2026年光纤光缆制造工突发故障应对考核试卷及答案

2026年光纤光缆制造工突发故障应对考核试卷及答案一、单项选择题（共10题，每题2分，共20分。每题只有一个正确选项）1.某拉丝塔在生产G.657A2光纤时，突然出现连续断纤，监控显示冷却管入口温度为23℃（工艺要求20±2℃），最可能的直接原因是（）。A.石墨乳浓度偏低B.冷却管内气流紊乱C.预制棒锥区直径突变D.牵引轮转速波动2.着色工序中，某批次光纤出现色标宽度超差（标准±0.1mm），实测部分光纤色标宽度0.5mm（标准0.3mm），优先排查的设备是（）。A.UV固化灯功率B.着色模具孔径C.张力控制器参数D.收线轮跳动量3.层绞式成缆机生产GYTS光缆时，某松套管出现“蛇形”扭曲（非外力损伤），可能的原因是（）。A.成缆节距过大B.放线张力不均衡C.填充绳直径偏小D.绞合模具间隙过小4.护套挤出机生产PE外护层时，在线测径仪显示偏心度超差（标准≤5%），实测某点偏心度12%，此时应首先（）。A.调整挤出机各区温度B.检查模套与模芯对中C.降低生产线速度D.更换PE原料批次5.套塑工序生产φ2.0mm松套管时，激光测径仪显示外径波动±0.08mm（标准±0.03mm），可能的故障点是（）。A.挤塑机螺杆磨损B.PBT原料含水率超标C.真空定径箱真空度不稳D.冷却水槽水温不均6.光纤筛选工序中，某段光纤在2N张力下断裂（标准筛选张力≥5N），但该段光纤在拉丝后衰减测试正常，最可能的问题是（）。A.拉丝过程中表面微裂纹B.筛选机夹具夹伤C.着色层固化过度D.预制棒掺杂不均匀7.成缆工序使用SZ绞合机时，设备突然报“绞笼转速异常”，监控显示绞笼实际转速45rpm（设定50rpm），但主电机电流正常，可能的故障是（）。A.变频器参数漂移B.齿轮箱齿面磨损C.编码器信号丢失D.刹车装置未完全释放8.护套工序生产过程中，红外测厚仪显示外护层厚度突变（由2.2mm降至1.8mm），同时挤出机主机电流下降2A（正常15A），最可能的原因是（）。A.模口堵塞B.原料熔融指数波动C.牵引速度突然加快D.挤出机喂料段卡料9.着色工序UV固化灯正常开启，但色标擦拭后脱落（标准不脱落），排除原料问题后，应重点检查（）。A.着色模具与光纤间距B.UV灯与光纤距离C.着色液粘度D.收线张力10.拉丝塔石墨乳循环系统压力突然由0.3MPa降至0.1MPa（标准0.25-0.35MPa），泵运行正常，可能的故障是（）。A.石墨乳浓度过高B.过滤器堵塞C.循环管路泄漏D.换热器结垢二、判断题（共10题，每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.拉丝过程中，若预制棒剩余长度小于500mm时出现断纤，可能是由于棒径变细导致加热区温度不足。（）2.着色工序中，色标位置偏移（标准±0.2mm）主要与光纤在模具中的对中性无关。（）3.成缆工序松套管断裂的常见原因包括放线张力过大或绞合节距过小。（）4.护套偏心度超差时，若调整模套模芯对中无效，需检查生产线是否水平。（）5.套塑工序松套管椭圆度超差（标准≤3%）可能由真空定径箱真空度过高引起。（）6.光纤筛选断裂位置集中在某一固定点，应怀疑筛选机导轮存在毛刺。（）7.挤出机主机电流异常升高时，可能是原料中混入金属杂质导致螺杆卡阻。（）8.UV固化灯功率不足会导致色标固化不彻底，但不会影响色标附着力。（）9.拉丝塔冷却管出口温度异常升高（正常≤40℃）可能是因为冷却气流量过大。（）10.成缆机SZ换向异常时，需检查伺服电机编码器和换向传感器信号。（）三、简答题（共5题，每题8分，共40分）1.拉丝工序中，连续出现断纤（每小时≥5次），请列出至少5项可能原因及对应的快速排查步骤。2.着色工序生产中，突然发现整盘光纤色标模糊（显微镜下观察边缘不清晰），请分析可能原因并说明应急处理措施。3.层绞式成缆机生产GYTA光缆时，某根松套管在绞合过程中出现“打扭”（扭转角度＞90°），请说明故障原因及预防方法。4.护套挤出机生产过程中，在线测径仪显示外护层厚度持续变薄（每10分钟降0.1mm），同时主机电流缓慢下降，分析可能原因并列出处理步骤。5.套塑工序生产φ2.0mm松套管时，激光测径仪显示外径波动范围由±0.02mm扩大至±0.08mm，且波动频率与牵引机转速同步，说明故障点及排查方法。四、案例分析题（共2题，每题15分，共30分）案例1：某厂使用进口拉丝塔生产G.652D光纤，某日白班生产中，拉丝速度由1800m/min降至1500m/min（非计划降速），监控显示：①石墨乳循环压力0.2MPa（正常0.25-0.35MPa）；②冷却管入口温度25℃（正常20±2℃）；③牵引轮转速反馈1500rpm（设定1800rpm）；④张力传感器显示光纤张力由25g升至35g（正常20-30g）。请结合参数变化，分析可能的故障链，并给出应急处理步骤。案例2：某成缆车间生产GYTS-12B1.3光缆，夜班时巡检发现：①第3根松套管（含4芯光纤）表面出现纵向划痕；②成缆节距实测值105mm（设定100mm）；③绞合模具出口处填充绳松散（正常应紧密贴合）。请逐一分析三个现象的可能原因，并提出同步解决措施。答案一、单项选择题1.B（冷却管温度虽在范围内，但气流紊乱会导致光纤冷却不均，局部应力集中引发断纤）2.B（色标宽度主要由模具孔径决定，孔径过大直接导致宽度超标）3.B（放线张力不均衡会使松套管受力不均，出现扭曲）4.B（偏心度首要排查模套与模芯对中性，对中不良直接导致护层厚度不均）5.C（真空定径箱真空度不稳会导致套管外径波动，且波动频率与牵引速度相关）6.B（筛选断裂但衰减正常，多因夹具夹伤光纤表面，非本征缺陷）7.C（转速反馈异常但电机电流正常，优先考虑编码器信号丢失）8.D（喂料段卡料会导致挤出量减少，电流下降，厚度变薄）9.B（UV灯与光纤距离过远会导致能量不足，固化不彻底）10.C（泵正常但压力下降，管路泄漏是主因）二、判断题1.√（棒径变细后，加热区温度需相应调整，否则可能因软化不足断纤）2.×（色标位置偏移与光纤在模具中的对中性直接相关）3.√（张力过大或节距过小会增加松套管受拉应力，导致断裂）4.√（生产线不水平会导致光纤在模口偏移，影响护层对称性）5.×（真空度过高会导致套管被过度拉伸，椭圆度减小而非增大）6.√（固定点断裂多因导轮毛刺划伤光纤表面）7.√（金属杂质会卡阻螺杆，导致电流升高）8.×（功率不足会直接导致固化不彻底，影响附着力）9.×（冷却气流量过大应导致温度降低，温度升高可能因气量不足或冷却气温度升高）10.√（换向异常多由传感器或伺服系统信号问题引起）三、简答题1.可能原因及排查步骤：①预制棒质量问题（锥区直径突变或内部气泡）：检查断纤位置光纤断面，若呈“火山口”状，更换预制棒；②石墨乳浓度异常（过高或过低）：取样检测石墨乳固含量（标准18-22%），调整浓度；③冷却管气流紊乱（气路堵塞或流量阀故障）：用风速仪检测冷却管入口风速（标准8-12m/s），清理气路或校准流量阀；④牵引轮包角过小（皮带打滑）：检查牵引轮皮带张紧度，调整包角至≥270°；⑤张力控制系统故障（传感器漂移）：用标准砝码校准张力传感器，恢复正常反馈。2.可能原因及处理措施：原因：①着色模具磨损（模口毛边）；②着色液粘度偏低（稀释过度）；③UV灯功率衰减（灯管老化）；④光纤表面有石墨乳残留（清洗不彻底）。应急处理：①停机更换同规格新模具，检查旧模具模口是否有划痕；②检测着色液粘度（标准25-30cps），添加增稠剂调整；③用UV能量计检测灯功率（标准≥800mJ/cm²），更换老化灯管；④检查清洗水槽压力（标准0.3-0.5MPa），增加清洗剂浓度。3.故障原因及预防方法：原因：①该松套管放线张力低于其他松套管（受力不均）；②绞合模具入口锥角过大（对松套管导向不足）；③松套管外径与模具孔径间隙过大（游动空间大）。预防方法：①校准各放线架张力（偏差≤5%），调整该松套管张力至平均值；②更换入口锥角更小的模具（标准15-20°）；③选择与松套管外径匹配的模具（间隙≤0.2mm）。4.可能原因及处理步骤：原因：①挤出机喂料段螺杆磨损（输送能力下降）；②原料颗粒大小不均（大颗粒卡阻喂料）；③料斗干燥温度不足（原料吸湿膨胀）；④熔体压力传感器漂移（误报厚度）。处理步骤：①停机检查螺杆磨损量（齿顶间隙＞0.3mm需更换）；②取样观察原料颗粒（标准1-3mm），筛除过大颗粒；③检测原料含水率（PE≤0.05%），提高干燥温度至80℃；④用千分尺人工测量护层厚度，验证测径仪准确性，校准传感器。5.故障点及排查方法：故障点：牵引机传动系统异常（如齿轮箱齿隙过大、皮带打滑）。排查方法：①检查牵引机电机与牵引轮的皮带张紧度（用手指按压皮带，挠度≤10mm）；②拆卸齿轮箱检查齿轮磨损（齿面剥落面积＞10%需更换）；③用转速表测量牵引轮实际转速（与设定值偏差≤1%）；④检查牵引轮表面摩擦力（贴砂纸增加摩擦，或更换防滑胶垫）。四、案例分析题案例1：故障链分析及处理步骤故障链：石墨乳循环压力下降（管路泄漏或泵效率降低）→光纤与石墨乳接触不充分→摩擦系数增大→光纤张力升高→牵引轮为维持张力自动降速→冷却管入口温度升高（降速后冷却时间延长，但气流量未调整，导致气流与光纤热交换效率降低）。应急处理步骤：①立即停机，检查石墨乳循环管路（重点排查接头和密封圈），修复泄漏点；②启动备用泵，恢复压力至0.3MPa；③调整冷却气流量（根据拉丝速度1800m/min，设定气流量25m³/h），降低入口温度至20℃；④校准牵引轮转速反馈，恢复设定速度；⑤低速启动后监测张力（20-30g），稳定30分钟后恢复正常生产。案例2：现象分析及解决措施现象①（松套管划痕）：可能原因是成缆机导轮或模具内有毛刺，或该松套管放线架导轮卡阻。解决措施：停机检查所有导轮和模具（用细砂纸打磨毛刺），清洁放线架导轮轴承并润滑。现象②（节距超差）：可能原因是绞笼驱动伺服电机参数漂