隧道二次衬砌施工技术交底培训课件

隧道二次衬砌施工技术交底培训课件CONTENTS目录01工程概况与交底目的02施工准备03施工工艺流程04关键工序施工技术CONTENTS目录05质量控制要点06安全与环境保护07施工案例分析01工程概况与交底目的项目背景与工程简介

项目概况本项目为XXX隧道工程，施工里程范围KXX+XXX～KXX+XXX，二次衬砌作为隧道复合式衬砌的永久承载结构，承担围岩后期荷载及防水抗渗功能，对工程整体稳定性和使用寿命至关重要。

二衬结构设计参数采用钢筋混凝土衬砌形式，设计厚度XXcm，混凝土强度等级CXX，抗渗等级不低于P8。施工遵循"仰拱超前、拱墙整体衬砌"原则，采用液压整体式模板台车全断面浇筑。

施工环境与地质条件隧道穿越[围岩级别]围岩段，地质条件[简要描述，如：以中风化砂岩为主，局部含软弱夹层]，施工区域需重点关注[如：初期支护变形监测、渗漏水处理等]关键问题，确保施工安全可控。

施工目标与验收标准质量目标：衬砌厚度误差±30mm内，混凝土密实度≥98%，表面平整度≤5mm/2m；安全目标：实现"零死亡、零重伤、零重大设备事故"。验收严格执行《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417)及设计文件要求。二次衬砌的定义与作用二次衬砌的定义二次衬砌是在隧道初期支护完成后，施作的一层混凝土或钢筋混凝土衬砌，作为隧道结构的永久承载部分。结构加固作用加强隧道承载能力，提高对地质变化和外部荷载的抵抗能力，确保隧道长期使用中的结构稳定性。防水功能通过使用防水混凝土和防水材料，有效防止地下水渗入隧道，保障隧道内部干燥，保护内部设施不受侵蚀。与一次衬砌的区别一次衬砌主要提供临时支护，二次衬砌则提供永久性防水和结构加固；施工时间上，二次衬砌在初期支护变形基本稳定后进行。交底依据与目标

国家及行业标准依据严格遵循《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417)、《公路隧道施工技术规范》(JTG/T3660)、《地下工程防水技术规范》(GB50108)及《混凝土结构工程施工规范》(GB50666)等现行规范要求。

设计文件与技术方案依据以《时速350公里客运专线双线铁路隧道复合衬砌》设计图、施工组织设计及经审批的二次衬砌专项施工方案为核心技术指导文件。

质量控制目标确保衬砌厚度误差≤±30mm，混凝土强度达标率100%，表面平整度≤5mm/2m，防水板焊接合格率≥95%，结构无渗漏、无裂缝。

安全管理目标实现施工全过程"零死亡、零重伤、零重大机械事故"，高处作业防护达标率100%，临时用电合格率100%，隐患整改闭环率100%。02施工准备技术准备：图纸会审与方案编制图纸会审核心要点

组织技术人员会审设计图纸，重点核对衬砌断面尺寸、钢筋配置、防水层要求及施工缝、变形缝处理措施，对疑问及时与设计单位沟通解决。专项施工方案编制

编制详细的二次衬砌专项施工方案，明确浇筑顺序、模板选型、混凝土配合比、运输方式、振捣工艺、养护措施等，并报监理工程师审批。施工技术参数复核

复核钢筋连接方式、保护层厚度、混凝土强度等级（如C30/C35）、抗渗等级（如P8/P10）等关键技术参数，确保符合设计及规范要求。施工组织设计优化

根据工程要求和现场实际情况，制定施工组织设计，包括施工方案、进度计划、资源配置，重点规划仰拱超前、拱墙整体衬砌的施工流程。材料准备：混凝土、钢筋与防水材料

混凝土材料要求采用C30及以上强度等级的防水混凝土，抗渗等级不低于P8。水泥选用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，初凝时间≥45min，终凝时间≤6h；粗骨料采用连续级配碎石，粒径5-31.5mm，含泥量≤1%；细骨料为中砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%；外加剂选用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%。

钢筋材料要求主筋采用HRB400级带肋钢筋，箍筋为HPB300级光圆钢筋。进场时需提供质量证明文件，并按规范抽样检验抗拉、冷弯性能。钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。

防水材料要求止水带采用中埋式橡胶止水带，宽度30cm，厚度8mm；止水条为遇水膨胀橡胶条，直径20mm；防水板选用EVA防水板，厚度1.5mm，断裂拉伸强度≥16MPa。透水土工布规格为500g/m²，搭接宽度≥5cm。机具准备：模板台车与混凝土设备模板台车选型与技术参数采用液压自行式全断面模板台车，长度9m（与循环进尺匹配），面板厚度10mm，刚度满足浇筑时不变形要求；配备自动行走、液压调平及侧向支撑系统，定位精度±5mm。混凝土输送与振捣设备HBT80型混凝土输送泵（输送能力80m³/h，水平输送距离≥300m），φ50插入式振捣棒（振动频率2.5kHz，有效作用半径40cm），混凝土搅拌运输车（容量8m³，保证混凝土连续供应）。辅助设备配置钢筋加工机械（切断机、弯曲机、对焊机）、地质雷达（检测衬砌厚度）、同条件养护试块箱（温度20±2℃，湿度≥95%）。设备检查与调试要求施工前对模板台车支撑系统安全性能、混凝土设备空载试运行、振捣棒绝缘保护装置等进行检查调试，确保性能良好，满足施工需求。作业面准备：基面处理与测量放线

初期支护表面处理清理初期支护表面外露超过2cm的钢筋头、锚杆头及尖锐物，采用砂浆找平喷射砼表面凸凹不平处。

断面检查与处理衬砌施工前对断面进行检查，对欠挖处及时处理，确保衬砌砼厚度符合设计要求（Ⅰ级：30cm，Ⅱ级：35cm，Ⅲ级：40cm，Ⅳ级：45cm，Ⅴ级：50cm）。

渗漏水处理参照《边墙基础施工技术交底》，对初期支护后局部渗漏水及局部股水进行处理。

边墙基础顶面处理对边墙基础顶面砼进行充分凿毛，确保与二次衬砌混凝土的良好结合。

测量放线与复核根据隧道控制导线和水准点，精确测量放样出二次衬砌的内轮廓线、拱顶高程、起拱线位置及模板安装控制线，测量数据需复核无误并做好标记保护。03施工工艺流程总体施工工艺流程图解01施工准备阶段施工准备包括技术准备（图纸会审、方案编制、测量放线）、材料准备（钢筋、混凝土、防水材料检验）、设备准备（模板台车、输送泵调试）及作业面准备（基面处理、防水层验收），确保各项条件满足规范要求。02仰拱及填充施工流程仰拱施工遵循"超前闭合"原则，采用全幅分段开挖，弧形模板安装，整体浇筑混凝土；填充层在仰拱终凝后施工，采用C15片石混凝土，强度达5MPa后方可通行，100%设计强度允许车辆通过。03拱墙衬砌施工流程拱墙施工流程为：基面处理→排水盲管安装→防水板铺设→钢筋绑扎→台车定位→止水带安装→混凝土浇筑→脱模养护。混凝土采用泵送入模，分层对称浇筑，每层厚度≤30cm，振捣密实。04关键工序衔接要求仰拱超前拱墙3倍衬砌循环长度，IV级围岩二衬距掌子面≤90m，V级≤70m；防水板铺设超前衬砌1-2个循环，与开挖面保持爆破安全距离，确保各工序流水作业顺畅。仰拱施工流程与要点测量放样与开挖采用全站仪测放隧道中线、高程控制点，确定开挖深度及长度，开挖长度一般为3-12米。开挖完成后检查断面尺寸，确保无欠挖，超挖部分采用同级砼回填。仰拱钢筋绑扎钢筋在洞外加工场制作，运至现场绑扎。接头应错开布置，相邻连接位置互相错开，同一区段内钢筋接头面积不大于所有钢筋面积的50%。采用定位架控制钢筋间距，预留拱墙搭接钢筋，搭接长度符合设计要求。仰拱模板安装及混凝土浇筑仰拱应在边墙结合处安装弧形模板，保证仰拱浇筑弧形满足设计要求。混凝土由洞外拌合站集中拌合，搅拌运输车运至现场，插入式振捣棒振捣密实。浇筑时应将基底清理干净，排干积水，防止出现蜂窝、麻面。仰拱填充施工及养护仰拱填充在仰拱混凝土终凝后进行，一次浇筑到位。混凝土强度达到5MPa后方可行人通行，达到设计强度的100%时车辆方可通行。养护采用覆盖洒水方式，养护时间不少于14天，确保混凝土强度增长。拱墙施工流程与要点

01测量放样与台车就位采用全站仪测放隧道中线、高程控制点，台车定位误差控制在中线±5mm、高程±10mm，用钢尺复核拱顶、边墙净空尺寸，确保衬砌厚度符合设计要求（IV级围岩45cm、V级围岩50cm）。

02钢筋绑扎与保护层控制主筋采用机械连接，相邻接头错开布置，同一区段接头面积不大于50%；钢筋保护层厚度侧墙5cm、拱部4cm，采用C30砂浆垫块固定，间距≤1m，确保钢筋位置准确。

03模板加固与缝隙处理台车支撑腿支撑于仰拱填充面（铺设钢板分散应力），顶撑、侧向支撑顶紧初期支护（压力≥5MPa）；模板接缝处粘贴3mm厚止浆条，缝隙用海绵条填塞严密，防止漏浆。

04混凝土浇筑与振捣工艺混凝土从台车两侧进料口对称浇筑，分层厚度≤30cm，插入式振捣棒移动间距≤40cm，插入下层5cm，振捣至表面泛浆、无气泡；拱部采用带模注浆，注浆压力0.3-0.5MPa，确保密实。

05拆模与养护要求混凝土强度达到设计强度70%（≥10MPa）后方可拆模，夏季不早于12h，冬季不早于24h；脱模后立即覆盖土工布洒水养护，养护时间≥14d，保持表面湿润。04关键工序施工技术初期支护表面处理尖锐物清理施工前先将初期支护表面的外露超过2cm的钢筋头、锚杆头及其它尖锐物清理干净，防止刺破防水板。表面找平处理将喷射砼表面凸凹不平处采用砂浆找平，确保基面平整度满足拱脚D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8（D为相邻两凸面间距离，L为凹进深度）。断面检查与处理衬砌施工前对断面进行检查，对欠挖处及时进行处理，保证衬砌砼厚度（Ⅰ级：30cm，Ⅱ级：35cm，Ⅲ级：40cm，Ⅳ级：45cm，Ⅴ级：50cm）。渗漏水处理初期支护后局部渗漏水及局部股水的处理参照《边墙基础施工技术交底》执行，确保作业面干燥。边墙基础顶面处理对边墙基础顶面砼进行充分凿毛，以增强与二次衬砌混凝土的结合力。排水盲管安装技术

材料规格与布设要求采用外包土工布的RCP-1605G塑料排水盲管，隧道拱墙每12m设一道环向盲沟，需紧贴岩壁安设，布置应圆顺不得起伏不平。

安装固定工艺标准用水泥钉每隔30cm对称钉牢，确保固定牢固；施工时需对照《飞鸾隧道排水盲沟施工图》等附图，保证安装位置准确。

质量验收要点检查盲管是否通畅、无破损，外包土工布是否完好，与防水板衔接处需密封处理，确保排水系统功能有效。防水板铺设工艺铺设准备洞外检查复合型防水板质量，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取并对称卷起备用。洞内采用两个作业台架，一个用于基面处理，一个用于挂防水板，基面处理超前防水板铺设两个循环。基面处理要求检查开挖断面，整修初期支护表面，处理外露锚杆及尖锐物，在铺设基面标出拱顶中线。初期支护表面平整度需满足拱脚D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8（D为初期支护表面相邻两凸面间的距离，L为该两凸之间凹进去的深度）。铺设工艺要点采用无钉铺设工艺，从下向上顺序铺设，环向铺设时先拱后墙，下部防水板压住上部防水板。固定点间距拱部0.5～0.7m，侧墙1.0～1.2m，凹凸处适当增加固定点。环向松弛率一般取10％，纵向松弛率一般取6%。焊接与质量检查防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，搭接宽度不小于100mm，单条焊缝有效焊接宽度不小于12.5mm。焊缝质量采用“充气法”检查，压力达到0.25MPa时停止充气，保持压力15min压力下降在10％以内为合格。成品保护措施铺设地段距开挖面不小于爆破安全距离，绑扎钢筋时钢筋头加装保护套，焊接时设临时阻燃挡板，振捣混凝土时振捣棒不得接触防水板。发现破损及时修补，补丁剪成圆角，采用真空检查法检验修补质量。钢筋加工与安装钢筋原材料验收钢筋进场时需核对出厂合格证、质保单，按规定进行力学性能和重量偏差检验。表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。钢筋加工要求钢筋应在加工棚内集中制作，调直后表面无油污、锈蚀，切断面平整。弯曲钢筋的弯弧内直径：HRB400级钢筋≥5d，HPB300级钢筋≥2.5d。钢筋连接规范主筋采用机械连接或焊接，搭接电弧焊时，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝不应小于10d。相邻接头位置互相错开，同一区段内钢筋接头面积不大于所有钢筋面积的50%，且连接位置不得位于拱顶。钢筋安装要点安装前弹出钢筋位置线，用混凝土垫块（强度≥C30）控制保护层厚度（侧墙5cm，拱部4cm，垫块间距≤1m）。主筋从台车窗口穿入，与环向钢筋绑扎牢固，采用定位筋（间距2m）临时固定，防止浇筑时移位。安装质量检验检查钢筋规格、数量、间距（允许偏差：主筋间距±20mm，箍筋间距±10mm）、保护层厚度及绑扎牢固度。施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件，所有检查数据需符合设计及规范要求。模板台车就位与加固

台车行走与初步定位模板台车在轨道上平稳行走至作业面，行驶速度≤5m/min，安排专人指挥，作业人员撤离台车平台，台车两侧及前方严禁站人。

中线与高程精确调整利用激光导向仪或全站仪调整台车中线、高程，允许偏差：中线±5mm，高程±10mm，用钢尺复核净空尺寸，拱顶、边墙各测3点。

支撑系统加固措施支撑腿支撑于仰拱填充面（铺设钢板分散应力），顶撑、侧向支撑顶紧初期支护（压力≥5MPa），台车与初期支护间的空隙用木楔塞紧。

模板检查与处理清理模板表面混凝土残渣，涂刷非油性脱模剂（均匀薄涂，避免污染钢筋及防水板），检查模板接缝严密性，缝隙用海绵条或橡胶条填塞。混凝土浇筑与振捣

浇筑准备与混凝土质量控制检查混凝土坍落度，每车检测，偏差超过20mm时退回。输送泵管道连接牢固，泵管与台车进料口采用柔性连接，振捣棒布置到位，间距≤40cm。

分层对称浇筑工艺混凝土从台车两侧进料口同步浇筑，每层厚度≤30cm，左右高差不大于50cm。拱部采用对称浇筑，防止台车偏压，自由倾落高度不宜超过2m，超过时应设置溜槽或串筒。

振捣作业要点振捣棒插入下层5cm，快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，至混凝土表面泛浆、无气泡溢出为止。避免漏振、过振，钢筋密集区域、边角部位应加强振捣，振捣棒移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍。

拱顶带模注浆技术在台车拱顶预设注浆孔（间距3m），浇筑完成后2-4h内，采用微膨胀水泥浆（水灰比0.4-0.45）注浆，压力控制在0.3-0.5MPa，注浆量一般为理论方量的1.2倍，直至注浆孔溢浆且压力稳定。拱顶带模注浆技术

注浆孔设置要求在台车拱顶预设3个注浆孔，间距3m，确保注浆范围覆盖整个拱顶区域，为后续注浆提供通道。

注浆材料与配比采用微膨胀水泥浆，水灰比控制在0.4-0.45，以保证浆液的流动性和填充性，有效填充拱顶空隙。

注浆压力控制注浆压力严格控制在0.3-0.5MPa，压力过高易导致模板变形，压力过低则无法保证注浆密实。

注浆时机与注浆量混凝土浇筑完成后2-4h内进行注浆，注浆量一般为理论方量的1.2倍，直至注浆孔溢浆且压力稳定。脱模与养护工艺脱模时间控制标准初期支护变形稳定后施工的，混凝土强度应达到8.0MPa以上；初期支护未稳定提前施做时，需达到设计强度的100%；特殊情况依据试验及监控量测结果确定。夏季不早于12h，冬季不早于24h。脱模作业技术要求脱模时严禁硬撬模板，防止混凝土缺棱掉角。拆除顺序遵循“先支后拆、后支先拆”原则，使用专用工具操作，避免对结构造成损伤。养护方式与周期规定脱模后立即覆盖土工布，洒水养护（夏季每2h一次，冬季采用电热毯+土工布保温养护），养护时间≥14d，确保混凝土表面持续湿润。特殊季节养护措施夏季采取低温入模措施（如加冰拌合），并覆盖遮阳；冬季不向混凝土表面洒水，采用保温棉毡覆盖，必要时启用蒸汽养护，控制升降温速率。05质量控制要点材料质量控制标准

混凝土原材料质量要求水泥选用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，初凝时间≥45min，终凝时间≤6h；粗骨料采用连续级配碎石，粒径5-31.5mm，含泥量≤1%；细骨料为中砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%；外加剂选用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%；拌和用水为饮用水或经检测合格的地下水。

钢筋质量控制标准主筋采用HRB400级带肋钢筋，箍筋为HPB300级光圆钢筋，进场时需提供质量证明文件，按规范抽样检验抗拉、冷弯性能；钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈，加工前需调直除锈。

防水材料性能指标止水带采用中埋式橡胶止水带，宽度30cm，厚度8mm；止水条为遇水膨胀橡胶条，直径20mm；防水板选用EVA防水板，厚度1.5mm，断裂拉伸强度≥16MPa；土工布为500g/m²，搭接宽度≥5cm。

模板系统技术要求采用液压自行式全断面模板台车，长度9m，面板厚度10mm，刚度满足浇筑时不变形要求；台车配备自动行走、液压调平及侧向支撑系统，定位精度±5mm，模板接缝严密，平整度偏差≤5mm/2m。施工过程质量监控混凝土浇筑质量控制混凝土浇筑需分层对称进行，每层厚度≤30cm，左右高差不大于50cm，采用插入式振捣棒振捣，快插慢拔，插点间距≤40cm，确保混凝土密实无气泡、无蜂窝麻面。模板及支撑系统监测混凝土浇筑过程中，安排专人检查模板台车支撑系统稳定性，监测台车中线、高程及净空尺寸，发现偏移、变形等异常情况立即停止浇筑，及时调整加固。钢筋及预埋件位置核查浇筑前及浇筑过程中，核查钢筋保护层厚度、间距及预埋件位置，确保钢筋保护层厚度符合设计要求（侧墙5cm，拱部4cm），预埋件固定牢固，无移位、遗漏。防水板及止水带保护严禁振捣棒直接接触防水板，钢筋焊接时设临时阻燃挡板，防止电火花灼伤防水板；检查止水带安装位置是否准确、固定是否牢固，避免浇筑时移位、扭曲。混凝土性能动态监测每车混凝土检测坍落度，控制在160±20mm范围内，偏差超过20mm时退回；浇筑过程中观察混凝土和易性，出现离析等情况及时处理，确保混凝土性能符合设计要求。关键指标检测方法

混凝土强度检测采用回弹仪、钻芯取样等方法检测28天抗压强度，数据需达到设计强度等级的115%以上，且离散性控制在规范允许范围内。标养试块每100m³留置1组，同条件试块每循环留置1组。

衬砌厚度检测地质雷达检测每10m一个断面，厚度≥设计值的95%，局部最小厚度≥设计值的90%。

钢筋保护层厚度检测使用钢筋位置测定仪检测，合格率≥90%，否则需凿除重新绑扎。保护层厚度侧墙5cm，拱部4cm，垫块间距≤1m。

表面平整度检测2m靠尺检查，偏差≤5mm；施工缝错台≤10mm。

防水性能检测完工后进行闭水试验或淋水试验，持续观察24小时无渗漏。防水板焊缝采用“充气法”检查，压力达到0.25MPa时停止充气，保持压力15min压力下降在10％以内为合格。常见质量问题防治

裂缝防治控制混凝土入模温度，夏季≤30℃，可采用冰水拌合骨料、夜间浇筑；优化配合比，掺加粉煤灰取代率30%；加强养护，覆盖+洒水，养护期内禁止重载扰动，养护时间≥14天。

空洞防治拱顶采用带模注浆，浇筑时观察台车压力传感器，压力骤降时停止浇筑查找漏浆点；振捣棒插入深度≥50cm，确保拱部混凝土密实，振捣至表面泛浆、无气泡溢出。

错台防治台车定位后用全站仪复核，支撑系统加固牢固，支撑腿支撑于仰拱填充面并铺设钢板分散应力；模板接缝处粘贴2cm宽、3mm厚止浆条，防止漏浆形成错台，确保施工缝错台≤10mm。

钢筋保护层厚度不足防治采用强度≥C30的混凝土垫块控制保护层厚度，侧墙5cm，拱部4cm，垫块间距≤1m；安装钢筋前弹出位置线，确保钢筋骨架位置准确，避免钢筋与防水层直接接触。06安全与环境保护高空作业安全防护

作业平台防护要求台车作业平台应设置不低于1.2m的防护栏杆及18cm高踢脚板，满铺防滑钢板，板间缝隙≤5mm；平台荷载不得超过2kN/㎡，材料分散堆放。

个人防护装备规范作业人员必须佩戴双钩安全带，遵循"高挂低用"原则；使用防滑鞋，工具放入专用工具袋，严禁抛掷物件；高空作业时严禁单独一人操作。

恶劣天气作业管控遇6级及以上大风、雨雪、浓雾等恶劣天气，应立即停止高空作业；雨后作业需检查平台湿滑情况，采取防滑措施后方可恢复施工。

临边与交叉作业防护台车移动或混凝土浇筑时，作业平台下方设置警戒区，严禁无关人员进入；上下交叉作业应设隔离防护层，工具材料严禁上下投掷。用电安全管理

01设备接地与接零保护所有用电设备外壳必须可靠接地，接地电阻≤4Ω；采用TN-S系统，工作零线与保护零线严格分开，严禁混用。

02配电箱与漏电保护配电箱应配置三级配电两级保护，漏电保护器额定漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；配电箱应上锁并由专人管理。

03电缆线路敷设电缆应架空或穿管保护，高度≥2.5m；洞内电缆需沿侧壁固定，避免机械损伤；禁止电缆浸泡在水中或被碾压。

04照明安全要求作业面照明亮度≥10lx，灯具与防水板间距≥50cm；潮湿环境使用防水灯具，拱部、边墙分别设置照明，应急照明连续供电≥90min。

05用电设备操作规范操作人员需持证上岗，佩戴绝缘手套和绝缘鞋；设备启动前检查线路及接地，停用后切断电源并锁好开关箱；严禁私拉乱接电线。机械操作安全要求

钢筋加工机械操作规范钢筋切断机、弯曲机等设备专人操作，开机前检查刀片、芯轴防护装置及电气线路，接地接零可靠。切断钢筋时严禁超过额定能力，送料手指与刀片保持≥15cm安全距离；弯曲钢筋时严禁运转中更换芯轴或调整角度。

模板台车作业安全控制台车移动速度≤5m/min，专人指挥，作业人员撤离平台，两侧及前方严禁站人。定位后采用斜撑、地锚或螺旋千斤顶加固，浇筑时设专人监测支撑系统稳定性及模板变形，发现异常立即停工处理。

混凝土设备使用安全输送泵安装在坚实基础上，泵管支撑牢固且不固定于台车或脚手架，转弯处可靠固定。振捣棒电缆绝缘良好，操作人员佩戴绝缘手套，作业时避免触碰钢筋、模板及防水板，防止漏电或设备损坏。

焊接设备安全操作电焊机外壳可靠接地，接地电阻≤4Ω，电缆架空或穿管保护，严禁破损使用。作业人员佩戴护目镜、绝缘手套，焊接区域清理易燃物，配备≥2具灭火器，雨天停止露天焊接作业。洞内作业安全措施高空作业安全防护作业平台设置≥1.2m防护栏杆及18cm高踢脚板，脚手板采用防滑钢板满铺，板间缝隙≤5mm。高空作业人员必须系挂双钩安全带，高挂低用，工具放入专用工具袋，严禁抛掷物件。用电安全管理规定洞内电气设备必须有可靠接地保护，接地电阻≤4Ω，配电箱配置漏电保护器（额定漏电动作电流≤30mA）。电缆需架空（高度≥2.5m）或穿管保护，严禁破损、拖地使用，潮湿环境作业加强绝缘防护。机械操作安全规范钢筋加工机械、振捣棒等设备专人操作，持证上岗，开机前检查防护装置及电气线路完好性。模板台车移动时速度≤5m/min，两侧及前方5m内严禁站人，设专人指挥并清理轨道障碍物。防火防爆安全要求防水板焊接作业区配备≥2具灭火器，清理周边易燃物，动火作业办理审批手续并设专人监护。脱模剂等易燃材料远离火源存放，使用后及时封闭，洞内严禁吸烟，易燃易爆物品单独存放。洞内通风与照明保障通风机持续运转，保证洞内风量≥3m³/（s·人），粉尘浓度≤2mg/m³。作业面照明亮度≥10lx，灯具与防水板间距≥50