2026年模具设计与制造(中级)理论考试模拟题含参考答案

2026年模具设计与制造(中级)理论考试模拟题含参考答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.下列模具钢中，最适合用于制造热作模具（如注塑模）的是（）A.T10A（碳素工具钢）B.Cr12MoV（冷作模具钢）C.H13（热作模具钢）D.Q235（普通碳素结构钢）答案：C2.塑料模具分型面设计时，应优先选择在塑件的（）A.最小截面处B.最大截面处C.任意平面位置D.曲面过渡区域答案：B3.注射模浇注系统中，直接与注射机喷嘴接触的部分是（）A.分流道B.浇口C.主流道D.冷料穴答案：C4.冷冲模中，凸模与凹模的单边间隙通常根据（）确定A.工件材料厚度与力学性能B.模具加工精度C.设备吨位D.操作工人经验答案：A5.塑料收缩率的计算中，公式（模具尺寸-塑件尺寸）/塑件尺寸×100%对应的是（）A.实际收缩率B.计算收缩率C.线性收缩率D.体积收缩率答案：B6.模具热处理工艺中，“淬火+高温回火”的主要目的是（）A.提高表面硬度B.获得马氏体组织C.消除内应力并获得良好综合力学性能D.降低脆性答案：C7.注射模顶出机构设计时，顶针应尽量设置在塑件的（）A.薄壁区域B.加强筋或凸台下方C.外观面D.深腔底部答案：B8.下列不属于塑料模具排气系统作用的是（）A.防止塑件缺料B.避免熔料烧焦C.减少塑件内应力D.提高注射压力答案：D9.冷作模具钢Cr12MoV的最终热处理工艺通常是（）A.正火B.淬火+低温回火C.退火D.固溶处理答案：B10.多型腔模具设计中，为实现各型腔填充均匀，分流道应采用（）A.非平衡式布置B.平衡式布置C.任意形式D.阶梯式布置答案：B11.模具导向机构中，导柱与导套的配合通常采用（）A.过盈配合B.间隙配合（H7/f6）C.过渡配合D.无配合要求答案：B12.塑料注射成型中，保压阶段的主要作用是（）A.防止熔体倒流B.提高注射速度C.降低模具温度D.增加塑件表面光泽答案：A13.冷冲模刃口磨损后，通常采用（）方法修复A.堆焊B.电镀C.修磨刃口D.更换模具答案：C14.模具冷却系统设计时，冷却水道与型腔壁的距离一般为（）A.1-3mmB.5-10mmC.15-25mmD.30-40mm答案：C15.下列塑料中，收缩率最大的是（）A.聚氯乙烯（PVC）B.聚丙烯（PP）C.聚苯乙烯（PS）D.聚碳酸酯（PC）答案：B16.模具分型面选择为曲面时，主要目的是（）A.简化加工B.避免塑件侧凹C.提高模具强度D.降低制造成本答案：B17.热流道模具与普通流道模具相比，最大的优点是（）A.减少材料浪费B.降低模具温度C.提高注射压力D.简化模具结构答案：A18.冷冲模中，卸料板的主要作用是（）A.固定凸模B.控制材料流动C.卸下卡在凸模上的工件或废料D.提高模具刚度答案：C19.塑料模具中，斜导柱抽芯机构的倾斜角一般不超过（）A.15°B.25°C.35°D.45°答案：B20.模具材料选用时，需考虑的最核心因素是（）A.材料成本B.加工性能C.服役条件（如温度、压力、磨损）D.外观颜色答案：C二、判断题（每题1分，共10分）1.模具分型面必须为平面，不能设计为曲面。（）答案：×2.冷料穴仅用于储存注射初期的冷料，无其他作用。（）答案：×（还可辅助拉料）3.顶针直径越大，顶出效果越好，因此应尽量选用大直径顶针。（）答案：×（可能导致塑件表面痕迹）4.H13钢属于热作模具钢，主要用于制造高温下工作的模具。（）答案：√5.模架导柱无需进行热处理，只需表面抛光即可。（）答案：×（需淬火提高硬度）6.塑料收缩率仅与材料本身特性有关，与成型工艺无关。（）答案：×（成型温度、压力、冷却速度均影响）7.斜导柱抽芯机构中，倾斜角越大，抽芯力越大，因此应尽量增大角度。（）答案：×（角度过大会导致抽芯力不足或磨损加剧）8.多型腔模具浇注系统平衡仅指各分流道长度相等。（）答案：×（还需截面尺寸一致）9.凹模的热处理硬度应低于凸模，以避免凸模过早磨损。（）答案：×（凹模通常硬度更高）10.排气槽深度越大，排气效果越好，因此应尽量加深排气槽。（）答案：×（过深会导致飞边）三、简答题（每题5分，共40分）1.简述塑料模具分型面选择的主要原则。答案：①尽量选择在塑件最大截面处，便于脱模；②避免影响塑件外观（如将分型面设置在非装饰面）；③简化模具结构（如将侧凹、侧孔放在动模侧，利用顶出机构抽芯）；④利于排气（分型面可作为排气通道）；⑤保证塑件尺寸精度（将关键尺寸放在同一模腔）。2.注射模浇注系统设计的核心要点有哪些？答案：①主流道尺寸与注射机喷嘴匹配（锥度1°-3°，球面半径比喷嘴大1-2mm）；②分流道截面形状（梯形、圆形等）及尺寸（根据塑件大小，直径一般4-12mm）；③浇口位置与尺寸（避免熔接痕、喷射纹，厚度为塑件壁厚的0.6-0.8倍）；④冷料穴设计（储存冷料，防止堵塞浇口）；⑤多型腔时保证各型腔填充平衡（等长等截面分流道或通过浇口尺寸补偿）。3.影响塑料收缩率的主要因素有哪些？答案：①材料特性（如结晶型塑料PP、PE收缩率大于非结晶型PS、ABS）；②成型工艺（注射压力越高、保压时间越长，收缩率越小；模具温度越高，冷却慢，收缩率大）；③塑件结构（壁厚越厚，收缩率越大；加强筋、凸台会限制收缩）；④模具设计（浇口尺寸越大、流程越短，收缩率越均匀）。4.H13钢作为热作模具钢，其热处理工艺及目的是什么？答案：热处理工艺：1020-1050℃淬火（油冷或空冷）+560-600℃两次回火。目的：淬火获得马氏体组织，提高硬度和耐磨性；回火消除内应力，提高韧性，避免模具开裂，最终硬度HRC48-52，满足热作模具耐高温、抗热疲劳的要求。5.脱模机构设计应遵循哪些原则？答案：①顶出力分布均匀（顶针尽量靠近型芯、加强筋）；②顶出位置隐蔽（避免在外观面设置顶针）；③防止塑件变形（顶针面积足够，避免局部应力集中）；④结构可靠（顶针与顶出板连接牢固，导向机构顺畅）；⑤避免与抽芯机构干涉（顶出前完成抽芯动作）。6.模具常见的失效形式有哪些？答案：①磨损失效（型腔表面因摩擦导致尺寸超差）；②断裂失效（因冲击载荷或疲劳裂纹扩展导致模具断裂）；③塑性变形（模具材料强度不足，在高温高压下发生塌陷）；④热疲劳失效（热作模具因反复加热冷却产生龟裂纹）；⑤腐蚀失效（塑料分解气体或冷却介质导致表面腐蚀）。7.注射成型工艺参数主要包括哪些？各参数对塑件质量的影响是什么？答案：①温度（料筒温度：过低导致充模不足，过高导致材料分解；模具温度：过低导致塑件内应力大，过高导致冷却时间长）；②压力（注射压力：过低易缺料，过高易飞边；保压压力：过低易缩孔，过高易残余应力）；③时间（注射时间：过短易湍流，过长易降解；保压时间：过短缩孔，过长脱模困难；冷却时间：过短变形，过长效率低）。8.冷冲模间隙选择不当会导致哪些问题？答案：①间隙过小：冲裁力增大，模具磨损加剧，工件断面出现二次剪切，毛刺高且难以去除；②间隙过大：工件断面塌角大，毛刺厚且硬，尺寸精度下降，模具易崩刃；③间隙不均：导致工件一边毛刺大，另一边可能出现裂纹，模具局部磨损严重，寿命降低。四、综合分析题（每题5分，共10分）1.某公司生产的注塑件（材料为ABS）表面出现“缩孔”缺陷，分析可能原因及解决措施。答案：可能原因：①材料收缩：ABS为非结晶型塑料，但壁厚处仍会因冷却不均收缩；②保压不足：保压压力低或时间短，无法补偿收缩；③模具温度过高：冷却慢，收缩时间长；④浇口设计不合理：浇口过小或位置远离厚壁区，补缩效果差；⑤冷却系统不均：厚壁处冷却水道距离远，冷却速度慢。解决措施：①提高保压压力（从60MPa增至80MPa）和保压时间（从5s增至8s）；②降低模具温度（从60℃降至50℃），加快冷却；③优化浇口设计（将浇口移至厚壁区，增大浇口厚度至塑件壁厚的0.8倍）；④增加厚壁处冷却水道（直径从8mm增至10mm，距离型腔壁15mm）；⑤调整材料干燥工艺（ABS含水率控制在0.1%以下，防止因水分导致气泡）。2.某冷冲模生产的冲裁件毛刺过大，分析可能原因及改进方法。答案：可能原因：①凸凹模间隙过大或不均（如单边间隙0.15mm，而材料厚度1mm的低碳钢合理间隙应为0.08-0.12mm）；②刃口磨损（刃口圆角半径超过0.02mm）；③材料问题（材料厚度不均，如局部厚度1.1mm）；④模具安装不正（凸模与凹模中心偏移0