破碎机技术规程培训课件

破碎机技术规程培训课件CONTENTS目录01破碎机概述02破碎机操作规程03破碎机安全防护04破碎机维护保养CONTENTS目录05破碎机常见故障及排除06破碎机事故案例分析07破碎机安全管理制度01破碎机概述破碎机的定义与功能作用

破碎机的定义概述破碎机是用于将大块物料破碎成更小尺寸的机械设备，广泛应用于矿山、建材、化工等行业，是生产流程中不可或缺的关键设备。

核心功能作用通过施加外力（挤压、冲击、剪切等）将物料破碎，实现物料尺寸控制，为后续研磨、分选、运输等工艺提供适宜粒度，提高生产效率并降低加工成本。

在生产中的关键价值有效降低物料体积，减少运输和存储成本；降低物料硬度与密度，提升后续加工效率；为不同行业提供符合工艺要求的物料粒度，保障生产连续性与产品质量。破碎机的分类及适用范围01按工作原理分类包括颚式破碎机（挤压破碎）、圆锥破碎机（挤压-弯曲破碎）、反击式破碎机（冲击破碎）、锤式破碎机（冲击-剪切破碎）等类型。02按物料类型分类可分为矿石破碎机（处理各类矿石）、建筑垃圾破碎机（处理混凝土、砖块等）、煤用破碎机（煤炭破碎）、金属破碎机（金属废料破碎）等。03按破碎程度分类分为粗碎机（进料粒度大，出料粒度较粗）、中碎机（对粗碎产品进一步破碎）、细碎机（将物料破碎至较小粒度，满足精细加工需求）。04典型破碎机适用范围颚式破碎机适用于粗碎各种硬度矿石；圆锥破碎机用于中细碎高硬度物料；反击式破碎机适合处理中等硬度以下物料，产品粒形较好；锤式破碎机适用于破碎脆性物料，生产效率高。破碎机的应用领域

矿山开采行业破碎机用于矿石破碎，提取金属，是矿山开采的关键设备，可将大块矿石破碎成适宜后续加工的粒度。

建筑建材行业在建筑领域，破碎机提供砂石材料，用于建筑骨料、路面料等生产，满足建筑施工对不同粒度物料的需求。

冶金化工行业冶金行业中，破碎机对金属矿石进行破碎处理，为冶炼提供合适粒度的原料；化工行业用于破碎化工原料，便于后续化学反应进行。

建筑垃圾处理领域可对建筑垃圾进行破碎、筛分，实现资源再生利用，将建筑垃圾转化为再生骨料，用于道路基层、再生混凝土等。破碎机的工作原理

01破碎力学原理破碎机通过对物料施加挤压、冲击、剪切或研磨等外力，克服物料内部凝聚力，使其破碎成更小粒度。不同类型破碎机基于不同力学原理，如颚式破碎机以挤压为主，反击式破碎机以冲击为主。

02能量转换过程电机提供的电能通过传动装置（皮带、联轴器等）转换为破碎部件（转子、颚板等）的机械能，作用于物料实现破碎，期间伴随能量损耗（如摩擦、振动等）。

03典型破碎机工作流程颚式破碎：物料进入破碎腔，动颚与定颚周期性开合挤压物料；圆锥破碎：破碎锥在定锥内旋转产生挤压、弯曲作用；反击破碎：高速转子带动锤头冲击物料，经反击板反弹二次破碎。

04破碎粒度控制机制通过调节破碎腔尺寸（如排料口大小）、转子转速或更换不同规格易损件（如筛网），控制出料粒度。例如颚式破碎机可通过调整垫片或楔块改变排料口宽度。破碎机的主要部件构造核心破碎部件包括颚板（颚式破碎机）、破碎锥与定锥（圆锥破碎机）、转子与锤头（反击式/锤式破碎机），负责对物料施加挤压、冲击或剪切力实现破碎，常用耐磨材料如锰钢、高铬铸铁制造。传动系统由电机、减速器、皮带轮/联轴器等组成，将电机动力传递给破碎部件。电机通常为异步电动机，功率根据设备型号和处理能力选择，转速通过变频器控制以调节破碎效率。润滑系统包含润滑油箱、润滑泵、油冷却器及管路，为轴承、齿轮等运动部件提供润滑。需定期检查油位和油质，按规程更换润滑油，确保润滑效果，防止部件过热磨损。安全保护装置配备防护罩（防止接触旋转部件）、紧急停机按钮（发生异常时迅速切断电源）、过载保护装置（如金属探测器防过铁），以及轴承温度监测等，保障设备和人员安全。调节与辅助装置调节装置用于控制出料粒度，如颚式破碎机的排料口调整机构；喂料装置确保物料均匀进入破碎腔；排料系统将破碎后物料输送至下一工序，部分设备还设有除尘装置控制粉尘。02破碎机操作规程设备启动前检查

设备外观与连接检查检查破碎机外壳、防护栏、观察窗是否完好，螺栓、销轴等紧固件有无松动或缺失，确保设备结构稳固。

润滑系统检查确认润滑油箱油位在规定范围，油质合格无杂质，油路无泄漏；按设备说明书要求检查各润滑点，确保润滑充分。

破碎腔与物料检查清理破碎腔内残留物料及异物，检查进料口、出料口是否畅通，确保无大块物料或金属等非破碎物进入。

电气与安全装置检查检查电源线、控制线无破损，接地可靠（接地电阻≤4Ω）；确认急停按钮、防护罩、安全联锁等装置完好有效。设备启动与运行操作

启动前确认完成设备检查后，确认设备处于“待机”状态，给料及输送设备已停运，现场无无关人员及障碍物。

启动操作流程若有辅助设备（如除尘、输送），按“先辅机后主机”顺序启动；启动后观察运行状态，出现振动、异响、过载等异常立即执行急停。

运行监控要点监控电机电流、轴承温度（不超过设备最高允许温度）、振动值等参数；保持进料均匀，避免偏载或过载；堵料时先停给料，待物料排空后恢复，严禁开机清理。

运行中的禁止行为严禁超载荷、超粒度给料；运行时禁止打开防护罩、触碰旋转部件；禁止在设备运行时进行维修或清理工作。设备停机操作正常停机流程停机前应先停止给料，待破碎腔内物料完全排出（无破碎声）后，再关闭破碎机主电机，最后停止辅助设备（如输送带、除尘装置）。紧急停机操作遇设备异常（如剧烈振动、异响、轴承超温≥80℃）或人身安全威胁时，立即按下急停按钮，切断电源，严禁在未停机时处理故障。停机后检查与清理停机后清理破碎腔残留物料，检查颚板、锤头、衬板等易损件磨损情况，关闭电源总开关，清理设备表面及工作区域粉尘。停机注意事项严禁带料停机或未排空物料时停机；事故停机后需彻底排查故障并清除腔内物料，方可重新启动；停机后做好设备状态记录及交接班工作。紧急停机处理紧急停机触发条件当出现主轴承或动颚轴承温度骤升超过80℃、推力板断裂、旋转传动件松动断裂风险、电机冒烟或“扫膛”等情况时，必须立即执行紧急停机。紧急停机操作步骤立即按下设备急停按钮，切断主电源；若因轴承高温需停机，应先停止给矿，加大油量并强制冷却，待温度下降后方可停机。停机后现场处置停机后迅速隔离事故现场，防止无关人员进入；清理破碎腔内残留物料，检查设备受损情况，并立即向调度集控室及相关岗位报告。后续处理要求事故处理需由专业人员进行，严禁非专业人员擅自拆解设备；处理完毕后，需空载试运行确认无异常，方可恢复正常生产。03破碎机安全防护个人防护装备要求头部防护操作人员必须佩戴符合国家标准的安全帽，以防止头部受到意外撞击或飞溅物料的伤害。眼部与面部防护应佩戴防护眼镜或防护面罩，防止破碎过程中产生的粉尘、碎屑等异物进入眼睛或伤害面部。呼吸防护在粉尘环境中作业时，必须佩戴防尘口罩，减少有害粉尘吸入，保护呼吸系统健康。手部防护操作过程中需穿戴防护手套，防止手部被尖锐物体割伤、摩擦伤害或接触有害物质。身体与足部防护应穿着紧身工作服，避免宽松衣物被卷入设备；同时必须穿戴防砸安全鞋，保护足部免受重物砸伤。设备安全防护装置紧急停止装置

破碎机必须配备醒目且易于操作的紧急停机按钮，确保在突发情况下能迅速切断电源，减少事故损失。按钮应安装在操作人员随时可触及的位置。转动部件防护罩

对电机、皮带轮、联轴器、齿轮等所有旋转运动部件，必须安装坚固的防护罩，防止人员接触导致卷入伤害。防护罩需具备足够强度，不易变形或拆卸。破碎腔防护装置

破碎腔进料口和观察口应设置防护栏或防护盖，防止物料飞溅伤人。在设备运行时，严禁打开或移除破碎腔防护装置，如需清理或检查必须先停机并断电。安全联锁装置

设备的防护罩、检修门等位置应安装安全联锁装置，当这些部件被打开时，设备能自动切断电源，防止误启动导致事故。联锁装置需定期检查确保功能完好。工作环境安全要求

温度控制标准工作环境温度需严格控制在-10℃至40℃之间，确保设备在适宜温度下稳定运行，避免极端温度对机械部件和电气系统造成损坏。

空气质量要求作业区域应保持无明显粉尘、腐蚀性气体及易燃易爆物质，粉尘浓度需控制在≤2mg/m³，防止粉尘爆炸及对操作人员呼吸系统造成危害。

照明与通风条件采用LED光源照明，确保工作区域照度不低于50lux；保持良好通风排尘，必要时安装通风设备，保证空气流通，降低粉尘聚集风险。安全警示标识设置

警示标识设置原则作业区域应设置清晰、规范的安全警示标识，包括禁止、警告、指令和提示四大类，标识应符合国家标准GB2894-2008，确保在5米范围内清晰可见。

关键区域标识要求破碎机进料口、旋转部件防护罩、急停按钮处必须设置“禁止伸手”“当心机械伤人”等警告标识；设备周围5米安全区设置“禁止入内”警示线，照明不足区域增设荧光标识。

标识维护与管理每周检查标识完好性，确保无破损、褪色或遮挡，发现问题24小时内更新；操作人员需熟悉标识含义，新员工培训时必须包含标识识别内容，考核合格方可上岗。04破碎机维护保养日常检查要点

螺丝紧固件检查检查破碎机各部位连接螺丝、地脚螺栓有无松动、断裂现象，确保无振动异响风险，重点关注破碎腔、传动系统等关键部位。

润滑系统检查检查润滑油箱油位是否在规定范围（如1/2-2/3处），油质有无乳化、杂质，油路有无泄漏；手动润滑点按要求加注润滑脂，确保轴承等运动部件润滑良好。

关键部件磨损检查检查颚板、锤头、衬板、筛网等易损件磨损情况，记录磨损量，当磨损超原厚度1/3或出现裂纹时及时更换；检查转子、破碎腔内壁有无异常磨损或变形。

防护装置检查确认防护罩、防护栏、安全联锁装置、急停按钮等齐全完好，无破损、缺失；观察窗玻璃清洁透明，警示标识清晰醒目，严禁擅自拆除或停用防护装置。定期保养计划

日保养项目每日检查润滑系统油位、油质，确保油位在规定范围内；清理破碎腔及排料口残留物料；检查紧固件有无松动，防护装置是否完好。

周保养项目每周调整皮带张紧度，清理润滑过滤器；检查电机及轴承温度是否正常（轴承温度不超过45℃）；检查易损件（如颚板、锤头）磨损情况并记录。

月保养项目每月补充或更换润滑脂，紧固关键部位螺栓；校准传感器及仪表参数；检查破碎腔衬板、反击板等部件的磨损程度，必要时进行调整。

季度/年度保养项目每季度或年度检查结构件有无裂纹、变形；更换密封件、皮带等老化部件；对电气系统进行除尘及绝缘性能检测；拆卸清洗关键部件，评估设备整体运行状态。润滑系统维护润滑油选择标准根据设备型号和使用环境选择合适的润滑油，常用材料包括抗磨液压油、齿轮油等，禁止不同型号油品混用。润滑周期与方法每日检查油位，确保在规定范围内；每月补充润滑脂，每半年或一年更换润滑油，加油时需清洁油口，避免杂质进入。油质与油路检查定期检查油质，如发现油色变黑、有杂质或乳化现象，立即更换；检查油路是否畅通，有无泄漏，确保润滑泵工作正常。油冷却系统维护定期清理油冷却器，确保散热效果，防止润滑油温度过高，延长润滑油使用寿命，保障润滑系统持续有效。易损件检查与更换易损件类型与检查周期常见易损件包括颚板、锤头、衬板、筛网等。颚板和锤头建议每周检查一次磨损情况，衬板每月检查，筛网每半月检查，确保及时发现过度磨损。磨损判定标准当颚板或锤头磨损量超过原厚度的30%，或出现裂纹、变形时必须更换；衬板磨损导致破碎腔间隙超过规定值±5mm时需调整或更换；筛网破损面积超过10%应立即更换。更换操作规范更换前必须停机断电，清理破碎腔内残留物料，使用专用工具拆卸旧件，新件安装需确保紧固到位，螺栓扭矩符合设备说明书要求（通常为350-450N·m）。更换后性能验证更换完成后进行空载试运行10-15分钟，检查有无异常振动和噪音，负载测试时确认出料粒度偏差不超过±2mm，确保设备恢复正常破碎效率。维护保养记录管理保养周期记录详细记录破碎机的定期保养周期，包括日常、周、月、季度及年度保养的具体时间节点，确保按时进行维护，预防设备故障。维修记录保存保存每次维修的详细记录，内容应包括故障现象、原因分析、处理措施、更换的备件型号及数量等信息，为后续维护提供参考。润滑记录管理记录润滑油的型号、更换时间、加油量及润滑部位等信息，确保润滑系统正常运行，减少设备磨损，延长使用寿命。交接班记录制度认真将班中所发现的设备问题详细填写到交接班记录本上，做好交接班工作，确保设备运行状态信息的连续传递。05破碎机常见故障及排除故障诊断方法

01视觉检查法通过观察破碎机外观，检查是否存在异常磨损、裂纹、变形或异物卡滞等情况，如破碎腔内壁衬板磨损程度、紧固件是否松动脱落。

02听觉分析法倾听设备运行声音，识别异常噪音，如金属撞击声可能提示内部零件松动或进入异物，异常摩擦声可能源于轴承缺油或损坏。

03温度检测法使用温度计或红外测温仪检测关键部位温度，如轴承温度超过80℃（手背触及不能持续一秒钟）时需立即停机检查，可能由润滑不良或轴承损坏导致。

04振动检测法利用振动分析仪器检测设备振动频率和幅度，基础松动或转子不平衡会导致振动异常，需及时紧固基础螺栓或对转子进行动平衡调整。

05参数监控法实时监控电机电流、电压等参数，电流超过额定值可能提示物料过载或设备卡滞，需调整进料量或停机清理破碎腔。电机过载故障处理

过载原因分析主要包括进料粒度过大、物料硬度过高导致破碎阻力增加，或破碎腔内积料、异物卡滞，以及电机功率不匹配等。

应急处理步骤立即停机，切断电源；检查并清理破碎腔内卡滞物料或异物；检查电机及线路是否异常，排除故障后空载试运行。

预防措施严格控制进料粒度不超过设备规定值（如给矿口尺寸的0.85倍），安装金属探测器防止铁件进入，定期检查电机电流和温度。轴承损坏故障处理

轴承损坏常见原因主要包括润滑不良（润滑油不足、油质污染）、安装偏差（如轴头中心高误差超过0.2毫米）、过载运行及异物侵入等。

故障诊断方法通过温度检测（轴承温度超过80℃需警惕）、听觉分析（异常异响）及振动检测（振动频率异常）进行判断。

紧急处置步骤立即停机，切断电源；拆卸轴承盖，清理残留润滑油及杂质；检查轴颈与轴承配合情况，更换损坏轴承。

预防维护措施定期检查润滑系统（油位、油质），按周期（如每月）补充或更换润滑油；确保安装精度（中心位置误差≤±5毫米）。皮带打滑故障处理

皮带打滑原因分析皮带打滑主要原因包括张紧度不够导致摩擦力不足、皮带或pulley表面磨损/油污污染、负载突然增大或进料不均。例如，长期运行后皮带自然伸长或张紧装置失效会直接引发打滑。

紧急处置步骤立即停机并切断电源，清理皮带表面油污及pulley槽内异物；检查张紧装置（如配重块、张紧螺杆），按说明书要求调整皮带张紧度，确保皮带与pulley贴合紧密无打滑余量。

长期预防措施定期（每周）检查皮带张紧度及磨损情况，磨损量超原厚度30%时及时更换；每月清洁pulley表面并涂抹防滑剂（如皮带蜡），避免油污积累；优化进料控制，防止过载或偏载运行。排料口堵塞故障处理堵塞原因分析进料过快导致物料在破碎腔积聚；物料湿度过高发生粘结；存在大块异物或非破碎物卡滞；排料通道狭窄或出料口调整不当。紧急停机与安全隔离立即按下急停按钮切断电源，悬挂"禁止启动"警示牌；清理前确认破碎腔内物料完全停止运动，与上下游设备岗位联系并断开相关电源。堵塞物料清理方法使用专用工具（如长柄钩、撬棍）从上部小心清理堵塞物，严禁用手直接伸入破碎腔；对于湿粘物料，可适当加入干料辅助疏通或停机后人工铲除。预防堵塞措施控制进料速度，保持均匀给料；对高湿物料进行预处理（如烘干）；安装金属探测器和除铁装置；定期检查并调整排料口尺寸，确保与物料特性匹配。振动异常故障处理

振动异常常见原因基础螺栓松动导致设备运行不稳；转子不平衡，如物料黏附或锤头磨损不均；轴承损坏或润滑不良；传动皮带张紧度不当或跑偏。

振动异常诊断方法视觉检查：观察基础是否沉降、紧固件有无松动；听觉分析：监听是否有周期性异响；振动检测：使用振动仪测量振幅，正常应≤0.15mm；温度检测：检查轴承温度是否超过60℃。

振动异常处置步骤立即停机，切断电源并挂牌警示；清理破碎腔内残留物料；紧固松动的基础螺栓和部件连接；校正转子平衡，更换磨损不均的锤头或衬板；检查轴承游隙，更换损坏轴承并补充润滑脂。

预防振动异常措施每周检查基础螺栓紧固情况；每月对转子进行动平衡校验；按规程定期更换润滑油，确保润滑系统通畅；进料前去除物料中的金属异物，避免转子卡滞。06破碎机事故案例分析未遵守操作规程导致的事故违规操作引发设备故障案例某工厂操作员未按规程空载启动破碎机，直接投料导致电机过载烧毁，造成生产中断8小时，经济损失约5万元。防护装置缺失导致人身伤害案例操作人员擅自拆除破碎机传动部分防护罩，在设备运行时衣物被卷入，造成手臂骨折，构成三级工伤。未停机处理卡料引发的事故破碎腔卡料后，操作员未停机直接伸手清理，被突然弹出的物料击中面部，导致眼部受伤，视力下降至0.3。违规调整参数导致的连锁事故未经培训人员擅自调大破碎机进料口尺寸，超规格物料进入后造成转子失衡，引发设备剧烈振动，导致地脚螺栓断裂，设备倾覆。维护不当引发的安全事故

润滑系统维护缺失导致轴承过热某工厂破碎机因未定期检查润滑系统，润滑油泄漏后未及时补充，导致轴承温度超过80℃，引发设备停机，造成生产中断4小时，直接经济损失约2万元。

紧固件松动引发设备剧烈振动未按周期检查破碎机螺丝紧固件，导致破碎腔连接螺栓松动，运行中产生强烈振动，造成机架变形，维修成本达5万元，停产维修3天。

易损件超期使用造成破碎腔卡料破碎机锤头磨损超过极限未及时更换，破碎效率下降30%，最终导致大块物料卡滞破碎腔，强行启动引发电机过载烧毁，维修费用达8万元。

安全装置失效导致人员伤害因未定期校验紧急停机装置，某操作人员在设备卡料时无法及时停机，伸手清理时被旋转部件卷入，造成手部骨折重伤，企业被处以15万元安全处罚。未佩戴个人防护装备的后果