刮板输送机用刮板检验规范

MT/T812—1999前言 I1范围 2引用标准 3定义 4试验方法 5检验规则 MT/T812—1999前言本标准是根据MT/T1521996《中心单链刮板输送机刮板》,MT/T721998《边双链刮板输送机用刮板》、MT/T3231999《中双链刮板输送机用刮板》的技术要求及检验项目,并结合产品检验实施方法进行制定的。本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。本标准起草单位:煤炭科学研究总院太原分院。本标准主要起草人:玉清元、王巧梅、钱观生、程毅德。本标准于1999年3月首次发布。本标准委托煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会刮板输送机分会负责解释。中华人民共和国煤炭行业标准刮板输送机用刮板检验规范InspectingspecificationofscraperbarforchainconveyorsMT/T812—1999本标准规定了刮板输送机用刮板(以下简称刮板)的试验方法、检验规则。本标准适用于刮板输送机用刮板的检验,也适用于刮板转载机用刮板的检验。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB12501989极限数值的表示方法和判定方法GB/T18041992一般公差线性尺寸的未注公差GB28281987逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB28291987周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB,/T31591992液压式万能试验机GB81701987数值修约规则GB101111988利用随机数骰子进行随机抽样的方法MT/T721998边双链刮板输送机用刮板MT/T1521996中心单链刮板输送机刮板MT/T3231999中双链刮板输送机用刮板3定义本标准采用下列定义。3.1链条公称中心距nominalchainCEntres组件内链条中心间的距离。3.2力一挠度试验forcE-dEflEctiontEst测定刮板经受最小挠度和强度额定值能力的试验。3.3挠度dEflEction刮板承受强度额定值时,刮板中心垂直方向的位移量。3.4强度额定值strEngthrating导致刮板产生挠度所规定的载荷力。3.5初始载荷initialload挠度试验时使压头接触至刮板所规定的载荷力。3.6试验跨距testingspan挠度试验时,支承刮板的两支点之间所规定的距离。国家煤炭工业局1999-03-24批准1999-08-01实施MT/T812—19993.7不合格disqualification刮板的质量特性不符合标准规定,称为不合格。按其质量特性不符合的严重程度分类,分为A类不合格、B类不合格。4试验方法4.1试验装置4.1.1检验用量具检验用量具可为专用量具、游标卡尺等,其准确度不得低于0.05mm,量程应满足使用要求,并要定期计量检定,具有计量检定合格证书。在检定有效期内的量具方可用于检验。4.1.2试验机4.1.2.1试验机加载范围应满足刮板力一挠度试验程序的加载要求,并符合GB,/T31591992标准中一级精度要求。试验机应配有载荷一位移自动测量记录系统,并能自动绘制其曲线图。该测量记录系统的允许误差应在±1%范围内。4.1.2.2试验机及记录系统应每年检定一次,具有计量检定合格证书。在检定有效期内的试验机方可用于检验。4.1.3其他装置及量具用其他方式拥定力一挠度所用的装置及量具的测量准确度不低于0.5mm。4.2试验内容与程序4.2.1表面质量表面质量不合格分类按表2规定,检查用目视方法进行。4.2.2.1尺寸不合格分类按表2规定,用专用量具或游标卡尺进行检测。4.2.2.2标准中未注公差的尺寸按GB/T18041992中表1的C级判定。4.2.3力一挠度试验4.2.3.1试验台架应固定在试验机工作台面上。刮板放置在试验台架上,两支点间试验跨距l、施加载荷P、加载速率应分别符合各类刮板产品标准的规定。施加载荷允许偏差为0~10KN。4.2.3.2调整试验压头垂直于刮板工作受力方向并位于试验跨距l的中心位置。加载型式应分别符合图1、图2和图3的规定。图1中心单链刮板力挠度试验加载型式2MT/T812—1999图2中双链刮板力一挠度试验加载型式图3边双链刮板力挠度试验加载型式4.2.3.3试验台架孔直径尺寸值D(见图1、图2)应符合如下规定:槽宽630mm以下所配用的刮板,D值为30mm;槽宽等于或大于630mm所配用的刮板,D值为40mm。4.2.3.4试验压头(见图1、图2)圆弧尺寸r应符合对应刮板的R设计值。圆弧尺寸r可按(1)式计算:_圆环链直径24.2.3.5力一挠度试验方法及挠度值的确定:a)中心单链刮板:开动试验机,使压头接触到刮板,并加载到初始载荷2KN士0.5KN,同时记录试验机标尺指示的高度e;再使载荷P以每秒10N/mm2的加载速率(断面积按配用的圆环链总截面积计算)均匀地增加到MT/T1521997表3规定值,然后卸载到初始载荷,记录变形后试验机标尺指示的高度e。挠度值S按(2)式计算:S=eieo……(2)b)中双链刮板:开动试验机,使压头接触到刮板,并加载到初始载荷5KN士1KN,同时记录试验机标尺指示的高度en;再使载荷P以每秒20N/mm2的加载速率(断面积按配用的圆环链总截面积计算)均匀地增加到MT/T3231999表3规定值,然后卸载到初始载荷,记录变形后试验机标尺指示的高度e,挠度值S按(3)式计算:…(3)3MT/T812—19994C)边双链刮板:开动试验机,使压头接触到刮板,使载荷P以最大为每秒20N/mm2的加载速率均匀地加在被试刮板上,直到刮板中心挠度达到链条公称中心距的10%。从试验机的测试仪表读取力的指示值。刮板到达规定的最小挠度时的力应符合MT/T721988表2规定。4.3数据处理4.3.1数值的修约应符合GB8170的规定。4.3.2尺寸测量、力一挠度施加载荷、挠度值的有效位数以测量器具的最小分度值读取记录,最少保留1位小数。4.3.3数值判定的有效位数与标准规定值的有效位数一致。4.3.4极限数值的判定应符合GB1250的规定。5检验规则5.1检验分类检验类型分为型式检验和出厂检验。5.2检验项目型式检验和出厂检验项目按表1规定进行。表1检验项目序号检验项目试验方法检验种类型式检验出厂检验1表面质量√2尺寸3力挠度试验√√注:√表示进行检验。5.3不合格分类5.3.1表面质量和尺寸分为A类不合格、B类不合格两类,见表2。表2表面质量和尺寸的不合格分类序号质量将性不合格分类表面质量自视裂纹A其他表面缺陷之一B2尺寸刮板孔中心距A其他尺寸之一B注:其他表面缺陷指锻伤等。5.3.23个B类不合格视为1个A类不合格。B类不合格数小于或等于2个时,忽略不计。5.4型式检验5.4.1凡属下列情况之一者,应进行型式检验:a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定;b)正式生产的产品在设计、工艺、生产设备、管理等方面有较大改变,可能影响产品性能时;C)正常生产时,每5年进行一次检验;MT/T812—1999d)产品停产2年后,恢复生产时;e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;f)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。5.4.2型式检验采用GB28291987规定的判别水平I的二次抽样方案。各检验项目的不合格质量水平、判别水平、样本大小和判定数组应符合表3的规定。表3型式检验抽样方案序号检验项目判别水平样本样本大小累计样本大小不合格质量水平RQL二次抽样方案判定数组A1RA2R21表面质量I第一第二444830222尺寸3力一挠度试验I第一第二44483022注:1.表面质量、尺寸检验项目中的二次抽样方案判定数均为A类不合格项数累计值。2.力一挠度试验项目中的二次抽样方案判定数为不合格项数累计值。5.5出厂检验5.5.1出厂检验采用GB28281987规定的正常检查二次抽样方案。各检验项目的合格质量水平、检查水平、样本大小和判定数组应符合表4的规定。表4出厂检验抽样方案序号检验项目检查水平样本样本大小累计样本大小合格质量水平AQL二次抽样方案判定数组ARA2R21表面质量3第一第二55510103342尺寸3力一挠度试验S2第一第二33361022注:1.表面质量、尺寸检验项目中的二次抽样判定数均为A类不合格项数累计值。2.力一挠度试验项目中的二次抽样方案判定数为不合格项数累计值。5.5.2刮板检验转移规则按GB28281987中4.6.3规定。5.6组批规则5.6.1检验批是由基本相同的材料、工艺、设备等条件下制造出来的产品构成。5.6.2成批生产的刮板出厂检验以小于或等于500件为一检验批。5.7抽样5.7.1试制的新产品以样品为样本。5.7.2批量生产的产品,检验样本按照GB10111规定的方法从检查批中随机抽样。样本不得有掩盖缺陷的任何涂层。5.7.3抽样方案:a)型式检验按表3规定一次抽取。b)出厂检验按表4规定一次抽取。5MT/T812—19995.8判定规则5.8.1受检样本型式检验的各项检验均合格,判该批产品型式检验合格;否则判该批产品检验不合格。5.8.