2023压水堆核电厂核岛机械设备制造规范

压水堆核电厂核岛机械设备制造规范FabricationrulesformechanicalcomponentsofPWRnuclearislandNB/T20001-2023目次前言................................................................................IV引言................................................................................VIHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINK\l"br96"水质HYPERLINK\l"br96"...........................................................HYPERLINK\l"br96"HYPERLINK\l"br96"92III压水堆核电厂核岛机械设备制造规范1范围本文件给出了GB/T16702规定范围内的压水堆核电厂核岛机械设备制造过程中的标识与标记、切割和不作焊补的修整、成形和公差、焊接件的装配对正、热交换器管子与管板胀接、表面处理、清洁、法兰螺栓联接、热处理、试验与检测、焊接见证件和母材见证件制备、包装和运输等技术要求。本文件适用于压水堆核电厂核岛机械设备的制造和检验。2规范性引用文件文件。GB/T1031产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1239.2-2009冷卷圆柱螺旋弹簧技术条件第部分：压缩弹簧GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1958产品几何技术规范（GPS)几何公差检测与验证GB/T3216回转动力泵水力性能验收试验级、级和级GB/T4334金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4955金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB/T4956磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法（GB/T4956－2003，2178:1982，MOD）GB/T5270金属基体上的金属覆盖层电沉积和化学沉积层附着强度试验方法评述（GB/T5270－2005，2819:1980，）GB/T6462金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法GB/T6463金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T7232金属热处理工艺GB/T9239.1-2006机械振动第ISO1940-1:2003，）（GB/T9239.12机械振动转子平衡第12部分：具有挠性特性的转子的平衡方法与允差（21940-12:2016，IDT）GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T11354钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验GB/T11376－1997金属的磷酸盐转化膜（9717:1990EQV）GB/T11378金属覆盖层覆盖层厚度测量轮廓仪法GB/T11379金属覆盖层工程用铬电镀层1GB/T13346金属及其它无机覆盖层钢铁上经过处理的镉电镀层GB/T13744磁性和非磁性基体上镍电镀层厚度的测量GB/T13927-2008工业阀门压力试验GB/T16702压水堆核电厂核岛机械设备设计规范GB/T16921金属覆盖层覆盖层厚度测量X射线光谱方法GB/T19349金属和其它无机覆盖层为减少氢脆危险的钢铁预处理GB/T29531泵的振动测量与评价方法GB/T29529泵的噪声测量与评价方法JB/T6050钢铁热处理零件硬度检验通则NB/T20002（所有部分）压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范NB/T20003（所有部分）核电厂核岛机械设备无损检测NB/T20004压水堆核电厂核岛机械设备材料理化检验方法NB/T20008.23压水堆核电厂用其他材料第部分：控制棒驱动机构用镍基合金丝NB/T20008.25压水堆核电厂用其他材料第部分：堆内构件用GH4169NB/T20133（所有部分）压水堆核电厂设施设备防护涂层规范NB/T20408厂物项包装、运输、装卸、接收、贮存和维护要求33术语和定义GB/T16702界定的以及下列术语和定义适用于本文件。.13.23.33.43.5工作流体processfluid在核电厂各系统或设备中的液体或气体。热收缩thermalcontraction管件或管段局部加热，在冷却过程中不采用机械手段而产生收缩变形的工艺过程。耐腐蚀表面corrosionsurface奥氏体不锈钢或镍基合金等耐腐蚀材料构成的与工作流体接触或不接触的设备表面。关键性表面criticalsurface承受摩擦的表面（例如：轴承、枢轴、支承表面和密封接触面等）和热交换器传热管表面。不可见表面invisiblesurface在进行清洁度检查时，肉眼或借助内窥镜不能看到的表面，以及公称直径不大于150mm面。3.6浸滤lixiviation用水、饱和蒸汽或其他溶剂溶解提取化合物的物理过程。3.7.8标识identification一个或一批物项对应的一个编号，用于将设备零件与其相关的文件之间建立明确的联系。3标记marking标明物项装配位置、焊接位置等状态信息的记号。4总则本文件给出了压水堆核电厂核岛机械设备制造的基本要求，压水堆核电厂核岛机械设备制造还应遵守GB/T16702和设备规格书中的补充要求。55标识与标记.1一般要求标识与标记应符合下列一般要求：a)标识和标记的字符应清晰易辨；b)应使用既不污染材料也不产生明显加工硬化或应力集中的方法作标识和标记；c)头的热影响区；d)标识和标记不应妨碍无损检测结果的判定；e)如果标识和标记在加工中被去除或抹去，应进行标识和标记移植或重新标识；f)标识和标记方法的限制、标识和标记内容、标识和标记部位、标识和标记记录等要求。5.2方法5.2.1标识与标记的方法标识与标记方法除应满足要求外，临时和永久标识、标记方法还应符合下列规定：a)不应使用电弧笔；b)总含量均不应超过mg/L，电解蚀刻后零件应立即进行中和、清洗和干燥；c)厚度大于6mm的零部件，可用低应力钢印作标识和标记，钢印头部应是弧形或球形的；d)厚度不大于6mm0.25mm失，宜用其他标识方法，如用油漆在单个零部件上做临时标识和标记；e)包或成箱的专用包箱上；3f)可采用验证合格的精密激光系统进行激光标识与标记，并且应在验证报告里记录激光源的功钢敏化。5.2.2标识与标记文字和符号的高度标识与标记文字和符号的高度要求如下：a)推荐的字体高度是8mm；b)对于厚度小于6mm的零件，标记高度建议为3mm~6mm；c)尺寸很小的零件，在允许的情况下，字符应尽可能大。5.2.3临时标识和标记5.2.3.1根据情况，可使用下列用具作为临时标识：a)标签或铭牌；b)画笔；c)印章；d)永久性墨水；e)油漆。5.2.3.2对于奥氏体不锈钢和镍基合金应符合下列条件：a)只有当标识或标记能被擦掉时，方可在零件上使用；b)使用的墨水、油漆等应符合本标准13.4.3章节奥氏体不锈钢和镍基合金防污染的要求；c)如果标识或标记在热处理时有可能污染表面，应在热处理前去除这些临时标识。55.3位置标记.3.1装配位置标记对于有装配位置要求或不允许互换配合使用的零件，在易混淆的情况下，可进行位置标记。.3.2对接焊纵焊缝和环焊缝位置标记5识应按相应的射线检测规程来确定。位置标记应包括：a)表示检测的起始点；b)判断评片方向；c)两个连续标记之间的距离。5.4状态标记检验现场，可采取悬挂标签法区分待检品、合格品或不良品等检验状态。5.5标识一览表完工的设备应制定所有物项标识一览表或相关文件，使物项与相关的文件建立明确的对应关系。6切割和不做焊补的修整6.1切割6.1.1一般要求所有材料可用机械加工的方法下料和制备焊接坡口，其他方法应满足以下要求。制备焊接坡口时，应采取机械切削或磨削加工去除热影响区。6.1.2剪切厚度小于25mm厚度小于10mm剪切面可不用机械切削或磨削加工去除加工硬化区。6.1.3氧气切割氧气切割应符合下列规定：a)生裂纹的条件下，氧气切割前可免除预热；b)状态时，氧气切割的使用不应对材料的力学性能（例如硬度）造成不利影响；c)应仔细检查氧气切割表面，不应存在裂纹；d)按照NB/T要求对坡口进行检验，制造商还应用焊接工艺评定试件验证最大硬度值是否符合要求，如果不符合要求应采取机械方法（如机械加工或磨削）去除热影响区。6.1.4等离子电弧切割和气体保护钨极电弧切割所有残余痕迹；通过机械加工或磨削方式从切割面去掉厚度约为1mm的金属。如选择气体保护钨极电替机械加工或磨削，酸洗方法应符合第章要求。用等离子电弧切割制备不锈钢件焊接坡口时，切割后制备的表面应符合NB/T20002对焊接坡口所规定的检验要求。6.1.5碳弧气刨碳弧气刨应符合下列规定：a)低合金钢而言，不论其厚度如何，都推荐进行预热；b)的表面粗糙、咬边或其他缺陷；c)附近使用该工艺时，应对这些零件和产品进行保护，以免被气刨喷溅物弄脏或污染；d)如果不能设置必要的保护装置防止喷溅物，则应禁止使用碳弧气刨切割；e)进行上述操作工艺，应采取同样的预防措施；f)在碳弧气刨和表面打磨后，焊接前，应对气刨坡口的待焊表面进行规定的无损检测。56.1.6水射流切割水射流切割应符合下列规定：a)水射流切割可以使用纯水型和加磨料型两种切割方法；b)水射流切割完成后，应使加工表面保持干燥并进行适当保护；c)水射流切割使用的水或磨料必须满足清洁章节的要求。6.1.7激光切割激光切割应符合下列规定：a)率、适用的切割速度和切割厚度，以实现最佳的切割坡口；b)切割面应去除热影响区；c)切割后制备的表面应符合NB/T20002对焊接坡口所规定的检验要求。6.2不做焊补的修整果符合下列所有要求，这些缺陷可不作焊补：a)采用磨削、铲削（磨削之前）或机械加工的方法去除缺陷，不得使用热加工方法去除缺陷；b)围；c)缺陷去除或减小后，表面状况满足装配和无损检验的要求；d)修整部分圆滑，与周围表面连接无棱角，修磨区斜率最大为。7成形和公差777.1成形.1.1概述.1.1.1成形工艺一般要求成形工艺包括为获得一个给定形状的部件而对其施加的全部冷热操作过程（热循环、变形以及成形后的热处理）。成形工艺应满足下列要求：a)应按附录A要求进行成形工艺评定，通过成形工艺评定试验来验证成形加工后制品性能符合成形前材料验收技术规范中的性能要求；b)理，恢复材料性能，使之符合要求；c)焊接件不论采用何种成形工艺，焊接工艺评定都应考虑与成形相关的热处理。7.1.1.2成形操作所需文件成形操作应按确认的文件规定进行，这些文件至少应包括：———所使用的成形工艺规程、成形操作文件；成形过程中及成形后要求进行的检验；相关成形工艺评定报告（如有时）。成形工艺规程应包括如下内容：a)当要求进行成形工艺评定时，应列出成形工艺评定报告编号，同时应按照附录A列出各重要变素限定的有效范围；b)提供成形操作所采用的技术参数或包含这些信息的内部工艺规程的参考资料；如采用感应加热进行弯管时，下列参数应予以特别规定：12345)))))弯曲速率；电气参数（电流、电压、频率等）；冷却参数；测量温度的方法；进行成形操作的焊接区的位置（适用时）。7.1.1.3变形率的确定方法形状复杂的部件成形，应通过在试验样品上的网格线来测量变形率。形状简单的部件成形，应按公式（）、（2）、（）、（4）计算成形的变形率：a)圆柱筒体：5RA=n1−f%.................................(1)RfR0b)球形曲面或碟形曲面：7RA=n1−f%.................................(2)RfR0c)整体成形的容器封头（如椭圆形、碟形、准球形和球形封头等）：DfA=ln×100%.................................(3)Dpd)管子或管道：100=%......................................(4)上述公式中：en——成品名义厚度，单位为毫米（）；Rf——成形后部件中心线的曲率半径，单位为毫米（mm）；Ro——成形前部件中心线的曲率半径（平板的曲率半径为无穷大），单位为毫米（）；R——管子或管道中心线的名义弯曲半径，单位为毫米（）；r——管子或管道名义半径，单位为毫米（）；Df——坯件直径，单位为毫米（）；Dp——容器封头内径，单位为毫米（）。7.1.2产品成形操作7.1.2.1带焊缝板件的成形带焊缝板材的成形操作要求如下：a)焊接后进行成形操作的板材成形前应将焊接接头磨平；7b)铁素体钢焊接件不应在℃以下进行成形操作，但无论是热成形还是冷成形的焊接或非焊接的部件，在成形后都可进行轻微的冷态整形。7.1.2.2筒节和锥形段的成形用板材制造筒节和锥形段时，应采用滚卷或压制成形，其成形操作应满足下列规定：a)果留下的平板区符合7.2.1.2给出的形位公差要求，则在最终弯曲前可以免除去除两端平的未成形预弯边缘；必要时，在成形前将板件的边缘倒圆；b)产生伤痕；在热弯过程中，应清除钢板表面脱落的氧化皮以防止在工件表面上产生压痕；c)用压力机进行压制或弯曲时，在每一压程上压力机压模都应覆盖钢板整个宽度。7.1.2.3封头成形对工件进行适当的加热。7.1.2.4弯管弯管包括管子成形弯曲、热交换器U形管弯曲和螺旋盘管弯曲。弯管的成形操作应满足下列规定：a)根据管子直径和厚度选择弯管工艺，应使管子的圆度和厚度减薄量都保持在设计许可的范围内；b)管子适用标准中规定的管子弯管公差，因为不同的标准中公差可能不同；c)内；d)的清洁工作（见第章）增加困难。7.1.2.5热收缩校正管子7.1.2.5.1除下列情况外，可按照预先制定的规程采用热收缩校正管子工艺：———GB/T16702规范中的1级设备；抗拉强度大于的碳钢件；厚度大于mm的工件。7.1.2.5.2热收缩校正管子工艺应满足下列要求：a)热收缩校正管子时，不应锤击；b)应从要加热的表面上去除所有的杂质，如氧化物、油漆、油脂等；c)用氧乙炔焊炬加热时，应将火焰尽可能调到中性焰；不锈钢件不应用火焰加热；d)应监测热收缩管子的温度，不锈钢件不应超过425℃，碳钢件不应超过700℃；e)工件加热区应在静态的空气中冷却；f)在设备的同一位置仅允许热收缩操作一次；g)制造商应制定热收缩规程，标志符号和焊缝立体图中应清楚地指明热收缩及其位置；h)制造商还应编制热收缩操作质量计划，质量计划应包括：1)热收缩规程的编号；23))温度监测；热收缩后的检验。7.1.2.6奥氏体不锈钢件成形的补充要求为防止不锈钢件成形过程中受到污染，奥氏体不锈钢件成形操作的补充要求如下：a)用于奥氏体不锈钢成形的工具应清洗和除油且避免使用铁素体钢；b)应使用燃煤炉和高碳火焰加热炉，以及加热时工件不应与火焰直接接触；c)应尽可能避免碳钢件与奥氏体不锈钢件接触；无法避免接触时，应按照第章要求进行铁素体污染检查；d)奥氏体不锈钢件冷成形使用润滑剂时，润滑剂应符合第章禁止污染物的有关要求；e)在奥氏体不锈钢件热弯前或者弯后热处理前，应使用符合第章规定的洗涤剂，并按照说明书的要求去除工件上的油脂。7.1.3成形操作的产品检验7.1.3.1非热交换器用管子工艺评定完成后，产品的成形操作应进行下列检验：a)体渗透检测；b)尺寸检验，圆度偏差率和弯曲拱背的壁厚应满足7.2.4.1规定的准则，检验的数量应为：12))1级和2级管子：取100%；3级管子：随机抽取总管数的10%，且至少为1c)无损检测，按表A.1规定进行无损检测，按成形工艺评定确定的准则验收；d)外径不小于350mm的1级管道成形后还应进行下列检验：12))每根弯管的弯曲区的渗透检测，按成形工艺评定确定的准则验收；每个评定区域初始弯曲至少取前3个弯管（每个截面至少进行1次），进行金相覆膜检验（组织检验－晶粒度测量）。7.1.3.22级和3级热交换器弯管HYPERLINK\l"br13"1)每批和每一管束弯管操作过程中都应检验。在组成管束前，至少应进行下列检验：a)按批进行尺寸检验，尺寸检验应符合图样和7.2.4.2规定的准则；每批应进行5个相同弯曲半径弯管的尺寸检验，若在同批中有多种弯曲半径弯管，每种分别取5个弯管，检查要求如下：123)))U形管弯曲半径、两直管部分间的距离和U形管全长度；弯曲段45°、90°和135°处的圆度偏差率；用超声波测量弯曲拱背的壁厚。b)对于全部弯管都消除应力的管束，应取1根弯曲半径最小的弯管和1根弯曲半径最大的弯管为试件，进行尺寸检验和金相检验，尺寸检验应符合图样和7.2.4.2规定的准则，金相检验符合评定时的准则；检查要求如下：12))弯曲段45°、90°和135°处的尺寸检查（圆度偏差率）；沿拱背用超声波测壁厚；1)本标准未规定1级热交换器弯管评定、成形和检验要求。93)在弯曲半径最小的弯管和弯曲半径最大的弯管上各取2个试件，1个取自直管段和弯曲段1A.1.3.2的b).2)的奥氏体不锈钢弯管的晶粒度和晶界沉淀。c)11根弯曲半径最大的消除应力的弯管和1试验和金相检验，尺寸检验应符合图样和7.2.4.2规定的准则，应力腐蚀试验和金相检验符合评定时的准则；检查要求如下：123)))弯曲段45°、90°和135°处的尺寸检查；沿拱背用超声波测壁厚；未消除应力的奥氏体不锈钢弯管按照NB/T20004进行氯化镁应力腐蚀试验，取样位置如下：(1)1个取自直管和弯曲段之间的过渡区；(2)1个取自弯曲段中间。4)在最小弯曲半径和最大弯曲半径的消除应力的弯管上各取2个试样，1个取自直管段和弯1个取自弯曲段中间，按照A.1.3.2的b).2)除应力的奥氏体不锈钢弯管的晶粒度和晶界沉淀。d)弯管的表面检验如下项目：12))不应有划痕、碰撞伤痕和其他会降低管子强度的缺陷。如有疑问，应进行渗透检测；弯管的清洁度应符合第章的要求；特别是奥氏体不锈钢弯管，在消除应力热处理之后应呈浅淡颜色。注：2级和3级热交器弯管批的定义见2级和3级热交器管子相对应的采购规范。7.1.3.3热收缩校正管子加热区表面及其周围区域应进行下列检验：a)3级设备应进行目视检测，当有疑问时进行磁粉检测；b)2级设备应进行目视检测和磁粉检测。如果不能进行磁粉检测，可用液体渗透检测代替。若加热影响了焊缝，焊缝应进行射线检测。热收缩校正管子的检验应用如下验收准则：———目视检测表面应呈现均匀，无条痕、起疱、烧损、裂纹、折迭等缺陷；所有情况下的验收准则应为NB/T20002中按设备等级所规定的准则；工件热收缩过程中要遵守的尺寸准则为管子采购标准所规定的尺寸公差所限定的准则。7.1.3.4其他的成形件工艺评定完成后，产品的成形应进行下列检验：———目视检测，有疑问时增加液体渗透检测；尺寸检验，证明成形件满足7.2和设备规格书的要求；无损检测，按表A.1规定进行无损检测，按成形工艺评定确定的准则验收。777.2公差.2.1承受内压容器的公差.2.1.1一般要求设备所有部位的壁厚都应满足按照GB/T16702设计所给出的要求。设备规格书应针对加强区、开孔补强区或其他任何结构不连续区的允许偏差作出明确规定。77.2.1.2容器圆柱筒体和锥形筒体的形状公差.2.1.2.1圆度在垂直于筒体中心线的任何横截面上，最大与最小内径之差应小于+1250)/200D/100两式中的iiDi述值加上开孔内径的2%的和。在任何情况下，筒体的圆度偏差最大值不应大于25。当内径通过测量壳体外表面直径而得到时，应按所取截面的壁厚进行修正。转90°进行再测量一次，并取两次测量的平均值。7.2.1.2.2圆筒体的形状偏差采用长度等于圆筒体中心线处20°开角所对应弦长的圆筒体设计形状的扇形样板测量成形后的实际形状与理论形状的偏差值不应超过（0.05e＋e为最小壁厚，当产生该偏差的长度不超过mm任意两个环焊缝之间圆筒体长度的，且不超过1m时，此偏差的允许值可增大25%。在任何情况下，圆筒体的形状偏差最大值不应大于5mm。7.2.1.2.3圆筒体直线度除设备规格书、设计和图样另有规定外，圆筒体直线度偏差不应大于圆筒体壳体长度的1‰。后，将筒体旋转90°进行再测量一次，并取两次测量的平均值。7.2.1.3由管材制成的容器部件的形位公差由管材制成的且承受内压的容器部件应分别符合管材采购规范和容器的设备规格书中规定的公差要求。7.2.1.4容器封头的形状公差容器封头的形状偏差应符合下列规定：a)在有裙边的封头中垂直于封头圆柱形裙边中心线的任意截面上，最大与最小的内径之差不应大于+1250)/200与+300)/100两式中的较小值；iib)封头内表面形状与理论形状的偏差要求如下：1)椭圆封头或准球形封头。用弦长不小于0.75Di的内样板检查椭圆形封头和准球形封头的1.25%Di入时不应大于0.63%D；检查时，样板应垂直于封头内壁待测表面（见图）；对于这类封头，其转角半径不应小于设计或图样规定的适用标准中的规定值；半球形封头和成形封头或储罐的任何球形部分的内表面应满足7.2.2中针对承受外压的球体规定的公差要求。2)封头样板113/4DiDi图1封头内表面形状与理论形状的偏差测量c)所有的形状偏差都应在母材上而不应在焊缝上测量。7.2.2承受外压容器的公差承受外压容器按如下要求测量壳体形状偏差：a)的弦长等于图2中规定的圆弧长的两倍；b)样板测量得到的形状偏差值±δ，不应大于由图3中曲线所给定的偏差值；c)形状偏差应在焊缝以外的位置测量；d)对所有不同壁厚且承受外压的容器，还应符合7.2.1.2.2中规定的要求。说明：De——外压容器壳体外径，对于球体为球的外径；e——壳体成品名义壁厚度（不包括腐蚀余量），当壳体由几段不同厚度的筒节组成时，e应取最薄段的厚度；nnL——外压容器计算长度，按下列方法确定：a)对于圆筒体，L取值要求：12))若无加强环，L为两封头圆弧切线之间直线距离；若有加强环，为两相邻加强环间的最大距离或封头圆弧切线和第一个加强环之间的最大距离，L取两者的大值。b)对于圆锥筒体，L取值要求：12))若无加强环，L取圆锥形部分的轴向长度；若有加强环，L为圆锥体最大截面和第一个加强环之间的轴向高度，此时De取最大截面的外径。c)对于球体，L取球外径的1/2。图2确定外压容器形状偏差测量样板弦长的弧长值图3外压容器壳体形状偏差7.2.3圆筒体开孔和接管的公差13圆筒壳体开孔和接管应满足7.2.1.17.2.1.2、和7.2.2规定的公差要求。.2.4管子成形弯曲后的公差和2级和3级热交换器U形管的公差.2.4.1管子（非热交换器用管子）成形弯曲后的公差77管子成形弯曲后圆度偏差率和壁厚偏差应符合下列规定：a)圆度偏差率按公式（5）计算，管子成形弯曲后圆度偏差率最大为8%W=(Do,max-Do,min）/Do×100%............................................................(5)式中：W——管子成形弯曲后圆度偏差率；Do——管子的名义外径，单位为毫米；Do,max——成形或弯管后的最大外径，单位为毫米；Do,min——成形或弯管后的最小外径，单位为毫米。b)弯管后的壁厚应满足GB/T16702中设计准则的要求，任何情况下壁厚减薄不应超过下列值：12))10%：适用不小于5Do的弯曲半径；50Do/R：适用小于5Do的弯曲半径。7.2.4.22级和3级热交换器U形管的公差2级和级热交换器U形管弯管后的公差应符合下列规定：a)管子弯曲部分的壁厚应符合GB/T16702关于壁厚及壁厚减薄量的规定；b)圆度偏差率按公式（5）确定，管子弯曲部分允许的最大圆度偏差率为；c)热交换器制造商应规定U形管的两直管部分间的距离公差；距离公差应能保证管子穿过隔板和管板时不受损伤，并且在弯管段与直管间的过渡区处测得的距离偏差不应超过下列值（为弯管中心线名义弯曲直径）：12345)))))55mmDu≤150mm，允许偏差为±1.5mm；150mmDu≤500mm，允许偏差为±2.5mm；500mmDu≤1000，允许偏差为±3.5；1000mmDu≤1500mm，允许偏差为±4.5；1500mmDu≤2000mm，允许偏差为±5.5；d)U形管成形后全长度公差为（0，mm77.3弹簧.3.1一般要求要求、检查和试验方法以及要求。7.3.2结构形式弹簧端部的结构形式均为GB/T1239.2-2009中第章中规定的两端圈紧并磨平。.3.3弹簧材料7弹簧一般采用表1所规定的材料。弹簧材料的质量应符合相应材料标准的有关规定。表1弹簧材料序号标准号标准名称12NB/T20008.23NB/T20008.25压水堆核电厂用其他材料第23部分：控制棒驱动机构用镍基合金丝压水堆核电厂用其他材料第25部分：堆内构件用GH4169合金丝7.3.4制造7.3.4.1制造程序制造厂在弹簧加工前，应制定相应的制造程序，制造程序至少应包括下列主要内容：a)弹簧成形工艺；b)弹簧端面磨削工艺；c)弹簧热处理工艺；d)静压处理工艺。7.3.4.2成形形。7.3.4.3磨削弹簧支承圈磨平部分应大于或等于3/4圈，其粗糙度Ra最大允许值不大于3.2，端面厚度不小于/8d（丝材直径）。1种的弹簧或零件。7.3.4.4清洗然后再干燥。7.3.4.5热处理弹簧的各项热处理均应在真空炉中进行，推荐热处理制度如下：a)定形处理弹簧绕制后进行定形处理，温度为450℃±10℃，保温30分钟后空冷。b)时效处理采用GH4145镍基合金材料加工的弹簧，其时效处理制度为：加热至730℃±10℃，保温小时后空冷。采用GH4169720℃±10℃不超过每小时55℃的冷却速度冷到620℃±10℃，保温8小时后随炉冷却。供货方应提供每次热处理的记录。c)静压处理0.025mm0.050mm315℃±10℃下保温24小时～48小时后空冷。在任何情况下，热处理后都不能用楔形块修正弹簧。7.3.4.3157.3.5清洁弹簧在制造过程中，必须有清洁和防污染要求。弹簧在绕制过程中不允许酸洗。7.3.6技术要求7.3.6.1尺寸参数及极限偏差满足GB/T1239.2-2009第级精度等级要求。7.3.6.2永久变形将弹簧成品压并圈三次后，其永久变形不得大于自由高度的0.3%。.3.6.3弹簧特性及极限偏差7弹簧力和弹簧高度关系曲线应符合设计图纸的要求。除非设计文件特别注明，弹簧在指定高度或变形量下的负荷和弹簧刚度的极限偏差应满足239.2-2009第51级精度等级要求。17.3.6.4外观弹簧表面应光滑，不允许有裂纹、氧化斑疤、折迭等降低强度和影响质量的缺陷。7.3.7检查和试验方法7.3.7.1永久变形将弹簧成品压并圈三次后，测量弹簧的自由高度变化值。.3.7.2弹簧特性7弹簧特性的测量在精度不低于的弹簧试验机上进行。做出弹簧力和弹簧高度的关系曲线。77.3.7.3直径.3.7.3.1弹簧钢丝直径弹簧钢丝直径用千分尺测量，测量位置应在弹簧有效圈上，测量点不应少于处。.3.7.3.2弹簧外径777弹簧外径的测量应在弹簧的两端及中部进行，测量点不应少于3.3.7.3.3弹簧内径弹簧内径采用塞规测量。塞规测量工作部分的有效长度等于或大于弹簧节距的3.3.7.4自由高度时在水平方向测量。7.3.7.5垂直度座角尺紧贴弹簧外圆，然后将弹簧自转一周，测量弹簧外圆与宽座角尺之间的最大间隙。7.3.8无损检验7.3.8.1外观检查弹簧表面不允许存在污点、褶皱、裂纹等缺陷。.3.8.2液体渗透检验7按NB/T20003.4的要求对弹簧进行液体渗透检检测：a)任何显示都应作记录；b)呈现以下显示的所有缺陷都不得验收：1234))))线状显示；尺寸大于mm的非线状显示；边缘间距小于3mm的3个或3个以上排成一直线的显示；中心距小于6mm的显示。对有碍表面检查的氧化膜，要在检查前研磨除去或用纯刚玉磨光。7.3.8.3铁锈试验7.3.8.4修复清除后，应重新进行无损试验。7.3.9疲劳试验按设备技术规格书的要求执行。.3.10检验规则77.3.10.1抽样检查产品的抽样检查由供需双方商定。.3.10.2产品检验项目7产品检验项目包括：a)直径；b)自由高度；c)垂直度；d)弹簧特性；e)永久变形；f)无损检验；17g)疲劳试验（需要时进行）。.3.11标识7弹簧零件在制造过程中用挂牌方法标记，制造完成后在端面磨平位置作永久标记。88机械加工.1一般要求本章节规定了机械加工应遵循的基本规则。.2工艺试验或评定8对新工艺和关键工艺应进行工艺试验或评定，确定工艺参数，验证工艺的可行性。.3机加工前准备8机加工前的准备应包括：a)对新工艺和关键工艺应编制工艺规程；b)按工艺规程要求准备所需的工艺装备；c)检查产品加工前的状态是否符合要求；d)何精度与定位精度满足加工要求。8.4刀具与工件的装夹要求刀具与工件的装夹应符合如下要求：a)根据加工材料，选择合适的加工刀具；b)刀具装夹后，应检验刀具装夹的准确性；c)工件装夹时应找正精度，保证后续加工余量分配合理；d)加工基准的选择原则：1234))))定位基准宜与设计基准重合；各加工面宜采用同一定位基准；精加工工序定位基准应为已加工表面；精加工定位基准应选择最终表面或接近最终尺寸的表面。e)应采用必要的措施防止装夹变形。8.5机加工要求机加工要求应包括：a)根据工件的材料、精度要求，合理选择切削用量；b)对有公差要求的尺寸在加工时宜按其中间公差加工；c)对批量加工的零件，应进行首件检查，合格后方可进行批量零件加工。88.6机加工的清洁度管控对关键零部件的机加工，应进行工作环境的清洁度控制。机加工刀具、切削液、装夹工装等与工件直接接触的工具用品应满足第13章的相关要求。.7检验检查和无损检测要求见第章。99焊接件的装配对正.1一般要求和其他专用设备对准、调正并使其就位，以满足、、9.4和9.5列出的公差要求。焊接件装配对正操作中还应符合下列要求：a)临时性搭焊、焊接专用工装、定位点焊均应满足NB/T2000213章清洁度的要求；b)本章列出的公差是不应超出的最大公差值，制造商还应考虑到GB/T16702和NB/T20002规定的无损检测要求，因此焊后表面的对正公差还应适合于进行无损检测；c)不同厚度工件之间的对正或错边的修整，应符合GB/T16702规定的设计要求；d)在规定的允许公差范围内的任何错边应修整成平滑过渡，在完工的焊缝宽度范围内的斜度至少为，必要时，在焊缝边缘的外侧堆焊附加焊缝金属。9.2双面焊或从另一侧可接近的单面焊接头装配对正公差双面焊或从另一侧可接近的单面焊接头装配对正公差应符合下列规定：a)装配对口错边量应沿接头厚度中心线均布（设计另有规定除外）；b)1级、23级设备等厚度的焊接接头内表面对口允许的错边量应符合表2要求；球形容器2。表2等厚度的焊接接头内表面对口的最大允许错边单位为毫米(mm)截面厚度t最大允许错边量接头方向纵向t/43环向t＜13t/413≤tt/4139＜t8＜tt≥5035t/83t/16或10的较小值t/8或的较小值c)不等厚度焊接接头对口错边量要求：1)2e取最薄工件的厚度）；192)对于纵向焊缝而言，应按图4所示的方式控制薄截面工件内外壁边缘包含在厚截面工件内外壁边缘内。图4不同厚度工件纵向焊缝的对正9.3内表面不可接近时外侧施焊的焊接接头装配对正公差内表面不可接近时外侧施焊的焊接接头对正公差应符合下列规定：a)内表面的最大对口错边量不应超过(e/20)+112级设备的最大值为3，3大值为3.75mm；b)外表面的最大对口错边量按9.2和9.2c)e取较薄工件的厚度。9.4拼焊封头焊接接头装配对正公差拼焊封头焊接接头装配对正应符合从内侧可接近的纵向接头的对正要求（见9.2.5管子和管道装配对正公差9管子和管道的对正公差应符合下列规定：a)9.3此情况下，焊接接头处的最大对口错边量不应超过1.5mm；b)应将接头的端面进行校整，以符合a）中规定的要求；c)焊接管纵向焊接接头内表面对口错边量的值不应超过下列值：123)))e≤20mm20mm＜e≤40mmmme＞40mm时：2mm1mmd)对于采用钨极惰性气体保护焊（于9.5c)中的值；e)对于卷制和纵向焊接制成的大尺寸管，按照和中规定的公差要求。9.6超差修整超过规定的对口错边量，但满足GB/T16702设计要求时，可按下列方式修整：a)当内表面对口错边量或外表面对口错边量超出9.2和的规定值时，可按照GB/T的相关规定将纵向接头错边区域修整成不大于1:4的斜率，环向接头错边区域修磨成不大于1斜率；b)可采取削薄厚工件或堆焊薄工件的方法修整对口错边量，以达到）规定的要求；在这种情况下，检验规程应包含削薄区或堆焊区；按照GB/T16702针对设备级别所规定的准则表明在确保厚件削薄不会产生不可接受的应力时，可实施削薄操作，否则应在薄件上进行堆焊。10焊接要求压水堆核电厂核岛机械设备的制造，焊接按如下规定执行：a)钢或奥氏体铁素体不锈钢、镍基合金的焊接及堆焊的通用要求按NB/T20002.1；b)焊接填充材料验收按NB/T20002.2；c)焊接工艺评定按NB/T20002.3；d)焊接填充材料评定按NB/T20002.4；e)制造车间评定按NB/T20002.5；f)产品焊接按NB/T20002.6。111热交换器管子与管板胀接1.1一般要求本章适用于1级、2级和级热交换器的管子与管板胀接。板胀接区域从一次侧到二次侧一次为定位胀区域、胀管区域和过渡区域，其典型结构见图。图5胀管典型结构胀接的作用：21a)机械强度应符合GB/T16702规定的接头机械强度的要求；b)消除管子与壳侧管孔间的间隙，并将未胀区长度降至最低；c)吸收组件的机械载荷；d)热交换器两个回路间的密封。和b)c)和的要求。热交换器管子与管板胀接可用以下工艺进行：—机械胀接：用转动的滚柱，使管子与管板孔实现机械胀接；—液压胀接：在管子中进行液体增压，使管子与管板孔实现液压胀接。合使用时，机械胀接可以是部分胀接。1111.1.1预备性试验制造商应按照附录B要求进行预备性试验。1.1.2工艺评定胀接前，制造商应按照附录要求进行胀接工艺评定。1.1.3胀接操作工评定求对胀接操作工进行评定；制造商应建立、保持最新具有资格的胀接操作工人员清单。11.2胀接11.2.1胀接时机要求影响，在产品的制造工艺中应规定胀接时机。11.2.2工艺文件要求胀接活动进行前制造商应制定胀接规程，规程应至少包括：a)使用设备的类型和性质；b)工艺及其参数；c)胀接过程中及该工艺执行前后应进行的各项检验；d)所依据的胀接工艺评定报告名称及编号。11.2.3清洁度检查所有的胀接操作前后，对管子管板接头及胀接区进行清洁度检查，清洁度满足第章节的要求。11.2.4胀接操作11.2.4.1全深度机械胀接全深度机械胀接应符合下列要求：a)对于管子已预先焊至管板的情况，胀接操作应从管板与管子焊缝侧开始；b)胀接（滚柱）步程应确保两步程之间有足够的重叠量，重叠量至少为3；c)管孔标识体系应能辨认经特殊胀接胀至有钻孔缺陷的管子或胀接返工的管子；d)每班次在开始工作时应至少检查一次胀接力矩；e)最终检查过程中应确保所有步骤均已执行。11.2.4.2消应力胀接胀接完成后，若必须考虑管子外表层的应力腐蚀风险（见B.1），则允许对胀接过渡区使用消应力胀接。消应力胀接使用机械胀接器，使胀接过渡区及其邻近的未胀接段发生轻微径向变形（见图7了有效地消除应力，胀接变形量应满足公式（6）要求，但不能使管子与管孔接触。dmin＜△d≤J……………△式中：J——消除应力前未胀接段管子与管孔间隙的最小值，单位为毫米(mm)；d——消除应力胀接前后管子的内径之差（－dia0）的数值，单位为毫米；△dia0——消除应力胀接前管子内径的数值，单位为毫米(mm)；dia1——消除应力胀接后管子内径的数值，在消除应力区的中段测量所得，单位为毫米。dia1dia010mmmin）图6消除应力胀接示意图消除应力胀接时应检查下列各项：a)次△db)△d不应超出工艺评定规定的有效范围；c)过渡区内无划痕；d)消除应力胀接的变形区，至少延伸mm（见图）；e)胀接过程中做好标记，最终检查确认所有管子已进行了消应力胀接操作。111.2.4.3液压胀接液压胀接应符合下列要求：a)液压胀接压力、芯轴设定长度的检查至少每班工作前一次；b)最终检查应确保所有胀接步骤均已执行。1.2.4.4定位胀定位胀是通过机械滚柱滚胀或橡胶胀以实现管子与管板的固定，防止管端焊接设备插入管子时受轴向力而导致管子移动。定位胀应满足下列要求：23a)在每班工作开始时至少检查一次胀接力矩；b)用于定位胀的材料不能对管子或管板堆焊层产生有害影响，不能造成管孔划痕或与管子表面咬合；c)最终检查应确保所有胀接步骤均已执行。11.2.4.5液压机械混合胀接液压—机械混合胀接工艺是指首先对管子进行液压胀接，液压胀接全部结束后再进行局部机械胀接。液压胀接工艺已经按照B.2完成工艺评定的情况下，允许制造商向承包商提交一份仅针对混合胀接的附加工艺评定。液压机械混合胀接应满足下列要求：a)基本液压胀接每班次开始时应至少检查一次胀接压力；b)确保各步程之间有足够的重叠量，重叠量最小3；c)局部胀接（机械胀接）应在每班次开始工作时至少检查一次胀接力矩；d)完成局部机械胀接后，应对胀接位置进行抽检，抽检比例不低于。11.3检查11.3.1最终检查应检查热交换器非焊接管子与管板胀接接头的密封性。对IB.2.3.2.2.1查方式包括目视检测、尺寸检查，尺寸检查推荐采用涡流检测方式。对II、III级设备应检查热交换器所有管子靠近二次侧的胀接过渡区开始位置，检查结果应符合B.2.3.2.2.1b)中的要求。对于非焊接管子管板接头的换热器，应在产品上进行密封性试验，检查管子管板胀接的密封性。11.3.2产品见证件（分I级设备和、III级设备）非焊接的管子与管板胀接接头应设有产品见证件，见证件应符合下列规定：a)产品见证件的数量：15个接头或热交换器胀接总数的0.5‰（分I级设备和II、III级设备），取两者中的较大值；但对于管孔数不足1000的一些相同热交换器，且这些热交换器在一个月310003管子管板接头见证件；b)产品见证件的制备应满足B.2.3.2.1中的要求：12))见证件胀接应与产品胀接同时进行；见证件胀接标识应对应于热交换器的相应胀接区；标识还应指明在各区所使用的胀接设备的编号。c)见证件的检验和试验应在见证件制备完成后的一周内必须完成，其结果应记录在试验报告中；见证件检验合格后方可进行产品的制造；d)所进行的试验和所要求的结果与工艺评定试验及其要求的结果相同。11.4返工执行返工。12表面处理12.1镀铬12.1.1一般要求为了提高硬度和降低摩擦，核岛机械设备的某些零件可进行镀铬处理。112.1.2基体金属所有的奥氏体不锈钢、铬钢、碳钢、低合金钢以及各种镍基合金工件都允许进行镀铬处理。2.1.3规程在进行镀铬操作前，电镀厂应制定镀铬操作规程，并明确规定：a)电镀液类型和电镀参数：123)))电镀液的成份；电流密度；温度；b)待镀工件的支撑件材料及牌号；支撑件材料不应为污染源，即它们应不溶解于电镀液；c)搅拌装置；d)阳极材料；e)孔洞使用的绝缘塞；f)工件在支撑件上的布置应便于气泡排放；g)镀层的检验和验收准则（符合12.1.8的要求）。12.1.4工艺评定在电镀操作前，负责镀铬操作的制造厂应按照12.1.3规定的规程并按照下列要求进行工艺评定：a)尽可能使用实际工件；b)也可使用具有代表性的试样。若镀层质量符合12.1.8的验收准则，则评定为合格。112.1.5工件的准备2.1.5.1工件的初始状态在电镀之前，工件应进行下列检查：a)无损检验（液体渗透、磁粉等检验）以确保工件无裂纹；b)检查基体金属待镀表面的粗糙度，确保其符合镀前要求和满足最终产品的表面状态要求；c)行性能热处理，则以性能热处理后的力学性能为准。112.1.5.2清洁处理2.1.5.3除油25应按照第章的要求，使用蒸汽除油法或使用有机溶剂去除所有的油脂。2.1.5.4阳极酸洗1在上述a）中规定的操作之后，以及在镀铬之前，碳钢或低合金钢工件应直接浸没在工作温度下的合金的工件可采用阳极酸洗预处理后随即阴极浸蚀处理。12.1.6镀铬工艺12.1.6.1镀铬操作断，则应去除已镀镀层并重新进行镀铬（在重新镀铬之前，原采用阳极酸洗的工件应重新进行酸洗）。12.1.6.2电镀主要参数：a)150g/L～g/L的铬酐（CrO3b)加入足够的硫酸根离子使CrO3/SO4的重量比尽可能优化；c)电镀液工作温度应在40℃～60℃之间；d)为避免工件产生过度极化，电流密度不应过大。e)清洗镀铬完成后，应将工件浸入水槽中漂洗或使用喷淋水冲洗。12.1.7脱氢处理对于由抗拉强度高于或等于1MPa（相应硬度值300HV10303HB31HRC230℃~260℃之间至少保温3h，以便去除吸留的氢。12.1.8检验12.1.8.1目视检查倍放大镜对试样和所有的（质量）可疑区进行目视检查。镀层最终表面的粗糙度应符合相关设计图纸和设备规格书中的要求。12.1.8.2厚度检验应使用下列方法之一对镀层厚度进行检验：a)件或代表试样（如无法对工件进行检查）进行尺寸差检查；b)也可按GB/T11379B的方法检测试样的镀层厚度。试样的材料牌号及热处理交货状态应与镀铬工件相同。镀层厚度应满足相关图纸的规定。12.1.8.3附着力检验按照GB/T5270的要求进行附着力检验。2.1.8.4镀层硬度检查1按照GB/T4340.1的要求进行镀层硬度检查。12.1.9镀铬层的返修当镀层未满足12.1.8的验收准则时，不满足验收准则的零件应去掉镀层，重新镀铬；当镀铬过程中的附着力检查不合格时，该试样所代表的所有零件均应去掉镀层，重新镀铬。重新镀铬要求和验收准则与初始镀铬的要求和验收准则一致。12.2镀锌12.2.1一般要求为了增强抗腐蚀性能，核岛机械设备的某些零件可进行镀锌处理。112.2.2基体金属基体金属为碳钢、合金钢或低合金钢。2.2.3规程镀锌制造商在镀锌操作前应制定镀锌规程，包括：a)待镀锌工件的材料牌号及其力学性能；b)镀锌主要工艺参数（镀锌成分及浓度、镀液温度）及参数控制范围；c)退镀参数控制范围；d)镀锌层的检验和验收准。12.2.4工件评定在镀锌操作前，负责镀锌操作的制造商应按照12.2.3的规程及下列要求进行工艺评定：a)尽可能使用实际工件；b)也可使用具有代表性的试样。若镀层质量符合12.2.8的检验要求，则评定为合格。112.2.5工件的准备2.2.5.1工件的状态应满足图纸要求。12.2.5.2去应力处理对于由抗拉强度高于或等于1000（相应硬度值HV10HB或31HRCGB/T的规定进行消除应力热处理。12.2.5.3清洁要求。12.2.6镀锌工艺镀锌应在已进行适当准备的表面上进行。镀件出镀液后应进行彻底的漂洗和干燥。2712.2.7去氢处理对于由抗拉强度高于或等于1MPa（相应硬度值300HV10303HB31HRCGB/T的规定进行去氢处理。12.2.8检验12.2.8.1外观质量层使用有害的缺陷。对于整体镀锌件，镀层表面允许存在挂痕。12.2.8.2镀层厚度按照GB/T4955GB/T4956GB/T6462GB/T11378GB/T16921GB/T20018测定镀层厚度，或者通过测量镀锌前、后的有关尺寸确定镀层厚度。镀层厚度应符合图纸要求。12.2.8.3附着力镀锌后，对试样按照GB/T5270的要求进行附着力检验，具体采用的试验方法应由需方确定。2.2.8.4耐蚀性1GB/T10125的规定进行不少于腐蚀产物。轻微变色不应成为拒收的理由。12.2.9镀锌层的返修耐蚀性试验不合格时，该试样所代表的所有零件均应去掉镀层，重新镀锌。重新镀锌要求和验收准则与初始镀锌的要求和验收准则一致。12.3镀镍12.3.1一般要求为了增强抗腐蚀性能，核岛机械设备的某些零件可进行镀镍处理。2.3.2基体金属1基体金属为碳钢、铸铁、合金钢或低合金钢。2.3.3规程1镀镍供货商在镀镍操作前应制定镀镍规程，包括：a)待镀镍工件的材料牌号及其力学性能；b)镀镍主要工艺参数（镀镍成分及浓度、镀液温度）及参数控制范围；c)退镀参数控制范围；d)镀镍层的检验和验收准则。12.3.4工艺评定在镀镍操作前，负责镀镍操作的供货商应按照下列要求进行工艺评定：a)尽可能使用实际工件；b)也可使用具有代表性的试样。若镀层质量符合验收准则，则评定为合格。112.3.5工件的准备2.3.5.1工件的状态应满足图纸要求。12.3.5.2清洁要求。12.3.6镀镍工艺镀覆应在已进行适当准备的表面上进行镍磷膜的电沉积或化学沉积；镀件出镀液后应进行彻底的导致较差的层间结合力，这种镀覆的继续进行称为“二次镀覆”，镀层的局部增加称为“补镀”。12.3.7去氢处理对于由抗拉强度高于或等于1MPa（相应硬度值300HV10303HB31HRC件（如材料或零件需进行性能热处理，则以性能热处理后的力学性能为准），镀镍后应尽早在220℃至少保温小时，以便去除吸留的氢。注：尽早是指镀镍操作结束和相应零件装炉开始去氢处理之间的时间不得超过3小时。12.3.8检验12.3.8.1外观质量有害的缺陷。对于整体镀镍件，镀层表面允许存在挂痕。孔隙、划痕或夹杂物，不是拒收的原因。12.3.8.2镀层厚度按照GB/TGB/T4956GB/T6462GB/T6463GB/T13744GB/T16921GB/T20018或9220测定镀层厚度，或者通过测量镀覆前、后的有关尺寸确定镀层厚度。镀层厚度应符合图纸要求。12.3.8.3附着力镀镍后，对试样按照GB/T5270的要求进行附着力检验，具体采用的试验方法应由需方确定。2.3.8.4耐蚀性1GB/T10125的规定进行不少于的腐蚀迹象。2912.3.9镀镍层的返修耐蚀性试验不合格时，该试样所代表的所有零件均应去掉镀层，重新镀镍。重新镀镍要求和验收准则与初始镀镍的要求和验收准则一致。112.4电解镀锡2.4.1一般要求适用于不与反应堆冷却剂直接接触的静态组件（不锈钢螺钉）的电解镀锡和扩散处理。12.4.2基体金属基体金属为奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢和铁素体不锈钢。2.4.3规程和试验件1进行处理前，镀锡供货商应制定至少包括下列内容的电解镀锡和扩散处理规程：a)基体金属材料牌号；b)工件表面准备的要求；c)电解镀锡和扩散处理操作条件和工艺技术要求；d)检验和验收准则。12.4.6的要求。试验的试样应尽可能使用实际工件，也可使用代表试样。112.4.4工件的准备2.4.4.1工件的状态待处理工件的表面粗糙度应小于或等于Ra1.6μm。在螺纹表面粗糙度可为Ra3.2μm。2.4.4.2清洁11表面处理前，工件应进行彻底清洗和除油。清洗和除油物品应符合第章的要求。2.4.5扩散处理操作电解镀锡和扩散处理操作应按照12.4.3制定的规程的要求进行。电解镀锡后应随即在380℃～400℃下进行扩散处理。12.4.6检验12.4.6.1试样检验在同炉装料进行扩散处理的工件中，应取11个随炉试样检查其处理质量。如果该炉装料中存在不同牌号的工件，则应按以下每种类型的钢各取一个工件或试样：a)奥氏体钢；b)马氏体钢；c)铁素体钢。5g或g荷做一系列的维氏硬度压痕，最外层的硬度应不小于400。112.4.6.2目视检验所有工件都应进行目视检验。镀层表面应完整，无起鳞、划痕和流滴等缺陷。2.4.6.3尺寸检查表面处理后的工件应进行尺寸检查，其尺寸应符合相关设计图纸的要求。112.5镀镉处理2.5.1一般要求为避免零件发生咬死和钉、螺栓）或阀门零件可进行镀镉处理。1112.5.2基体金属基体金属为碳钢、合金钢或低合金钢。2.5.3规程制造厂应制定满足各项要求的镀镉规程。2.5.4试验件在镀镉操作之前，镀镉制造厂应按12.5.3中规程的要求对每种牌号的低合金钢或合金钢进行试验，试验应符合12.5.7的要求。试验的试样应尽可能用一个实际工件，不可能时，用一个代表试样。1112.5.5工件的准备镀镉应在按照以下顺序完成对工件清洁处理后即刻进行：a)碱性溶液或三氯乙烯蒸汽中将机加工件进行除油；b)用喷射处理或酸洗的方法去除非机加工件上的氧化物；c)工件阳极浸蚀后应立即进行镀镉。2.5.6镀镉工艺镀镉应符合以下要求：a)应按照12.5.3中规程的要求进行镀镉。b)解质。2.5.7脱氢处理由抗拉强度Rm≥1MPa的钢材制成的工件和已进行表面硬化处理的工件应在镀镉后、钝化处理前进行脱氢处理，脱氢处理应符合下述要求：a)抗拉强度Rm≥1钢材，镀镉后4h内，应实施脱氢处理，脱氢处理应按表3规定；b)表面硬化处理的工件应在190℃～230℃下至少保温2h，以减少氢脆危害的风险。表3脱氢处理钢的实际抗拉强度Rm脱氢处理要求311100MPa≤Rm≤1450MPa190℃~230℃保温8h190℃~230℃保温18h190℃~230℃保温24h1450MPa＜Rm≤1800MPaRm＞1800MPa12.5.8检验2.5.8.1试样的检验1样进行如下检查：a)目视检查：表面应完整，无起泡、气孔、粗糙、裂纹和起皮等缺陷。b)厚度检验：照GB/T13346中的方法测量镀层厚度，镀层厚度应符合图纸要求。c)GB/T5270方法，则应在三个不同的位置重复进行测试。112.5.8.2产品的检验2.5.8.3目视检查所有产品都应按照12.5.7.1的规定进行目视检查。2.5.8.4尺寸检验1镀镉前后，应对产品进行尺寸检查，其尺寸应符合图纸要求。2.5.8.5厚度和附着力检验112.5.7.1的规定。12.5.9镀镉层的返修当检验结果不满足12.5.7中的规定时，不满足要求的零件应去掉镀层，重新镀镉；试样件的镀层厚次镀镉要求相同。用于新镀层的检验和验收结果与初始镀层相同。12.5.10最终处理镀镉后，应按照12.5.3中规程的要求用铬酸盐进行最终处理以提高镀镉层的耐腐蚀性。112.6磷化处理2.6.1一般要求为了改善零件间摩擦性能和避免卡死，核岛机械设备中的螺栓紧固件以及某些因功能所限而不能涂漆的机械设备可进行磷化处理。12.6.2基体金属基体金属应为碳钢或低合金钢。2.6.3规程1磷化处理供货商在磷化处理操作前应制定磷化处理规程，包括：a)待磷化处理的钢的牌号及其力学性能；b)磷化处理主要工艺参数（至少包括磷化液主要成分、磷化温度等）；c)磷化层的检验和验收准则；d)最终处理和操作条件。12.6.4工件的准备在磷化处理前，工件应按顺序进行下列清洁处理：a)将机加工后的工件浸入碱槽中除油，也可用的全氯乙烯蒸汽或的三氯乙烯蒸汽去除油脂；b)应采用喷射处理（使用氧化锆或氧化铝）或酸洗处理方法去除工件非机加工表面上的氧化物；c)待磷化处理的工件应在流动水中彻底冲洗。12.6.5磷化操作12.6.5.1表面活化磷化处理之前，应将工件的表面进行预处理，以形成均匀的磷酸盐线状晶体层。2.6.5.2磷化方法11应按规程的要求进行磷化处理，磷化处理只允许使用磷酸锰溶液，使工件表面上形成磷酸锰覆层。2.6.5.3冲洗、钝化、干燥磷化处理后，工件应立即进行下列处理：a)在流动的冷水中冲洗；b)浸入温度为50℃～70℃的磷酸-铬酸电解液中钝化1min～2min，或根据标准GB/T11376—1997的要求进行钝化；c)在热空气中或温度为80℃～110℃的烘箱中干燥最少5min。12.6.6检验12.6.6.1目视检测的亮度下对工件进行100%的目视检测。如发现磷化层不完整，应按12.6.8的要求将整个磷化层去除后重新磷化。12.6.6.2磷化层厚度检验造商应编制相应的检验规程，并应得到采购方商准。磷化层厚度应符合图纸要求。112.6.7检验后处理2.6.7.1脱氢处理应根据设计规范规定的抗拉强度指标选择脱氢处理，在按12.6.6.1规定的目视检测合格后，应在100℃±5℃的温度下保温8h进行脱氢处理。12.6.7.2最终处理33检验后，经磷化处理的工件应根据相关文件的要求涂一层二硫化钼或固态石墨膜润滑剂或其他评定过的在环境中保持稳定的润滑剂，润滑剂还应满足第章的要求。由于磷化处理具有抗腐蚀性能，所以磷化处理过的零件可涂油存放。12.6.8磷化层的返修当镀层不满足12.6.6中规定的要求时，应按下述要求将工件的磷化层全部去除：a)用碱性处理方法去除磷化层；b)在流水中冲洗；c)浸泡在含缓蚀剂的冷硫酸溶液中使基体金属全部裸露；d)在流动水中冲洗。然后按12.6.5的规定对工件重新磷化。重新磷化的磷化层仍需按12.6.6的要求进行检验。112.7电解抛光2.7.1一般要求为了改善工件表面质量，以获得平滑、光亮表面，可对工件表面进行电解抛光。12.7.2基体金属不锈钢及690镍基合金。2.7.3规程1在电解抛光前，制造商应制定电解抛光规程，该规程应对下列内容做出明确的规定：a)待电解抛光工件的牌号；b)工件表面准备的要求（粗糙度）；c)电解液类型和电镀参数：123)))电解液的成份；电流密度；温度。d)电解抛光层的检验和验收准则；e)最终清理和验收准则。1112.7.4工艺评定在电解抛光前，按照下列要求进行工艺评定：a)使用具有代表性的试件；b)当电解抛光质量符合验收准则，则评定为合格。2.7.5工件的准备在电解抛光前，工件应进行下列检查：a)无损检测（液体渗透或磁粉等检测），工件应无裂纹；b)电解抛光前对工件进行机械抛光，直至表面的粗糙度满足最终产品的表面状态要求。2.7.6电解抛光a)电解液由硫酸和磷酸（商品级或优级纯）组成；b)根据工艺评定确定的电解液温度、电流密度和电解抛光时间对工件进行电解抛光；c)电解抛光后，应将工件浸入水槽中漂洗或使用喷淋水（A级水）冲洗。12.7.7检验12.7.7.1最终表面清洁度检验选取代表性的位置进行擦拭清洁度检验和验收。2.7.7.2最终表面粗糙度测量11使用粗糙度仪对工件表面进行粗糙度测量，粗糙度应满足相关图样的规定。2.7.7.3覆膜电镜检验晶间腐蚀，即沟槽（见GB/T433412.7.8电解抛光层的返修的表面仍应按照12.7.6的规定进行检验。12.8喷锌12.8.1一般要求为了增强抗腐蚀性能，核岛机械设备的某些工件表面可进行热喷涂锌涂层。12.8.2基体金属基体金属为碳钢、铸铁、合金钢或低合金钢。2.8.3规程1热喷涂供货商在喷锌操作前应制定喷锌规程，包括：a)喷锌主要工艺流程；b)喷锌层的检验和验收准则。12.8.4工艺评定在喷锌操作前，负责喷锌操作的制造厂应按照下列要求进行工艺评定：a)尽可能使用实际工件；b)也可使用具有代表性的试样。若涂层质量符合验收准则，则评定为合格。12.8.5工件的准备工件待喷涂表面均应采用磨料进行喷砂处理，并符合表面粗糙度要求。喷砂使用的磨料和气体应保持清洁干燥，并进行定期检查。他污物。3512.8.6喷锌12.8.6.1喷涂设备选择合适的喷枪类型，喷枪与工件应保持适当距离，喷涂所采用的气体应保持清洁干燥。2.8.6.2喷涂要求1眼可见的氧化。喷砂后等待喷涂的时间应尽可能短，一般不超过小时，依当地情况而定。和安装过程中应避免镀层受损。12.8.7检验12.8.7.1外观质量平、裂纹或未喷涂区域。12.8.7.2涂层厚度按照GB/T4956GB/T6462测定涂层厚度，涂层厚度应符合图纸要求。2.8.7.3附着力1在试样上使用划线工具在mm×15mm面积的涂层上划网格线，划线间距大约3mm，应有足够的深度以穿透涂层。划线区域如没有镀层剥落则符合要求。12.8.7.4喷锌层的返修对于检验结果不符合要求的零件，应进行修复。去除缺陷区域的涂层，并重新喷涂。对于涂层厚度不足的零件，如表面干燥且无可见瑕疵，则可进行补充喷涂。重新喷锌要求和验收准则与初始喷锌的要求和验收准则一致。12.9涂漆涂漆参照NB/T20133系列标准执行。112.10渗氮处理2.10.1一般要求渗氮处理适用于静态组件的零件（如堆内构件定位销）。2.10.2基体金属1技术论证。12.10.3规程渗氮处理前，渗氮制造厂应制定包括下列内容的渗氮规程：a)包括下列处理工艺细节：1234))))渗氮槽的类型或炉气；温度；时间；处理后的冷却方法。b)非处理表面的保护，保护方法和使用制品应满足第13章的要求；c)检验和验收准则。112.10.4工件的准备2.10.4.1工件的状态渗氮前，工件的表面粗糙度应满足图纸要求。渗氮前，工件应经过适当的预备热处理，使工件达到所需要的组织和性能要求。12.10.4.2清洁处理。清洗和除油所用的物品应满足第章的要求。12.10.5渗氮渗氮处理应按照12.10.3中规程的要求进行。随炉安放供检测的试样，随炉试样应与工件材料牌号相同、经过相同的预备热处理。112.10.6检验2.10.6.1目视检查渗氮处理后，应对所有工件进行目视检查。表面不应有裂纹、剥落及肉眼可见的疏松等缺陷。2.10.6.2硬度检验111渗氮处理后，按照的规定检验随炉试样的表面硬度。2.10.6.3渗氮层深度检测渗氮处理后，按照GB/T11354的规定检测随炉试样的渗氮层深度。2.10.7贮存13受到腐蚀或损坏。12.11其他金属覆层或表面处理12.11.1一般要求为了改善零件的耐腐蚀和耐磨损性能或为了避免粘附，制造厂可推荐其他金属覆层或表面处理方上的实际使用情况。12.11.2规程37对于所采用的每种金属覆层或表面处理工艺，制造厂应制定适用于该工艺涉及的所有工艺步骤的规程。规程中应规定：a)所涉及材料的特性；b)工件的准备条件和要求的预