2026年矿石破碎筛分工质量管控考核试卷及答案

2026年矿石破碎筛分工质量管控考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.矿石破碎流程中，三段一闭路工艺的“闭路”指的是（）。A.细碎与检查筛分构成闭路B.中碎与预先筛分构成闭路C.粗碎与预先筛分构成闭路D.所有破碎段均串联闭合2.振动筛筛分效率计算公式为η=（Q1×β）/（Q×α）×100%，其中β代表（）。A.给料中小于筛孔粒度的含量B.筛下产品中小于筛孔粒度的含量C.筛上产品中小于筛孔粒度的含量D.筛下产品总量3.颚式破碎机排料口宽度调整时，若需将排料口从50mm调至40mm，正确操作顺序是（）。A.松拉杆弹簧→调整楔块→紧拉杆弹簧→试机B.紧拉杆弹簧→调整楔块→松拉杆弹簧→试机C.松固定螺栓→调整垫片→紧固定螺栓→试机D.拆卸动颚→更换衬板→安装调试4.某选矿厂破碎系统设计处理能力为500t/h，实际运行中给矿量波动范围应控制在（）以内，否则易导致设备过载或空转。A.±5%B.±10%C.±15%D.±20%5.矿石硬度系数f=12时，属于（）。A.极硬矿石（f＞10）B.很硬矿石（8＜f≤10）C.中等硬度矿石（4＜f≤8）D.软矿石（f≤4）6.圆锥破碎机“飞车”故障的主要原因是（）。A.润滑系统油温过高B.动锥与定锥间隙过大C.偏心套与主轴间隙过小D.给矿粒度超过设备最大进料尺寸7.筛分作业中，“超粒”指的是（）。A.筛下产品中大于筛孔尺寸的颗粒B.筛上产品中小于筛孔尺寸的颗粒C.给料中大于筛孔尺寸的颗粒D.成品中小于目标粒度的颗粒8.为提高振动筛筛分效率，当处理含泥量＞15%的矿石时，应优先选择（）。A.干式筛分B.湿式筛分C.概率筛分D.高频筛分9.破碎系统中，除铁器的主要作用是（）。A.降低矿石含铁量B.防止金属异物损坏破碎机C.提高后续磁选效率D.减少皮带磨损10.某段破碎产品的粒度组成检测中，-12mm粒级含量为85%，则该段破碎的“过粉碎率”计算需统计（）。A.-3mm粒级含量B.-5mm粒级含量C.-8mm粒级含量D.-10mm粒级含量11.颚式破碎机衬板磨损至原厚度的（）时，需及时更换，否则会导致破碎效率下降和产品粒度变粗。A.1/3B.1/2C.2/3D.3/412.振动筛运行中，筛面物料层厚度应控制在筛孔尺寸的（）倍以内，过厚会降低筛分效率。A.1-2B.2-3C.3-4D.4-513.破碎系统质量管控中，“三点检查法”指的是（）。A.给矿点、破碎点、排矿点B.设备温度、振动、声音C.粒度、水分、含泥量D.开机前、运行中、停机后14.圆锥破碎机正常运行时，润滑油的油温应控制在（）范围内，过高或过低均会影响润滑效果。A.20-30℃B.30-40℃C.40-50℃D.50-60℃15.某筛分作业给矿量Q=400t/h，筛下量Q1=280t/h，给料中小于筛孔粒度的含量α=70%，则筛分效率为（）。A.80%B.85%C.90%D.95%二、填空题（每空1分，共20分）1.矿石破碎的基本目的是使有用矿物与脉石（），并满足后续（）作业的粒度要求。2.破碎比是指（）与（）的比值，三段破碎总破碎比一般为（）。3.振动筛按运动轨迹可分为（）筛、（）筛和（）筛，其中（）筛适用于细粒物料筛分。4.圆锥破碎机的主要部件包括（）、（）、（）和（），其破碎腔型分为（）型、（）型和（）型。5.破碎系统质量管控的关键指标包括（）、（）、（）和（），其中（）是衡量产品粒度均匀性的重要参数。6.设备巡检时，需重点检查破碎机（）、（）、（）及润滑系统（）、（）和（）。三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.预先筛分的作用是将原矿中合格粒级提前筛出，减少破碎机负荷。（）2.圆锥破碎机的排料口调整可通过增减定锥底部的垫片数量实现。（）3.筛分效率越高越好，因此应尽可能提高振动筛振幅和频率。（）4.矿石含泥量高时，干式筛分易出现筛孔堵塞，需降低给料速度并增加清筛频率。（）5.破碎产品粒度偏粗时，应减小破碎机排料口宽度或更换更细腔型的衬板。（）6.振动筛筛网安装时，筛网与筛框应留有5-10mm间隙，避免运行中撕裂。（）7.润滑系统油位低于最低刻度时，可直接补充新油至标准位，无需检查油质。（）8.破碎机停机时，应先停止给料，待物料完全排出后再关闭主机。（）9.超粒率=（筛上产品中大于目标粒度的质量/筛上产品总质量）×100%。（）10.设备运行中，若发现振动筛横梁断裂，应立即停机并更换，严禁带故障运行。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述矿石破碎筛分系统质量管控的主要环节及控制要点。2.列举颚式破碎机与圆锥破碎机的3个主要区别，并说明各自适用场景。3.振动筛筛分效率低的常见原因有哪些？应采取哪些改进措施？4.破碎系统中“过粉碎”的危害有哪些？如何通过工艺调整降低过粉碎率？5.简述破碎筛分设备巡检的“五定”原则及具体内容。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某选矿厂破碎系统近期出现以下问题：①颚式破碎机排料口频繁增大，产品粒度变粗；②振动筛筛分效率由85%降至70%，筛上产品中-12mm粒级含量达15%。请分析可能原因，并提出针对性解决措施。2.某段破碎产品粒度检测结果如下：总样质量5000g，其中+20mm粒级1200g，12-20mm粒级1800g，-12mm粒级2000g。已知该段破碎目标粒度为-20mm，要求超粒率≤5%，过粉碎率（-12mm）≤40%。请计算超粒率和过粉碎率，并判断是否达标；若未达标，提出工艺调整建议。答案一、单项选择题1.A2.B3.C4.B5.A6.C7.A8.B9.B10.A11.C12.B13.D14.C15.A二、填空题1.单体解离；分选2.给料最大粒度；排料最大粒度；100-5003.圆运动；直线运动；椭圆运动；直线运动4.动锥；定锥；偏心套；主轴；粗碎；中碎；细碎5.产品粒度合格率；超粒率；过粉碎率；粒度均匀性；粒度均匀性6.衬板磨损；轴承温度；设备振动；油压；油温；油质三、判断题1.√2.√3.×（需综合考虑物料特性，过高振幅可能导致设备损坏）4.√5.√6.×（应紧密贴合，间隙会导致筛网松动）7.×（需先检查油质，混合不同牌号油可能引发变质）8.√9.×（超粒率=筛上产品中大于目标粒度的质量/给料中大于目标粒度的质量×100%）10.√四、简答题1.主要环节及控制要点：①给矿控制：稳定给矿量（±10%以内），避免过载或空转；控制给矿粒度（不超过设备最大进料尺寸）。②破碎参数调整：根据矿石硬度、湿度调整排料口宽度（颚破通过垫片、圆锥破通过液压系统），确保产品粒度符合要求。③筛分管理：定期检查筛网磨损（磨损＞1/3需更换），调整筛面倾角（一般15°-25°）和振动参数（振幅3-6mm，频率800-1500次/分钟）；含泥量高时采用湿式筛分。④质量检测：每2小时取样检测粒度（筛析法或激光粒度仪），计算超粒率（≤5%）和过粉碎率（≤40%），及时调整工艺。⑤设备维护：每日巡检轴承温度（＜70℃）、润滑油压（0.1-0.3MPa）、设备振动（＜0.5mm/s），定期更换衬板（磨损至2/3时）和筛网。2.主要区别及适用场景：①破碎原理：颚破为挤压破碎（动颚周期性靠近定颚），圆锥破为层压破碎（动锥旋转挤压物料）。②产品粒形：颚破产品多棱角，圆锥破产品更均匀（针片状少）。③处理能力：颚破适合粗碎（给料粒度300-1500mm，处理量50-1000t/h），圆锥破适合中细碎（给料粒度50-300mm，处理量100-2000t/h）。适用场景：颚破用于矿石粗碎（如原矿从1000mm碎至150mm）；圆锥破用于中碎（150mm碎至40mm）或细碎（40mm碎至12mm），尤其适合硬岩（f＞10）。3.常见原因：①筛网磨损或堵塞（筛孔变形或被泥团、矿块卡住）；②给矿量过大（物料层过厚，＞3倍筛孔尺寸）；③振动参数不合理（振幅小、频率低，或筛面倾角过小）；④物料特性变化（含泥量增加、水分＞8%导致粘结）；⑤筛网与筛框固定不紧（筛网松动导致物料跳跃不充分）。改进措施：①定期清理筛孔（高压水枪冲洗或机械清筛），磨损筛网及时更换；②调整给矿量至设计值±10%以内；③增大振幅（至4-6mm）或提高频率（至1200次/分钟），调整倾角至20°-25°；④含泥量高时改用湿式筛分（喷水冲洗）；⑤重新张紧筛网，确保与筛框贴合紧密。4.过粉碎危害：①增加能耗（粉碎无用细粒）；②细粒易泥化，影响后续分选（如浮选药剂消耗增加、磁选回收率下降）；③细粒粘附设备，降低筛分效率和破碎机处理能力。工艺调整措施：①优化破碎腔型（采用中碎腔型代替细碎腔型，减少过度挤压）；②调整排料口宽度（适当增大，避免物料在腔内反复破碎）；③控制给矿粒度（避免小于排料口的物料进入破碎机）；④采用闭路破碎（检查筛分返回粗粒，减少循环负荷中的细粒）；⑤选择合适破碎设备（如冲击破易过粉碎，层压破碎的圆锥破更优）。5.“五定”原则及内容：①定点：明确巡检点（破碎机轴承、衬板、润滑系统；振动筛筛网、横梁、激振器；皮带机滚筒、托辊）。②定标：设定检查标准（轴承温度＜70℃，振动值＜0.5mm/s；衬板磨损＜2/3；油压0.1-0.3MPa，油位在上下限之间）。③定时：确定巡检频率（运行中每小时1次，停机后每日1次全面检查）。④定人：指定专人负责（主操工、维修班分工，签字确认）。⑤定法：规定检查方法（手摸温度、耳听声音、眼看振动、仪器测参数）。五、综合分析题1.问题①原因：颚式破碎机衬板磨损（动颚/定颚衬板磨损后，排料口因重力作用自动增大）；拉杆弹簧松弛（未及时调整，导致动颚后退）；垫片组松动（调整后未紧固螺栓）。解决措施：停机检查衬板磨损（若＞2/3需更换）；重新张紧拉杆弹簧（确保弹簧压缩量符合要求）；紧固垫片组螺栓（使用扭矩扳手按标准力矩拧紧）。问题②原因：筛网磨损（筛孔扩大，导致部分-12mm颗粒进入筛上）；给矿量过大（物料层过厚，筛分不充分）；筛面倾角过小（物料流速慢，透筛时间不足）；筛网堵塞（含泥量高，泥团覆盖筛孔）。解决措施：更换新筛网（检查孔径是否符合12mm标准）；调整给矿量至400-450t/h（原设计500t/h的90%）；增大筛面倾角至22°（原18°）；开启筛面喷水（湿式筛分，冲洗泥团）。2.计算：超粒率=（+20mm粒级质量/给料中＞20mm粒级总质量）×100%=（1200g/（1200g+1800g））×100%=（1200/3000）×100%=40%（注：目标粒度-20mm，即＞20mm为超粒，给料中＞20mm粒级为+20mm和12-20mm？不，目标粒度-20mm指产品中≤20mm合格，因此超粒为+20mm粒级。正确计算应为超粒率=（+20mm质量/总样质量）×100%=1200/5000×100%=24%。但根据行业标准，超粒率通常定义为“筛上产品中大于目标粒度的比例”，若该段破碎后