鞋，作业区域配备2具4kg干粉灭火器，清除周围易燃物，焊接作业时设置挡弧板，避免弧光伤害其他人员。9.1.3抛丸除锈作业人员佩戴防尘口罩，除尘设备正常运行，减少粉尘排放，构件吊装时专人指挥，严禁在构件下方站人。9.2安装阶段安全9.2.1高空作业人员持证上岗，佩戴安全帽、安全带、防滑鞋，安全带高挂低用，挂设在牢固的结构上，高空作业操作平台满铺脚手板，临边设置1.2m高防护栏杆，挂设密目安全网，下方设置水平安全网。9.2.2吊装作业时风速≥6级（10.8m/s）、雨天、雾天能见度不足10m时严禁吊装，吊装指挥信号统一，采用对讲机+旗语指挥，严禁违章指挥、违章作业。9.2.3临时用电采用三级配电两级保护，一机一闸一漏保，电焊机接地电阻≤4Ω，电缆线无破损、老化，露天焊接搭设防雨棚，严禁雨天露天焊接。9.2.4动火作业办理动火证，配备看火人，作业区域配备2具4kg干粉灭火器，作业后检查确认无火种后方可离开。10冬雨季施工措施10.1雨季施工10.1.1钢材、构件垫高300mm存放，覆盖防雨布，避免泡水锈蚀，焊接材料存放于干燥库房，湿度≤60%，焊条受潮后重新烘干，烘干次数不超过2次。10.1.2雨天严禁露天涂装、焊接作业，吊装作业时做好防滑措施，构件表面有雨水、积水时清理干净后方可焊接。10.1.3现场设置排水沟，及时排出场地积水，吊装场地夯实，避免积水下沉。10.2冬季施工10.2.1环境温度低于0℃时，焊接前对焊缝两侧100mm范围的母材进行预热，Q355B钢材预热温度80~100℃，采用测温枪检测预热温度，焊接后做好保温，缓冷至常温。10.2.2除锈前清除构件表面的冰霜、积雪，涂装作业采用冬用型涂料，施工环境温度≥5℃，低于5℃时停止涂装作业或采用加温措施。10.2.3高空作业区域设置防滑措施，脚手板上的积雪、冰霜清理干净后方可作业，作业人员配备防寒用品，避免冻伤。11进度保障措施11.1总进度计划：构件制作15日历天，现场安装7日历天，总工期22日历天，其中制作阶段每天加工2榀梯段、1个休息平台，安装阶段每天安装2跑楼梯。11.2材料提前7天进场，按规范要求完成复检，避免待料误工，配备足够的作业人员，制作阶段安排2班制作业，每天作业16小时，安装阶段安排1班制作业，每天作业8小时，必要时加班赶工。11.3每天召开进度碰头会，梳理当天进度完成情况，解决存在的问题，调整次日施工计划，提前与建设单位、监理单位协调交叉作业问题，避免相互干扰影响进度。11.4机械设备提前检修，配备易损配件，出现故障及时维修，减少停机时间，构件提前3天运至现场，避免运输延误影响安装。12文明施工与环境