方坯高效连铸工艺技术操作规程

方坯高效连铸工艺技术操作规程

1.连铸机重要工艺概况

1.1浇注方式

采用定径水口敞开浇注方式，菜籽油润滑。

1.2工艺参数

序号名称单位参数

()1机型罗可普全弧形小方坯连铸机

02外弧半径mR8

03合数X机数X流数1X4X4

04流间距mm1200

()5结晶器长度mm900

06浇铸铸坯断面尺寸mm150X150

07铸坏定尺长度m6.0

08铸机设计年产量t/a40X10

09铸机年作业率%285.00

10振幅mm5.0

11振动频率次/min170

12中间包容量t8

铸坯断面工作拉速2.5~3.5

13拉速m/min

120X120最大拉速4.0

1.3生产工艺流程

40吨钢包一80吨钢包回转台一►16吨中间包一900mm结晶器f

二冷段->拉矫机一火焰自动定尺切割机一》翻钢机一移坯车f

推钢机f冷床一铸坯堆垛

1.4主浇钢种

(l)20Mnsi(2)普碳钢

1.5钢水成分规定

(1)Mn/si22.5(2)Mn/SN25

(3)严禁用铝脱氧，钢水中酸熔铝必须控制在<0.006%范围。

2.大包浇钢工操作规程

2.1浇铸前的准备

2.1.1检查P2台上有无端障显示，若有应及时告知有关人员检修。

2.1.2按下“试验灯光”钮，检查台面上所有信号灯，保证正常，若有异常

及时告知电工检修。

2.1.3检查钢包回转台的空载运行状况，两台驱动装置口勺正、反转和点动

状况及备用气动传动装置的运行状况。

2.1.4指挥行车将事故钢包放置于事故平台上。

2.1.5准备好大包浇铸所需的工具：开浇棒、吹氧管、胶管、铁锤、测温枪、

样勺及样模。

2.1.6准备好大包浇注所需的原材料：Si-Ca粉，中间包覆盖剂、测温偶头

及纸管，中间包冷料。

2.1.7上述T作完毕后，将回转台时一臂转到接受位置作接受钢水的准

备。

2.2浇铸操作

2.2.1

钢包

放上

吹Ar前小平吹Ar前小平中间包温

炉次出钢温度℃

台温度℃台温度℃度。C

回转

臂前，

理解

访炉

在冶

炼小

平台

上的

温度。

钢水

温度

应严

格按

下表

执行，

当钢

水温

度低

于规

定的

下限

时,应

改模

注或

回炉。

钢种

第一炉1710=101640=101625=101545=10

普碳

连浇炉1685=101625=101610=101540=1()

第一炉1705=101636=101620=101535=10

20Mnsi

连烧炉1680=101615=1001600=101530=10

阐明：（1）三流或冬季浇注时必须取中上限温度。

（2）四流或夏季浇注时可以取中不限温度

⑶其他钢种或新开发钢种，其温度制度执行有关的补充规定。

2.2.2当装满钢水的大包座落在回转臂后，操纵主令控制手柄，将其转到

“浇铸”位置。

2.2.3大包开浇前，当听到机长口勺口令后向每流加入引流沙和Si-Ca粉

0.5-lkgo

2.2.4大包开浇要迅速，钢水不能自动流出时要烧氧引流。

2.2.5当中间包钢水液高达200mm~300mm时，加入2包中间包覆盖剂

（20Kg/包）将液面覆盖起来。

2.2.6当中间包多液面高度抵达300mm时，关小水口并告知中间包浇钢工

开浇，为保证在正常浇注时，控制中间包钢液面在300mm〜550mm之间,

直至大包钢水浇完。

2.2.7开浇后，必须注意滑动水口机构日勺松紧及中包内衬日勺浸蚀状况，出

现问题，及时采用补救措施；中间包内钢水裸露过多或冷钢时，应根据连

浇炉数，酌情补加覆盖剂。

2.2.8测温应在2.3流控制区之间，插入深度2250mm以上，按开浇后

5min,浇注二分之一，浇注末期（结束前5min）的三次时间间隔，测量中间

包钢水温度，中包第一炉应在开浇后3min时增长一次，在大包温度偏低

的状况下可增长1〜2次测温。

2.2.9大包开江浇后约l()min时，关小水口开度，于水口处接取成品纲样。

2.2.10当本次大包中钢水快浇完时，应将水口全开，使中间包内的钢水液

面深度在大包停浇时能抵达最高规定值(高中间包绝热板最低处上沿

8()mm〜10()册)，以此保证在连浇时，下次大包开浇前中间包液面高度不低

于250mm,防止涡旋卷渣，利于多炉连浇；同步应亲密注视钢流。见到下

渣立即关闭大包水口严禁向中间包内放渣。

2.2.11当大包水口关不住时，应先将中间包放满后，再旋转至事故钢包上

放完钢水。

2.3浇铸结束操作

2.3.1连浇吐先关闭大包滑动水口，再取下浇钢棒，转动回转臂，将装满

钢水的钢包转到“浇注”位，待其他T作就绪后，即可打开滑动水口向中

间包放钢水。

2.3.2停浇时，先关闭大包滑动水口，再取下浇钢棒，将空包转到“接受钢

包”的位置，当空包吊离回臂后，将回转臂置于与厂房长度方向平行的位

置。

2.3.3更换事故钢包，做好交接班准备。

3.中间包浇钢工操作规程

3.1浇铸前日勺准备

3.1.1摆好溢流渣盘，修砌好溢流摆槽。

3.1.2准备好浇注所需工器具及原材料：撬棍、电筒、水口堵锥、捞渣棒、

石棉绳、铝条、①12mm、长12mm螺纹钢冷料、细氧管、细胶管、石棉

布、渣铲、契形钢钎及渣桶和加油管等。

3.1.3中间包的校装，清理中间包内的垃圾，检查水口与否畅通及绝热板

的砌筑状况。

3.1.4中间包的烘烤

3.1.4.1中间包在小车上到位后，将车开到浇铸位置，进行水口与结晶器

时对中调试；结晶器与定径水口R勺中心线偏差不得不不大于2mmo

3.1.4.2对中调试完毕后，将中间包小车开到中间包烘烤装置下，先烘烤

水口不不大于2.5小时，接调度室指令，点火烘烤包衬，先小火烘烤20

分钟，中火烘烤30分钟，再大火烘烤10分钟。

3.1.4.3烘烤操作

先将烧咀下降到合适的位置，然后放火种于烧咀口，再打开天燃气阀,

并启动鼓风机，接着调成天燃气阀的鼓风量，使火焰抵达所需要燃烧程

度。在结束烘烤时，先关闭天燃气阀，再停止鼓风机。

3.1.5设备mJ检查准备

3.1.5.1按下P3操作箱上的“试验灯光”按钮，检查各信号灯保证

正常，若有异常应立即告知电工检修。

3.1.5.2检查结晶器内腔工作面有无严重损伤和漏水现象。结晶器进

水总管压力为0.7Mpa时，不得有渗漏。

3.1.5.3结晶器停止使用原则：

倒锥度＜0.4%〜0.6%/m

铜管内壁凹凸缺陷深度＞0.5mmo

在钢液面区域的I损伤刮痕深1.0mm〜1.5mmo

3.1.5.4当P1操作台上铸机工作方式选择开关置于“手动”位置时,

进行如下操作：

检查结晶振动装置的运行与否正常，如不正常应立即检修。

与配水工一起检查二冷水日勺喷淋和各弧喷淋集管H勺对中状况和喷嘴

与否堵塞，以及各弧喷淋集管与引锭杆表面距离：内外弧：110mm,左右

弧：90mm,并按当班所浇钢种及断面调整好水量。

3.1.5.5当P1操作台上铸机工作方式选择开关置于“准备送引锭”

时，将P3上的铸机状态置于“送引锭”位。

3.1.5.6开始送引锭后，做如下操作：监视平台下引锭杆的运行状况:

当引锭杆运达二冷室内时，停止送引锭，此时进入二冷室完毕卜盖板、垫

石棉布、装引锭销等工程后，再由P10上的点动按钮“送”、“回”启动拉

矫机慢速将引锭杆送入结晶器内50mm

3.1.5.7引锭杆到位后，用石棉绳堵塞好引锭头与结晶器内腔四面的

缝隙，再竖装某些冷料，用短冷料盖住引锭钩头部，并在结晶器四面涂抹

一层润滑油，最终在结晶器上口盖上一块石棉板，以防脏物掉到已准备好

W、J结晶器内。

3.2浇注操作

3.2.1当钢水吊到浇注平台后，停止烘包，然后将中间包小车开到浇

注位置，并使水口与结晶器严格对中，结晶器与定径水口中心线偏差不得

不不大于2mmo

3.2.2中间包液面高度为300nlm时即可开浇，并摆槽，等铸流圆流后

甩开摆槽，同步在P3操作箱上按下“开浇”按扭，再将“二冷水”控制

开关置于“开”位，则浇铸正式开始，用甩摆槽方式合适控制钢流，保证

起步时间不低于10秒。

3.2.3当按过P3上“开浇”灯光按钮后，则有如下动作发生：“开浇”

灯光按扭的灯亮（此灯停浇状态则灭），该流拉矫机电机正向启动，以在

P3上通过拉速设定钮所设定的速度起步拉坯，（起步拉速设定

0.5mm/min〜1.Om/min）。

3.2.4当铸坯过拉矫机后，随即旋转“拉速调整旋钮“使拉速逐渐趋

于正常，速度变化不得超过0.2m/min,铸坯在过拉矫机前，拉速不得不

不大于2.5m/mirin

3.2.5中间包浇钢工必须根据中间包钢水温度来调整拉坯速度。

3.2.6根据钢水日勺温度、流动性、拉坯速度等状况告知大包浇钢工调

整中间包钢液面高度c

3.2.7亲密注意中间包的使用状况，出了故障要立即停浇，将小车开

出浇铸位置，防止出现重大事故。

3.3热换中间包操作

1热换条件

1.1四个结晶器均正常工作，或其中一种流径热送引锭后仍可正常拉

钢。

1.2二、三流切割设备必须正常工作，其他设备正常。

1.3铸坯无挂痕，脱方等表面质量缺陷。

1.4热换中间包第一炉大包提前5min上回转台，且按连铸第一炉钢水

控制温度。

2.热换措施

2.1将认真检查好的中间包提前1小时按烘烤制度烘好。

2.2当上个中间包残存钢液面在150mm左右时，用堵锥堵住中间包

水口，停拉速，关闭一冷水，结晶器冷却水不能关，迅速开走中间包。

2.3先捞净结晶器中浮渣，后由一种人在结晶器中心垂直插入连接件,

插入深度250mm,高出液面15()mm,插稳后由另一种人微调拉速，用低

拉速拉钢使结晶器内液面离上口距离500mm左右停拉速。

2.4将热换中间包车开过来精确对位，堵好水口加引流沙和si-Ca粉,

摆正摆槽。

2.5启动回转台，使大包抵达浇铸位，打开大包水口向中间包内放钢

水。

2.6当中间包液面抵达300mm,取下堵锥，等钢水圆流后摆开摆槽,

待液面上涨靠近晶器上口300mm时按正常起步给拉速，同步打开二冷水,

开始正常拉钢。

2.7热换成功后冷坯过拉矫机时假如打滑，可采用对应的措施：如撒

沙子、垫细氧管等。

2.8接头部分过切割机后立即切掉。

2.9整个热换中间包过程时间控制在lOmin以内，以防铸坯过冷，拉

矫机打滑导致顶坯溢钢。

3.4热送引锭操作

L条件:

1.1水口未引过流。

1.2二冷喷淋集管对中，喷嘴喷淋效果好，无铸坯质量缺陷。

1.3铁水流足，钢水供应得上。

1.4结晶器内无坯壳、冷钢。

1.5摆槽活动好用。

2.准备

2.1清净二冷室内喷淋集管上口勺残钢和残渣。

2.2试该流二冷水°

2.3按送引锭操作规定进行送引锭、装冷料。

2.4将细氧管弯好。

3.操作：

3.1将摆槽正对水口。

3.2用细氧管在此外流的捞渣棒上打火。

3.3打燃火后将细氧管垂直插入水口内引流。

3.4等引流成功钢水圆流后，甩开摆槽开始起步操作。

3.5按正常起步给拉速。

3.5浇铸结速操作

3.5.1中间包快浇完时，以观测钢流，防止下渣。

3.5.2当中间包液面低于200mm时，减少拉速，当中间包液面低于

l()()mm时，用堵锥堵死，并将中间包小车开到渣盘上方。

3.5.3将P3上铸机状态置于“送引锭”位，并告知主控室将铸机工作

方式选择开关置于“手动”位置。

3.5.4将二冷室的各弧喷淋集管和喷嘴上的冷凝钢清除干部，并试水

检查。

355把结晶器盖板上，结晶器内壁的冷钢残渣打扫洁净，井清理好

现场，准备下一次浇铸。

4.主控室操作规程

4.1浇铸准备

4.1.1告知电气室送电，此时各操作台卜的“捽制电源”指示信号灯

亮。

4.1.2告知浊循环和净循环泵站送水。

4.1.3检查“故障闪光报警器”上有无端障显示。若有故障则应按下

“消除故障音响”按钮，同步告知有关人员检查。

4.1.4各岗位完毕准备检查，则进行送引锭准备工作，确承认以送引

锭后，则协助中间包工完毕上引锭工作。

4.1.5准备好原始记录纸和所用工具。

4.1.6在浇注前10分钟，应把操作室W、J准备状况再全面检查一遍，确

认无异常状况后，向班长汇报可以进行浇铸，此后，操作人员不得离开操

作室，若发现故障应及时汇报班长并告知有关人员检修，待正常后方可进

行浇铸。

4.2浇铸操作

4.2.1当钢包在回转臂上放稳后将P1台上铸机工作方式选择开关置

于“浇铸”位，对应信号灯亮。

4.2.2大包开浇后，应启动二冷室抽蒸汽风机。

4.2.3中间包开浇后，根据测温仪表显示数据，及时清晰地汇报测温

数据，大包开浇15分种后来，每隔5分种，报一次大包浇钢时间，以供各

岗位参照。

424认真填写当班原如登记表上口勺各项数据，注意平台上下的操作,

通过仪表观测设备日勺运行状况，及时处理本岗位日勺故障。

4.2.5当每炉钢水开浇和停浇时必须向台下锭坯T汇报，以及时划分

炉号。

4.3浇铸结束操作

4.3.1当最终一根尾坯离开二冷室后停止抽蒸汽风机，并关闭二冷

水。

4.3.2浇铸结束，告知各泵站停水，将各操作开关电位器置于零位。

4.3.3将P1台上铸机工作方式置于“手动”位，对应信号灯亮。

4.3.4当拉矫机停止运转后，在P1主控台上将铸机工作方选择开关置

于“断”位置。

5配水工操作规程

5.1浇铸前的准备

系统

C11顾客名称水量水压水温℃

温差

1净循环结晶器冷却3600.7W35W10

2净循环液压站用水2()0.4W35〈1()

3浊循环二次冷却用水35/流0.7W35〈20

4浊循环设备冷却用水600.4W35〈20

5浊循环冲渣8()().7

6净循环空调及其他用水50().2〜0.7W35〈1()

备注：除冲渣水为间断使用外，其他均为持续使用。

'飞.2将铸机状态置于“手动”位

缸卓应指示灯亮，此后进行如

\下操作：

打开二急型水，检查喷嘴与否

齐全、畅通,入?距离与否合适，

二冷水量

喷水与否均匀，羲现喷头脱落、m3/h

堵塞应及时处理。木速下表所浇

钢种断面及拉速与拉钢展《协商

确定二冷水量。\

冷却区段\

拉速范围\

2.5~3.024.85±5.2

3.5〜3.529.05±5.5

5.2浇筑操作

5.2.1根据铸坯表面的红亮程度，及时调整结晶器、二次冷却水的流

量、压力、二冷区铸坯应均匀降温。不应有明显的反温现象，保证温度回

升值*100℃/m.

5.2.2更换中间包或处理事故日勺停浇间隔时间内。二冷应适量减水直

至停水。

6.切割工操作规程

6.1浇铸前的准备

6.1.1准备好如下工具：事故割枪、撬棍、尾坯夹钳、链条、铁铲、

扫帚、钢丝绳、二锤、扳手、钳子、卡子等。

6.1.2检查P5操作台上所有的信号灯，保证正常。

6.1.3检查火焰切割机及能源介质箱上各气阀、管道不得有漏气。

6.2.4检查输送道辐上与否有杂物并清除：开机试运行轻道，

保证正常。

“切割操作台P5上选择开关灯如下：

a、“夹紧轻”的选择开关等打在“向上”位置。

b、“切前短道”的选择开关等打在“停”位置。

C.“切割区辐道驱动”选择开关灯打在“自动”位置。

d、“切割捽制方式”选择开关灯打在“自动”位置c

6.2浇筑操作

6.2.1开浇后，要及时打开设备冷却水.

6.2.2当坯头部通过其切割区辐道的加紧之后，将夹紧辐道下，切割

时，待割嘴移至距热坯30mm时，启动天然气点火，并将预热氧打开。

6.2.3待热坯进入切割位置时，放下小车开始切割坯头，坯头长度应

控制在50mm之内（特殊状况除外）。

6.2.4割枪移至热坯外缘时，进行预热10〜15秒，再打开切割高压

进行切割，规定切割气流稳定，一次切透。

6.2.5当切割发生回火等异常现象时，应迅速将高下氧气依次关闭,

待正常后继续切割。

6.2.6据调整好日勺定尺寸长度切割，火焰切割氧枪的操作和切割区辐

道的驱动应处在自动控制状态。

A、6.2.7以铸坯表面温度800℃为前提条件，再切割调整盘二调整

气体压力(MPa).

B、切割氧0.8Mpa〜L5Mpa

C、预热氧0.3Mpa~0.5Mpa

D、天然气0.2Mpa〜0.25Mpa

附技术参数：

割嘴30#〜32#

割嘴距坯表面距离100mm〜200mm.

6.2.8自动火焰切割氧枪在切割过程中出现故障时要用手动切割，必

要时用事故割枪切割C

6.2.9若有必要可在“切割操作台”上对“切割辐道驱动”进行手动

控制。

6.3浇铸结束操作

6.3.1切割完毕，钢坯走，应将有关开关、阀门关闭(先关天然气，后

关氧气)。

6.3.2将装满切头、切尾日勺焰渣盆，清理后放回原处。

7出坯工操作规程

7.1浇铸前的准备

7.1.1浇铸前检查P6台上所有信号灯，保证处在正常工作状态。

7.1.2将出坯轨道前、后开动试车，检查轨道及翻钢机、移钢机、推

钢机，保证运行正常。

7.2浇铸操作

7.2.1将出坯轻道、翻钢机、移钢机、推钢机选择开关拧到“自动”

位置。

7.2.2亲密注视出坯短道及推钢机等的自动工作状况，当出现事故需

要手动操作时，可手动操作辐道转动及翻送铸坯。

7.2.3当自动火焰切割枪工作不正常，铸坯定尺无法保证时，严禁采

用自动出坯工作方式C

7.2.4翻钢过程中应注意铸坯与否翻放整洁，并提醒锭坯管理工。

7.2.5推钢时冷床上的铸坯数量与否合适并提醒堆码Tc

7.3浇注结束操作

7.3.1当最终一根铸坯推到冷床后，P6台面上所有“自动”控制均

改为“手动”或“停”

8、定坯工操作规程

8.1浇铸前W、J准备

8.1.1准备好吊具、橇辐、钢丝绳、链条、挂钩等工程。

8.1.2根据本班生产的定尺长度，采用对应的铸坯夹具，并检查其与

否灵活可靠。

8.2浇铸操作

8.2.1按如下规定划分支数、炉号：

当下一炉大包钢水开浇后，每生产流数5根为土炉日勺连铸坯，5根后

来的为本次开浇大包钢水的铸坯，并在最终一手铸坯端头写“下”字以示

区别。

8.2.2吊运铸坯前用刮刀将铸坯表面氧化铁皮刮净，写清当炉炉号。

8.2.3对掉队坯及时写清炉号并及时归队。

8.2.4凡经检查员鉴定为不合格的铸坯，如明显的弯曲、缩孔、菱变

及不合定尺的长短坯均不得堆码在合格坯中o

8.2.5长短坯、掉队坯一律规定当班处理归队，出坯工应在当班坯上

作炉号标识，待坯凉后再在每块坯上标识炉号。

8.2.6不能及时入库口勺事故坯、掉队坯应有炉号、日期、班别的标识。

8.3浇注结束操作

8.3.1与检查员查对炉号口勺钢坯根数，做好记录，并汇报当班主控室

人员，以便计算当班产量。

9、中间包砌筑技术操作规程

筑包采用永久层整体浇注、工作层砌筑工艺。

（一）永久层整体浇注

1.中间包内衬材质：边壁永久层厚度100mm,底部永久层厚度120mm,

填充层用干燥的黄沙填充30mm。

2、准备

(1)中包包包壳、中间包包盖焊固加强筋。

(2)检查中间包耳轴磨损与否严重、耳轴座与否开裂。

(3)试车检查搅拌机、振动器等设备与否完好，以保证正常工作。

3.中间包的打结：

(1)将中间包清理洁净包内杂物，检查中间包包壳，规定无变形、无

粘钢，机件底座吊环等完好无损。

(2)将胎模清理洁净，并在模板上涂抹脱模剂，精确在中间包内对

中。

⑶用AL-Mg浇注料倒入搅拌机中先干搅1〜2mm,先加水5%〜7%和

0.01%的氟硅酸钠，湿搅拌3〜4min后出料至中间包内，同步启动振动器,

振捣至表面泛浆为止C

(4)施工完毕待浇注料初凝