2021压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范 第6部分：产品焊接

压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第6部分：产品焊接WeldingrulesformechanicalcomponentsofPWRnuclearislands—Part6:ProductionweldsNB/T20002.6-2021目次.................................................................................IIIHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINK\l"br44"42HYPERLINK\l"br32"0HYPERLINK\l"br44"1参考文献..............................................................................47I压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第6部分：产品焊接1和检验、产品焊缝的实施、热处理、补焊、产品焊缝的无损检测、产品焊接见证件等焊接操作的要求。本文件适用于压水堆核电厂核岛机械设备的产品焊接及检验。2规范性引用文件文件。GB/T3375GB/T5185焊接术语焊接及相关工艺方法代号GB/T16702压水堆核电厂核岛机械设备设计规范GB/T19866焊接工艺规程及评定的一般原则NB/T20001核电厂核岛机械设备制造规范压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第1部分：通用要求NB/T20002.2压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第2部分：焊接填充材料的验收NB/T20002.3压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第3部分：焊接工艺评定NB/T20002.4压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第4部分：焊接填充材料的评定NB/T20002.5压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范第5部分：制造车间评定NB/T20003（所有部分）核电厂核岛机械设备无损检测技术规范3术语和定义GB/T3375、GB/T5185和GB/T19866界定的以及下列术语和定义适用于本文件。永久性附件permanentattachment设备结构构成的一部分，如支架、托架、加强圈等，但支管、接管和开孔补强件等除外。临时性附件temporaryattachment为便于制造、搬运和装配而焊在设备上、用后予以拆除的部件。4文件要求所有的焊接及相关操作应按照正式文件规定的技术要求进行，应至少包括下列内容：a)焊接工艺规程；b)车间焊工、焊接操作工等操作准则；c)产品焊接记录。155焊接材料的存放和使用.1.1存放地点应清洁、干燥，不应存放有害气体和腐蚀性介质。室内温度不应低于5℃，室内相对湿度应低于60%，且应满足焊接材料制造商对于焊接材料存放条件的要求。5.1.2入库后再进行验收的焊接材料，应作适当标识加以区别。5.1.3隔离。存放期间，焊接材料的原包装应完整无损，任何变质或标识丢失的焊接材料应报废。焊条在搬动过程中应避免损坏药皮。5.1.4储存控制收合格后的入库数量、验收试验的日期、有效期、焊接材料的批号（含焊丝-焊剂组合）、出库日期和数量及报废材料的相关信息。5.1.5料检验编号）、具体使用于某给定部件或焊缝的名称或编号等信息的文件资料。如果提交的文件不满足上述要求，出库的相关质量控制手续应提供上述所有的信息。5.2.1烘干和保管555.2.1.1应根据适用条件、贮存方法和分配方法规定出库材料的最大数量。.2.1.2应给出烘干和保管的条件（温度和时间）。.2.1.3焊条和焊剂在使用前应进行烘干。烘箱上应附有指示所装入焊接材料牌号、批号和烘干条件的标示牌。每台烘箱每次应装入同牌号的焊接材料。当不同牌号的焊接材料在同一烘箱中进行烘干时，应满足下述条件：——不同牌号的焊接材料的烘干条件完全相同；——且焊接材料之间不造成污染。5.2.1.4烘干后，焊条或焊剂使用之前应一直存放在保温箱或加热炉中。使用期间，若焊条或焊剂暴露在空气中的时间超过4h，应重新烘干。焊接材料暴露时间和重新烘干的次数不应超过评定卡片上规定的要求。5.2.1.5焊工应备有保持焊条干燥的手提式保温筒。25.2.1.6已拆包但尚未使用的焊条或焊剂，若满足5.1.1和5.2.1的规定，且采用符合规定的标识和新包装方法，可重新入库。5.2.2焊剂的循环使用在满足以下条件时，焊剂可循环使用：a)循环使用的焊剂应和新的同批号焊剂混合使用，其比例不应超过50%或按设计要求执行；b)在混合之前，应采用适当的方法，清除已使用过的焊剂中的熔渣颗粒和粉尘；c)混合焊剂的粒度大小应控制在NB/T20002.4中焊接材料评定卡片所规定的限值范围内。焊接材料在整个使用过程中应能识别，并满足下列要求：a)药皮焊条：每根焊条均应按照NB/T20002.2打上标记；b)盘状焊丝：每盘焊丝均应附有一个至少标明焊丝牌号、直径和批号的明显标签。没有标签的盘状焊丝应报废；c)棒状焊丝：可采用冷冲压、涂色或粘贴标签等方式在焊丝的夹持端标明其牌号；d)当采用涂色方法标识时，应放置与规定颜色相对应的标示牌，焊工应从没有涂色的一端进行焊接；e)卷状焊丝或焊带：应有至少标明牌号和批号的标签，该标签在整个焊接期间应始终固定在卷状焊丝或焊带一端；f)焊剂：对于焊剂的每个容器，应带有标记焊剂牌号和批号的标签。6坡口加工和检验加工方法66.1.1应采用机械加工、热切割和/或打磨的方法制备，在满足NB/T20001规定时可进行剪切。.1.2管道的坡口可采用机械加工方法制备。现场组装时关键坡口的修改及对于小直径管子的坡口可采用打磨的方法。如果管子内径是机械加工的，则管壁的厚度和接头的外形应满足GB/T16702中的规碳弧气刨666.2.1铁素体材料进行碳弧气刨前，应按照第8章的规定进行预热。.2.2坡口边缘（背面清根和气刨坡口）应用机械方法（打磨或其他方法）清理。.2.3碳弧气刨后，应清除所有渣痕。在已加工的机械零件或已清理干净的产品附近使用该工艺时，应对附近的零件和产品加以防护。若不能设置必要的保护装置，则不应使用该方法。6.2.4奥氏体不锈钢材料不应采用碳弧气刨。待焊坡口和邻近区域表面状态待焊坡口表面的状态应符合焊接工艺以及规定的无损检测操作的要求。坡口表面和邻近区域足够的宽度范围内，表面状态应符合对焊接接头所规定的无损检测操作要求。待焊坡口表面修补6.4.1组装前，待焊坡口检验出的缺陷可通过焊接或非焊接方法进行修补。366.4.2非焊接方法修补缺陷应采用打磨或其他的机械方法清除，但不应影响正常的焊接操作。清除缺陷后的表面应按照待焊坡口表面所采用的检验方法和验收标准进行检验。.4.3焊接修补焊接修补应采用评定合格的焊接工艺。修补的位置和尺寸应进行记录。焊接修补完成后，应按照以下要求进行无损检测：a）碳钢和低合金钢：应进行磁粉检测，或液体渗透检测；b）奥氏体不锈钢和镍基合金：应进行液体渗透检测；c）厚度大于5mm的补焊金属：应进行超声检测。若焊接修补区不在焊接接头或堆焊金属的检验区域内，则修补区在相应的热处理后应按表1～表4中对同类焊缝的规定进行各种检验并作记录。4表11级焊缝一般要求待焊表面的检验无损检测焊接过程中的检验无损检测验收标准焊后检验无损检测类型验收标准6.5.3验收标准10.1.5.210.1.5.3MTRT铁素体PT或MT奥氏体PT铁素体PT或MT所有厚度轧件、锻件≥10mm）铁素体PT或MTa6.5.36.5.3铁素体奥氏体（补充试验（≥10mm）6.5.3UTPT10.1.5.41.对接接头清根后，封底焊前10.1.5.16.5.36.5.3铸件所有厚度）奥氏体铁素体PT所有厚度所有厚度（10.1.5.310.1.5.2奥氏体铁素体PT或MT奥氏体PTPTRTMT在焊件A上6.5.36.5.3（A≥10mm）RTb10.1.5.3PT或MTa10.1.5.110.1.5.2铁素体PT或MT6.5.36.5.3铁素体奥氏体如果完工焊缝不能进行RT或接头的每三层熔敷2.全焊透角接头在焊件B上补充试验（所有厚度）UTPT10.1.5.4（A≥10mm）奥氏体铁素体PT金属焊道d和根部10.1.5.1进行检验，如果清根去除根部焊道则不进行根部检验补充检验UTc同母材要求奥氏体PT10.1.5.1所有厚度RTb（B＞10mm时）10.1.5.3奥氏体表11级焊缝一般要求（续）待焊表面的检验无损检测验收标准焊接过程中的检验焊后检验类型无损检测验收标准无损检测MT验收标准33.部分焊透角接头一般情况（该要110.1.5.10.1.5.210.1.5.210.1.5.1铁素体PT或MT6.5.36.5.3铁素体PT或MT第一层熔敷焊道铁素体PT（如果不能实施）求也适用于角焊缝）所有厚度—奥氏体PT奥氏体PT10.1.5.1奥氏体奥氏体PT10.1.5.1如果不能进行UT，PTUT10.1.5.110.1.5.4隔离层B隔离层B如果隔离层焊后不前对堆焊表面3带有隔离层的异铁素体PT或MT6.5.3进行奥氏体至少进行一次中间PT10.1.5.1在隔离层堆焊后钻种金属接头孔到所规定的尺奥氏体寸，对其内表面进行检查PT10.1.5.1（A）的检验过程检验焊缝C焊缝C奥氏体PT10.1.5.110.1.5.3如果完工焊缝上不焊接（C）前对隔离层（B）的检验在已完成的焊缝奥氏体PT10.1.5.1能进行RT或UT，奥氏体则在第一层及以后PT10.1.5.1（C）上奥氏体RTe每三层进行检验表11级焊缝一般要求（续）待焊表面的检验无损检测验收标准铁素体PT或MT6.5.3焊接过程中的检验焊后检验无损检测类型无损检测验收标准验收标准4.临时性附件在焊件A上A≥10mm）奥氏体MT10.1.5.2—在焊件B上，铁素体去除附件，恢（PT6.5.36.5.3UTf—————在焊件B上（仅对装卸附铁素体PT或MTPT10.1.5.1—复原始表面状奥氏体态UTf件有要求）奥氏体PT6.5.36.5.3MTUTgPT10.1.5.210.1.5.410.1.5.155.隔离层为焊接或固定附件铁素体钢奥氏体不锈钢镍基合金铁素体PT或MT铁素体PT或MT铁素体钢奥氏体不锈钢铁素体钢——————铁素体钢铁素体用的承压壁上的隔离层6.5.36.5.3奥氏体不锈钢奥氏体奥氏体PTUTPTUTPTg10.1.5.410.1.5.110.1.5.4铁素体PT或MT铁素体PT或MT6.5.36.5.3镍基合金奥氏体g10.1.5.110.1.5.410.1.5.310.1.5.110.1.5.410.1.5.3奥氏体不锈钢隔离层奥氏体不锈钢隔离层化学分析（第一层）奥氏体不锈钢隔离层————奥氏体UTRTPTg5异种金属接头奥氏体PT6.5.36.5.36.5.3g、h铁素体PT或MT镍基合金隔离层镍基合金隔离层镍基合金隔离层—奥氏体UTg奥氏体PTRTg、f表11级焊缝一般要求（续）待焊表面的检验铁素体PT或MT焊接过程中的检验焊后检验无损检测类型无损检测验收标准无损检测验收标准验收标准11.6奥氏体不锈钢堆焊奥氏体不锈钢堆焊6.堆焊层6.5.36.5.3——————化学分析无损检验与堆焊的类型无关奥氏体PT10.1.5.110.1.5.4镍基合金堆焊铁素体PT或MT镍基合金堆焊UTg铁素体奥氏体若密封焊缝的第一层不使用完第一层后进行一次检验铁素体奥氏体PTPT10.1.5.510.1.5.5铁素体奥氏体PTPT10.1.5.510.1.5.5PT10.1.5.57.密封焊和热交换器传热管与管板焊缝——热交换器传热管与管板焊缝泄漏试验，NB/T20003（所有部分）abcdefgh在焊接温度下可进行磁粉检测。如果不能实施RT或UT，特别是对于内径小于或等于60mm的法兰和接管，在焊接过程中检验。若在采购阶段没有进行100%的超声检测，则应对待焊表面进行超声检测。对铸件，可不进行超声检测。在反应堆压力容器吊耳焊接时，在每焊接12mm的熔敷金属后应进行磁粉检测。该焊缝可不进行超声检测。如果不能实施RT，则实施UT，如两者均不能实施，见“焊接过程中的检验”。有当焊缝A/B承受高应力时，为了保证不出现层状撕裂，应按照板材采购所要求的方法和标准进行纵向超声检测。若产品最终状态不能实施超声和射线检测，则应在中间加工过程，满足检验条件时进行。对于安全端焊缝，焊后应进行射线检测。表21级焊缝对管道的要求待焊表面的检验无损检测验收标准焊接过程中的检验无损检测验收标准焊后检验无损检测验收标准类型轧件、锻件≥30mm）奥氏体PT6.5.36.5.3PTRT10.1.5.110.1.5.3奥氏体PT6.5.3所有厚度所有厚度奥氏体（铁素体PT或MT10.1.5.11.对接接头清根后封底焊前PT或MTRT铸件所有厚度）奥氏体PT6.5.310.1.5.210.1.5.310.1.5.4铁素体PT或MTPT6.5.3铁素体（铁素体PT或MT奥氏体PT6.5.36.5.3＞20mmUTPT轧件、锻件e或e≥30外径A不大于114mm的根部或支撑部位奥氏体铁素体10.1.5.1奥氏体铁素体10.1.5.1内径A不大于60mm（ABmm）PT或MT10.1.5.110.1.5.2PT或MT10.1.5.110.1.5.210.1.5.110.1.5.2铁素体PT或MT奥氏体PT6.5.322.全焊透角接头安放式支管6.5.36.5.3PT或MTRTb铁素体内径大于0mm和外径铁素体PT或MT10.1.5.36不大于114mmPTRTb10.1.5.110.1.5.3奥氏体奥氏体奥氏体外径A大于114mm———轧件、锻件补充检验PT10.1.5.1同母材要求UTaRT100%10.1.5.30.1.5.110.1.5.2RT100%10.1.5.3外径大于114mm（B≥12mm）1铁素体PT或MT铁素体2嵌入式支管轧件、锻件e或e≥30奥氏体PT铁素体PT或MT奥氏体PT铁素体PT或MT6.5.36.5.3外径A不大于114奥氏体mm的根部或支撑部位PTPT或MT—10.1.5.1（ABmm）110.1.5.10.1.5.2eA或eB＞20mm铁素体UT10.1.5.4铁素体6.5.36.5.3铸件所有厚度）外径A大于114mm（——表21级焊缝对管道的要求（续）待焊表面的检验无损检测验收标准PT6.5.3焊接过程中的检验焊后检验无损检测验收标准类型无损检测验收标准轧件、锻件奥氏体3附件.焊到管子上的永久（e或e≥30ABmm）铁素体PT或MT奥氏体PT6.5.3奥氏体铁素体PT10.1.5.1奥氏体PT10.1.5.1铸件所有厚度）6.5.36.5.3根部焊道或封根焊道所有厚度（铁素体PT或MT铁素体轧件、锻件补充检验10.1.5.110.1.5.210.1.5.410.1.5.110.1.5.2铁素体铁素体PT或MTUTUTa—PT或MT（B≥12mm）奥氏体A＞20mm4.临时性附件奥氏体铁素体PTPT或MTPT10.1.5.1在焊件B上，清除附件恢复工件表面后————————10.1.5.10.1.5.21若第一层不用填10.1.5.1后应检验奥氏体铁素体奥氏体铁素体奥氏体奥氏体铁素体奥氏体56.密封焊——PT—PTPT10.1.5.510.1.5.1——10.1.5.5完工焊缝如不能进行RT，则在焊PTRTc10.1.5.110.1.5.3.插套焊缝——完第一层后及以后每三层应作检验铁素体铁素体abc若在采购阶段没有进行100%的超声检测，则应对待焊表面进行超声检测。对铸件，可不进行超声检测。每个支管透照一张胶片，如果某胶片显示有一个不合格的缺陷，则应对该支管焊缝进行100%的射线检测。如果RT不能实施，见“焊接过程中的检验”。表32级焊缝一般要求待焊表面的检验无损检测验收标准焊接过程中的检验无损检测焊后检验无损检测验收标准0.2.5.1类型验收标准1铁素体PT或MT奥氏体PT6.5.36.5.3轧件、锻件≥10mm）PT或MT所有厚度10.2.5.210.2.5.3（RT铁素体奥氏体铁素体12.对接接头————补充试验，≥50mm时铁素体PT或MT奥氏体PT6.5.36.5.3UT10.2.5.4铸件所有厚度）（PTRT10.2.5.110.2.5.3所有厚度铁素体PT或MT6.5.36.5.3对于永久性附件如果完工焊缝不能进行RT或UT，则每三层进行一次检验10.2.5.110.2.5.210.2.5.110.2.5.2在焊件A上A≥10mm）奥氏体铁素体奥氏体PT或MTaPTPT或MTRTb（PT所有厚度.全焊透角接头在焊件B上（所有厚度）铁素体PT或MT6.5.36.5.310.2.5.110.2.5.310.2.5.1奥氏体PT对于承压焊缝如果设备结构导同母材110.2.5.10.2.5.2铁素体铁素体PT或MTaPTPT补充检验B＞10mm）UTc所有厚度奥氏体（要求在一块有代表性的焊接件上进行奥氏体检测奥氏体铁素体10.2.5.110.1.5.1RTb10.2.5.333.部分焊透角接头PTPT6.5.36.5.3铁素体第一层熔敷焊道奥氏体铁素体奥氏体也适用于角焊缝）所有厚度PT—PT10.2.5.1奥氏体表32级焊缝一般要求（续）待焊表面的检验无损检测验收标准焊接过程中的检验焊后检验类型无损检测验收标准无损检测验收标准焊接（C）前，在PTUT10.2.5.110.2.5.4奥氏体上隔离层B隔离层c3.2带有隔离层的异种金属接头如果隔离层焊后不进行UT，则每奥氏体三层至少进行一次中间过程检验堆焊隔离层（B）前对堆焊表面铁素体PT或MT6.5.3PT10.2.5.1如果不能进行UT，在隔离层堆焊后钻孔到所规定的奥氏体进行检查（A）的检验PT10.2.5.1焊缝C如果完工焊缝上不能进行RT或奥氏体PT10.2.5.110.2.5.3焊缝C奥氏体在已完成的焊缝（C）上PT—10.2.5.1奥氏体PT—10.2.5.1以后每三层进行检验奥氏体铁素体RTd4.临时性附件PT或MTUTe10.2.5.110.2.5.2—在焊件A上（A≥10mm）——在焊件B面状态铁素体奥氏体———在焊件B上（仅对装卸附件有要求）铁素体PT或MT奥氏体PT6.5.36.5.3PT10.2.5.1—奥氏体UTe110.2.5.10.2.5.255.隔离层为焊接或固定附件铁素体PT或MT铁素体钢铁素体PT或MT6.5.3铁素体钢铁素体钢用的承压壁上的隔离层铁素体奥氏体奥氏体UTfPT10.2.5.410.2.5.110.2.5.4———铁素体PT或MT6.5.36.5.3奥氏体不锈钢奥氏体不锈钢奥氏体不锈钢奥氏体PTUTf表32级焊缝一般要求（续）待焊表面的检验焊接过程中的检验焊后检验无损检测验收标准类型无损检测验收标准无损检测验收标准56异种金属接头奥氏体PTRT10.2.5.110.2.5.3奥氏体不锈钢隔离层奥氏体不锈钢隔离层化学分析（第一层）奥氏体不锈钢隔离层铁素体PT或MT6.5.36.5.3奥氏体奥氏体奥氏体奥氏体无论堆焊层是何种类型，如果在最终焊缝上不能实施UT对每层熔敷金属进行液体渗透检验.堆焊层PT10.2.5.1奥氏体不锈钢堆焊层与堆焊的类型无关铁素体PT或MTPT10.2.4.1奥氏体UTPT10.2.5.410.2.5.5铁素体奥氏体PTPT10.2.5.510.2.5.5铁素体奥氏体PTPT10.2.5.510.2.5.5铁素体奥氏体如果第一层不用填充金属，则在焊完第一层后进行检验7.密封焊和热交换器传热管与管板焊缝——热交换器传热管与管板焊缝泄漏试验，NB/T20003（所有部分）（仅对密封焊缝）abcdef在焊接温度下可进行磁粉检测。如果不能实施RT，则实施UT（对于奥氏体不锈钢见NB/TRT或UT均不能实施，且对于内径小于或等于60mm的法兰和接管，在焊接过程中检验。若在采购阶段未进行100%的超声检测，则应对待焊坡口表面进行超声检测。铸件可不进行超声检测。如果不能实施RT，则实施UT，如两者均不能实施，见“焊接过程中的检验”。当焊缝承受高应力时，为保证不出现层状撕裂，应根据板材采购所要求的检验方法和标准进行纵向超声检测。若产品在最终状态无法进行检测，则应在中间机械加工后进行超声检测。表42级焊缝管道的要求待焊表面的检验无损检测验收标准焊接过程中的检验焊后检验铁素体类型无损检测验收标准无损检测验收标准10.2.5.1PT或MTRT铁素体PT或MT6.5.3所有厚度补充检验10.2.5.210.2.5.3轧件、锻件铸件a奥氏体铁素体PT或MT奥氏体PT铁素体PT或MT奥氏体PTPT6.5.36.5.31.对接接头——无铁素体奥氏体铁素体UT10.2.5.4（＞50mm）PTRT10.2.5.110.2.5.3（所有厚度）所有厚度6.5.36.5.3PT或MT10.2.5.110.2.5.2轧件、锻件a6.5.36.5.36.5.322.全焊透角接头安放式支管内径A不大于60mm铁素体PT或MT奥氏体铁素体PT10.2.5.1铸件所有厚度）————（奥氏体PT110.2.5.10.2.5.2PT或MT铁素体奥氏体内径大于60mm和外径不大于114mm轧件、锻件B≥12mm）同母材要求RTcPT10.2.5.310.2.5.110.2.5.3UTb奥氏体铁素体奥氏体RTc10.2.5.12嵌入式支管dPT或MT铁素体PT或MT6.5.310.2.5.210.2.5.310.2.5.120.2.5.1外径大于114mm（所有厚度）轧件、锻件铸件aRT100%PT奥氏体PT6.5.36.5.36.5.3————RT100%铁素体PT或MT奥氏体PT补充检验，A（安放式连接）B（嵌入式连接）大铁素体于50mmUT10.2.5.4（所有厚度）表42级焊缝对管道的要求（续）待焊表面的检验无损检测验收标准铁素体PT或MT6.5.3奥氏体PT铁素体PT或MT焊接过程中的检验焊后检验类型无损检测验收标准无损检测验收标准3.焊到管子上的永久附件轧件、锻件铸件a奥氏体PTPT或MTUT10.2.5.16.5.3所有厚度6.5.36.5.310.2.5.110.2.5.2————铁素体铁素体（所有厚度）奥氏体PT轧件、锻件补充检验铁素体奥氏体同母材要求补充检验UTb10.2.5.4（A＞50mm）（B≥12mm）4.临时性附件奥氏体铁素体清除附件恢复工件表面后————————PT10.2.5.1如果第一层不用填充金属，第一层堆焊后应检验奥氏体铁素体奥氏体铁素体奥氏体铁素体56.密封焊————————PT—10.2.5.5———PTRT10.2.5.510.3.4.3.插套焊缝——abc对于e或e大于或等于50mm的铁素体钢和大于等于30mm的奥氏体不锈钢，仅仅对厚度超过该极限值才进行检验。若在采购阶段未进行100%的超声检测，则应对待焊坡口表面进行超声检测。铸件可不进行超声检测。每个支管透照一张胶片，如果某胶片显示有一个不合格的缺陷，则应对该支管焊缝进行100%的射线检验。AB组装前的检验6.5.1尺寸检查1级焊缝应进行尺寸检查，2级、3级焊缝宜进行尺寸检查，检验方法由制造商确定。收标准应符合设计图纸规定的坡口形状和尺寸。表面状态应符合图纸要求。6.5.2目视检查级、2级焊缝坡口应进行目视检查，3级焊缝坡口宜进行目视检查，检查方法按照NB/T20003（所1有部分）的要求实施。检查范围应包括所有待焊表面和邻近区域，应在其他表面无损检测之前进行。待焊表面不应存在任何影响焊缝质量的缺陷。6.5.3磁粉检测和渗透检测级、2级设备应按照表1～表4的要求进行磁粉检测或渗透检测，并提供无损检测报告。1检测应按照NB/T20003（所有部分）的要求实施。所有待焊接或待堆焊表面均应进行100%检测。验收标准应满足表5或表6的要求。表5焊前渗透检测验收标准不合格材料待堆焊面坡口裂纹材料厚度小于16mm时，长度大于1.5mm的线性显示；材料厚度在16mm～50mm时，长度大于3mm的线性显示；材料轧件或锻件：尺寸大于2mm的圆形显线性显示铸件：尺寸大于4mm的圆形显示；厚度大于或等于50mm时，长度大于5mm的线性显示材料厚度小于16mm时，尺寸大于3mm的圆形显示；材料厚度大于或等于16mm时，尺寸大于5mm的圆形显示在同一直线上有4个或4个以上相关显示，其边缘间距小于1.5mm示在同一直线上有3个或3个以上的显示，且其间距小于3mm；件在缺陷显示最严重的区域内，任意100cm2的矩形区域（最大边长不超过40cm220级焊缝存在5个或5个以边长不超过15cm）内，有10个或10个以上的显示注：除另有规定外，铸件、轧件或锻件只考虑大于1.5mm的显示。级焊缝存在12个或12个以上的显示16表6焊前磁粉检测验收标准不合格材料待堆焊面坡口裂纹线性显示材料厚度小于16mm时，长度大于1.5mm的线性显示材铸件：尺寸大于4mm的圆形显示；轧件或锻料厚度在16mm～50mm时，长度大于3mm的线性显示；件：尺寸大于2mm的圆形显示材料厚度大于或等于50mm时，长度大于5mm的线性显3个或3示3mm，或当间距为3mm～6mm时，对于1级焊材料厚度小于16mm时，尺寸大于3mm的圆形显示；材缝显示分布长度超过15mm，对于2级焊缝超料厚度大于或等于16mm时，尺寸大于5mm的圆形显过20mm铸件、轧件或锻件示在缺陷显示最严重的区域内，任意100cm2的在同一直线上有4个或4矩形区域（最大边长不超过20cm）内，1级小于1.5mm在缺陷显示最严重的区域内，任意400cm2的矩形区域焊缝存在5个或5级焊缝存在12个或12个以上的显示（最大边长不超过15cm）内，存在10个或10个以上相关显示注1：除另有规定外，铸件、轧件或锻件只考虑大于1.5mm的显示。注2：当两个显示的间距小于其中较小显示长度的两倍时，则这两个缺陷被视为1个缺陷，其长度为两个显示长度之和加上两者的间距。坡口的组装或尺寸修正。机械方法，特别是对于管道的焊接。机械方法固定或定位焊应符合7.2节中关于焊接和NB/T20001中关于清洁度等标准的要求。组装后的检验66.7.11级、2级焊缝应按照6.7.2和6.7.3的要求进行检查。3级焊缝推荐使用。.7.2待焊部件尺寸检查应在定位焊完成后进行，检验方法由制造商决定。检查范围为沿焊缝的长度方向，以一定间隔至少测量4个点。验收应满足下列要求：a)坡口间隙应满足焊接工艺或设备图纸的规定；b)允许的最大错边量应满足NB/T20001中的规定。6.7.3待焊部件目视检查应在定位焊完成后进行，检查方法应按照NB/T20003的要求进行。定位焊缝，应进行目视检查。验收应满足以下要求：a)标识和编号：设备上的焊接接头应采用标记、编码和其他方法识别，该标记、编码可应用于该接头后续的各种检查；b)清洁度：无水、无油脂、无油、无氧化物和其他可能影响焊接的物质；c)熔入产品焊缝的定位焊缝的外观：无缩孔、弧坑、裂纹、气孔、咬边和可能影响焊接的其他缺陷；当有疑问时，可进行渗透检测。1777产品焊缝的实施定位焊缝.1.1应经过评定且合格。不应熔入焊接接头中，在焊接之前或在焊接过程中应去除。但对于不清根焊缝和厚度不超过20mm低合金钢材料，定位焊缝坡口根部有间隙时，定位焊缝两端头应修成倒角，以保证接头根部完全焊透，此时定位焊缝可熔入焊接接头中。7.1.2定位焊缝的焊接20002.2进行验收且合格。若产品焊接时需预热，定位焊缝时母材应预热到产品焊缝要求的预热温度。预热应按照第8章的规定进行，并确保距焊缝至少50mm的区域内达到要求的最低预热温度。永久性和临时性附件的焊接7.2.1焊接道设备内、外壁或坡口上的部件成为附件。临时性附件由焊在设备上的部件组成，便于制造、搬运和装配，单用后应拆除。7.2.2焊接要求附件焊接的具体要求如下：a)应与所涉及设备的主要焊接接头的焊接要求相同（按照7.3的规定，特别是预热和后热）；b)要求的焊工施焊，所使用的焊接材料应根据NB/T20002.2验收且合格；c)应在最终焊后热处理之前进行焊接；d)除GB/T16702中的特殊要求外，承压设备壁上的永久性附件（保温层支承板和其他的中间垫板除外）焊缝应为连续、全熔透焊缝；e)对于带有堆焊层的设备，附件可直接焊道堆焊层上；f)对于复合板制成的设备，附件待焊部位的复合层应清除干净，附件应直接与母材或母材上的隔离层焊接；g)在e）和f）两种情况下，对于承压或承载的永久性附件焊缝，该区域的堆焊层（或隔离层）应满足NB/T20002.3中有关隔离层的规定，有力学性能要求。7.2.3组装设备用具的撕裂或设备壁开裂。对于厚度大于50mm的承压设备，装卡具及拉筋不应直接与设备表面焊接，应焊在设备表面的垫板上或预先堆焊的隔离层上。奥氏体不锈钢部件组装用的垫板和装卡具均应采用同类别的奥氏体不锈钢材料。7.2.4临时性附件的拆除77.2.4.1在任何情况下，不应采用导致设备表面材料撕裂的方法（如锤击）。.2.4.2采用热切割方法拆除时，热切割面距离设备表面应不少于5mm，剩余部分应采用机械方法去1877.2.4.3除经设计方允许，应在设备或有关部件最终焊后热处理之前拆除。.2.5拆除临时性附件以后的检验方法进行无损检测。若规定的磁粉检测难以实现时，可采用渗透检测。采用经过验收的焊接材料焊接在坡口上的临时附件，经打磨拆除后，只需进行目视检查。焊缝的施焊7.3.1一般要求产品的焊接应满足以下要求。a)只有满足下列要求时才可进行产品焊接：1)车间应满足NB/T20002.5应资质；的要求取得相23))焊接材料应按照NB/T20002.2和NB/T20002.5的规定进行了验收和评定；焊接工艺应按照NB/T20002.3的规定或设计规定的要求进行了评定。b)焊接坡口的制备应符合第6章的规定。坡口表面应保持干燥，不应在潮湿的坡口表面上施焊；c)当采用气体保护焊方法时，施焊场所应防止对流风，风速不应超过2m/s；d)在焊接过程中和焊接后，焊接材料的使用应符合第5章的规定；e)相关的热处理（预热、后热、焊后热处理）应满足第8章的规定；f)若环境温度低于-105焊缝焊后应缓慢冷却；g)其他操作注意事项：123)))在焊接过程中，若有必要，每一焊道去渣后应进行外观检验；易影响下一焊道正确施焊的任何可见缺陷，则应将其清除干净；表面可见的裂纹和气孔应采用凿切、打磨或铣洗的方法清除。77.3.2特殊要求.3.2.1管道插套焊应满足以下要求：a)焊接前，管端与插套底部应预留约1.5mm的间隙；b)第一道焊缝应采用带有背面保护的TIG方法施焊，背面保护应满足7.3.6.2的要求；c)接头外形应满足GB/T16702的要求。7.3.2.2MIG、MAG和药芯焊丝手工焊接工艺仅限于以下情况：a)对于1级设备，反应堆压力容器接管整体化支承件的与隔离层堆焊、低合金钢管板上吊耳的焊接以及碳钢铸件的修复，可采用手工MIG、MAG或药芯焊丝焊接工艺；b)2级设备，碳钢铸件的修复，可采用手工MIG、MAG或药芯焊丝焊接工艺；阀门的阀座与阀体的焊接及不锈钢堆焊，可采用手工MIG焊接工艺；c)3级设备，碳钢铸件的修复可采用手工MIG、MAG和药芯焊丝焊接工艺；阀门的阀座与阀体的焊接及不锈钢堆焊，可采用手工MIG焊接工艺。7.3.3焊接参数测量仪器的校验测量焊接参数用的测量仪表应按按计量检定要求进行校验。准仪表的读数。197.3.4焊接参数的验证焊接参数（手工焊方法的电流I和热输入，机械焊或自动焊中的电流I、电压U和焊速）、极性、预热温度、道间温度及焊后热处理温度均应满足焊接工艺规程的要求，道间温度的测量应符合8.2.3的规定。7.3.5焊接垫板和可熔嵌条焊接工艺评定中应明确是否使用焊接垫板和可熔嵌条。需保留时，垫板不应影响所要求的无损检测操作，带有垫板的焊缝应为连续的、完全熔透的焊缝。垫板的材料应与焊接接头的材料一致（特别是化学成份）。焊缝的无损检测应在垫板清除后进行。两端应避免任何不连续。可熔嵌条应按照NB/T20002.2的规定进行验收。77.3.6焊接过程中的保护.3.6.1气体保护保护气体的流量及成分应满足焊接工艺规程的要求。7.3.6.2根部保护若根部焊道采用TIG焊时，铬含量大于1.25%的材料焊接背面用保护气体应为氩气或其他惰性气体，或含有50%以上惰性气体和中性气体的混和气体。焊接时，背面保护应持续到焊缝获得足够厚度（至少5mm的熔敷层厚度）。当在厚度小于5mm的铬含量大于1.25%的材料零件表面焊接时，背面应采用惰性气体保护。7.3.7母材表面的保护应注意：a)焊工或焊接操作工应在坡口中起弧，不应在邻近坡口的设备表面起弧；b)TIGc)若发现弧伤，应将其去除，并用渗透检测或磁粉检测检查弧伤部位，不应存在裂纹。交包括下列内容的书面报告，获得采购方的认可后可实施：a)相关焊缝及其仪器设备的标识，相关的焊接工艺（包括所有热处理），以及计划对该焊缝进行的无损检测；b)锤击理由；c)锤击规程。任何情况下，不应对产品焊缝第一层和最终焊缝表面（包括后续要去除的余高表面）进行锤击。焊缝表面的最终加工7.5.1承载焊缝应符合以下要求：a)应在焊后进行加工以满足无损检测；b)78的规定；20c)焊缝表面及邻近表面区域应清除飞溅、焊渣、氧化皮和油脂等可能妨碍检查和无损检测的物d)产品焊缝，特别是奥氏体不锈钢焊缝，最终加工采用的砂轮或砂带、工具和制剂应满足NB/T20001的规定；e)当用砂轮打磨碳钢或低合金钢焊缝时，应防止邻近的奥氏体钢零件部件或不锈钢堆焊层被打磨时的颗粒物污染。表71级、2级焊缝的余高验收标准焊缝余高最大允许值mm正面背面双面焊缝单面焊缝1/10焊道宽度＋1mm/20＋0.5mm，最大值为1.5mmb1/10焊道宽度＋1mm，最大5mmaa对于管道上未磨平的焊缝，允许最大余高不应超过下列值，其中为管道厚度的名义尺寸：122mm，≤5mm；mm，5mm＜≤10mm；mm，＞10mm，。b对于管道的对接焊缝，背面允许最大余高不应超过下列值，其中为管道厚度的名义尺寸：123mm，≤5mm；mm，5mm＜≤10mm；mm，＞10mm。表83级焊缝的余高验收标准正面焊缝余高最大允许值mm背面双面焊缝1/10焊道宽度＋2mm/10＋1mma，最大值为3mm1/10焊道宽度＋2mm，最大5mm单面焊缝a对于管道的对接焊缝，背面焊缝余高最大允许值为：223mm，≤5mm；mm，5mm＜≤10mm；mm，＞10mm。7.5.2堆焊层的最终加工堆焊层的表面制备应满足NB/T20003（所有部分）中无损检测的要求。堆焊表面加工后，相邻焊道之间的沟痕深度不应超过GB/T16702中所规定的限值。目视检测和尺寸检查77.6.112级焊缝.6.1.1无损检测方法应符合以下要求：a)尺寸检查由制造商确定；b)目视检测按照NB/T20003（所有部分）的规定进行。.6.1.2应包括所有的焊缝，包括堆焊层和隔离层。.6.1.3应在规定的其它无损检验以前实施。777.6.1.4验收标准为当背面可达时，正面和背面的尺寸和表面状况应满足有关图纸上规定的要求。若图纸上没有明确要求，焊缝应满足下列要求：a)焊缝余高最大允许值：对接焊缝的余高应满足表7的要求值；b)错边：应符合NB/T20001的要求；c)未焊透、裂纹、未熔合：不应有任何未焊透、裂纹、未熔合21d)焊瘤：焊缝余高处不应有任何焊瘤；e)0.5f)咬边：不应有任何咬边，若出现咬边，应打磨去除，必要时进行焊补。77.6.23级焊缝对接焊缝的余高允许最大应满足表8中的要求数值，其余应满足7.6.1的要求。.6.3插套焊接头除了按照7.6.1和7.6.2规定进行目视检测外，插套焊接头应根据其规范等级进行尺寸检查。若插套焊接接头进行射线检测，射线胶片上焊喉尺寸的评判可代替尺寸检查。产品焊接记录每完成一项焊接作业后，应进行相应的产品焊接记录。至少应包括下列内容：a)接头、接头组、堆焊或补焊所属设备的编号（或管道的轴测图号）；b)接头、接头组、堆焊或补焊层的编号；c)所采用的焊接工艺规程编号和实际工艺规范参数；d)所采用的焊接材料批号（或设备制造商的材料检验编号）；e)负责每个焊接工序的焊工或焊接操作工签名（代号）；f)对于机械焊和自动焊，所用的焊机型号和编号。8热处理热处理实施时的重要因素如下：a)热处理的必要性；b)热处理的时机；c)热处理温度；d)保温时间。88.2.1.2.2预热方法不应损害母材或任何已经完成的焊缝金属，不应把对焊缝有害的物质带入焊接区域。可采用加热炉、电热装置、排式煤气加热装置等方法。采用可燃气加热时应满足以下要求：a)应采用适合于设备形状的排式煤气加热装置，不应使用手工燃气炬；b)火焰的外焰可接触部件，内焰不应与焊件接触，该要求也适用于其他气体的加热工艺。测得温度不应低于焊接工艺规程要求的最低预热温度。在不同的接头等效厚度t预热的宽度应满足表9的要求。22表9焊接接头的预热宽度接头等效厚度tmm接头两侧最小预热宽度mm15t≤101t≤40t≤l001.5t6041t≤200t＞2000.6t1208.2.3预热温度和道间温度的测量应定期测量预热温度，以确保预热温度保持在焊接工艺规程规定的范围内。应使用测温笔测量。温度测量时，应选择合适的测量点，以确保在整个厚度和待焊区域中均可达到所规定的温度。后热处理主要是使焊缝中的扩散氢逸出，避免产生冷裂纹。焊后热处理88.4.1应按NB/T20001的要求进行，可对设备进行整体热处理或局部热处理。.4.2焊后热处理要求88.4.2.1应符合NB/T20001的规定。.4.2.2应在密闭炉中进行。如果由于尺寸或技术原因，整个焊件的热处理在密闭炉中不能一次进行所有热处理，则可采用下列方法之一。a)在炉中连续局部热处理：1)加热段的重叠部分应不少于1500mm，重叠区应尽可能避免出现接管或几何形状不连续的部位，炉外部分应进行保温；2)由于重叠区受到两次热处理，应进行：——验证材料的力学性能及必要时验证该区域的腐蚀敏感性（当有此性能要求时）；——若涉及到一条或几条焊缝，应考虑相应焊接工艺评定的有效性。b)筒体环焊缝的局部热处理：12))加热带宽度不小于材料厚度的4对于焊缝的每一侧（从焊缝最宽处算起），达到热处理温度的最小加热宽度应不少于焊缝厚度或50mm两个数值中的较小值。c)带有接管、支管或其他焊接件的环向局部热处理：若对管接头或其他焊接件的区域进行局部热处理时，受热部分应是一个围绕该部分的环状带，环状带应位于与设备轴线垂直的两个平面之间按，包括带热处理的接管和焊接件的焊缝，且环带宽度应伸展到该焊缝的外侧至少两倍材料厚度；d)设备内部加热的热处理：在设备内部进行加热处理时，应在设备上覆盖一层隔热材料（可以是最终的保温层）；密封设备在加热过程中应检测器内压，以确保设备不发生变形。.4.2.3焊接部件应与焰道保持足够的距离，火焰不应直接与焊件接触。8238.4.3产品焊接见证件的要求热处理，且在其上至少固定一个热电偶。理规范（即升/降温速度、保温温度和保温时间）应相同。88.4.4加热温度和保温时间.4.4.1每种材料和厚度的焊后热处理参数见表较高的热处理温度值，但应评价该温度对另一种材料的影响。表10焊后热处理要求保温的温度范围℃不同名义焊缝厚度t的最短保温时间t≤13mm13mm＜t≤50mm50mm＜t≤125mmP-No.t＞125mm2h2h1和34595～675595～67530min30min2min/mm2min/mmt＞50mm时，每增加t＞50mm125mm加15min2min/mmmm加0.5min5ht＞125mm时，每增加1mm加0.5min5（A、5B、5C和6除6Gr.4外）5ht＞125mm时，每增加1mm加0.5min675～76030min2min/mm2min/mm6Gr.4565～620705～7605h730min30min30min30min30min2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mmt＞125mm时，每增加mm加0.5min15h99AGr.1BGr.1595～675595～635595～675705～760t＞125mm时，每增加mm加0.5min15ht＞125mm时，每增加1mm加0.5min5h111Gr.1Gr.1Gr.1t＞125mm时，每增加1mm加0.5min5h1Gr.1t＞125mm时，每增加1mm加0.5min2min/mm11Gr.1Gr.4550～585540～565540～59530min30min30min2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm2min/mm1Gr.1-105EGr.1及含碳2min/mm5h1730～77530min2min/mm2min/mmt＞125mm时，每增加mm加0.5min18量测量值不大于0.30P-No.1母材上的硬质合金堆焊层10HGr.1的支承件—注：所有温度均指金属温度。8.4.4.2计算保温时间的名义焊缝厚度ta)对接焊缝：焊缝、承压材料或被连接的较薄构件三者中的最小厚度；b)角焊缝：焊喉厚度；c)支管：支管和设备之间焊缝的最大厚度；24d)部分焊透焊缝和材料修补焊缝：焊接坡口的高度；e)当含有上述几种类型焊缝的焊接件进行焊后热处理时，厚度应为其中的最大厚度。.4.4.3加热速度和冷却速度应符合以下要求。8a)设备装炉的温度应取决于设备的结构设计。装炉温度不应超过300℃或根据设备情况取更低的装炉温度；b)加热速度（和冷却速度）应足够缓慢。在300℃以上时，加热（或冷却）速度不应超过下列数值：12))厚度不超过25mm的焊接件，为220℃／h；厚度大于25mm的焊接件，取下列两者中的较大值：——220℃/h除以部件最大厚度与25mm的倍数值；——55℃/h。c)4.5m内任意两点间温度差不应超过l504.5m内任意两点间温度差不应超过l50℃。88.4.5温度监测和记录温度的监测和记录应符合NB/T20001的要求。.4.6免除强制性焊后热处理要求对于下列材料和焊缝可不按表10的规定进行焊后热处理：a)非铁基材料；b)11免除强制性焊后热处理的焊缝；c)焊缝经受的热处理温度高于表10规定的焊后热处理温度范围，且相应的焊接工艺评定合格，同时母材和焊接材料在该高的热处理温度下试验合格；d)8.4.7的要求的接管嘴与部件之间的连接焊缝或支管与主管之间的连接焊缝；e)9.2的要求的最终焊后热处理之后的部件补焊、堆焊层补焊、异种金属焊缝补焊；f)对于用含碳量不超过0.08%的P-No.7的405型材料或410型材料制造的设备支承件，采用形成奥氏体不锈钢熔敷金属或非空冷硬化的镍基合金熔敷金属的焊条焊接，如果焊缝处的板厚不超过10mm或焊缝处的板厚超过10mm，但不超过38mm，并在焊接过程中保证230℃的最低预热温度且焊接接头进行了100%射线检验，可不进行焊后热处理；g)用含碳量不超过0.08P-No.7的405410型材料制造的堆芯支承件，采用形成奥氏体不锈钢熔敷金属或非空冷硬化的镍铬铁熔敷金属的焊条焊接，焊缝处的板厚不超过10表11免除强制性焊后热处理的条件实测的最大含碳量%最低的预热温名义焊缝厚度tmmP-No.焊缝类型度℃t≤32≤0.30—管道之间、管道与接管嘴之间的对接环焊缝和插套焊缝，母材厚度不大于38mm32＜t≤38≤0.30＞0.30＞0.30—95-1核1级t≤19（1t≤389595容器）角焊缝t≤19全焊透和部分焊透焊缝，要求焊接工艺评定母材at≤16≤0.2595厚度不小于产品焊缝母材25表11免除强制性焊后热处理的条件（续）实测的最大含碳量%最低的预热温名义焊缝厚度tmmP-No.焊缝类型度℃—95—95—95—t≤3232＜t≤38t≤19≤0.30≤0.30＞0.30＞0.30≤0.30≤0.30＞0.30除了容器上连接的内径大于50mm的接管嘴和部分焊缝焊缝，待焊母材厚度不大于38mm的所有焊缝1t≤38容器上连接的内径发育50mm的接管嘴和部分焊缝焊缝，应满足下列全部要求：t≤3232＜t≤38a)容器壳体厚度不大于38mm；b)接管嘴尺寸不大于DN300；t≤191c)非圆形的开孔的最大最小直径的比值不超过1.15；（安全壳容器及其附件）19＜t≤38＞0.3095d)焊缝具体其他未焊后热处理区域的距离至少为除容器上的接管嘴焊缝或部分焊透焊缝，所有母材厚度大于38mm的所有焊缝t≤19—9595除了容器上的接管嘴焊缝或部分焊透焊缝b母材厚度大于38mm，小于等于44mm的补焊焊缝在内所有焊缝t≤440.24名义内径不大于50mm的接管嘴和部分焊透焊缝按表10的规定进行了热处理的MC级部件的返修焊缝：返修的累积长度不超过焊缝总长度的25%t≤19——9595t≤44t≤3232＜t≤38t≤19≤0.30≤0.30＞0.30＞0.30-195-母材厚度不大于38mm的所有焊缝（其他部件）19＜t≤38t≤199595母材厚度大于38mm的所有焊缝碳钢上堆焊A-No.8（不锈钢）或F-No.43（镍基Gr.1或，母材厚度不大于38mmGr.2—0.303811母材厚度大于38mm，小于等于75mm母材厚度＞75mm——0.300.3095d120e（仅限核级），3免除要求的焊后热处理的返修，见8.4.7——175951除了容器上的返修焊缝之外的所有焊缝，要求工艺评定母材厚度不小于产品焊缝厚度c连接非承压材料与承压材料的附件焊缝管道和管子的对接环焊缝t≤16≤0.25t≤13≤0.25≤0.2595953不包括Gr.3t≤13下列管道上的插套焊缝：DN50及以下的管子，名义外径60mm及以下的换热管t≤13t≤13t≤13≤0.25≤0.25≤0.15959595支撑件焊缝和堆芯支撑结构焊缝下列管道上的环焊缝和附件焊缝：DN100及以下的管子，名义外径114mm及以下的换热管4下列管道上的插套焊缝：DN50及以下的管子，名义外径60mm及以下的换热管t≤13≤0.1512026表11免除强制性焊后热处理的条件（续）实测的最大含碳量%最低的预热温名义焊缝厚度tmmP-No.焊缝类型度℃下列管道上的环焊缝和附件焊缝：DN100114mm及以下的换热管，且最大Cr含量测量值不大于3.00%下列管道上的插套焊缝：t≤13≤0.15≤0.15≤0.08150150—5A、5B、5CDN50及以下的管子，名义外径60mm及以下的换热管，且最大Cr含量测量值不大于3.00%t≤13使用A-No.8，A-No.9或F-No.43焊接材料连接405和410S型母材的焊缝7Gr.1（405型）t≤10t≤16——9595焊缝厚度连接非承压材料与大于16mm厚度的承压材料的附件焊缝at≤139AGr.1下列管道上的环焊缝和附件焊缝：DN100及以下的管子，名义外径114mm及以t≤13≤0.15120下的换热管名义外径不大于60mm的管子与换热管上的插套焊缝（仅限核级设备）t≤13t≤16t≤13≤0.15—12095焊缝厚度连接非承压材料与大于16mm厚度的承压材料的附件焊缝a—959BGr.1下列管道上的环焊缝和附件焊缝：DN100及以下的管子，名义外径114mm及以下的换热管（仅限核级设备）t≤13≤0.15120名义外径不大于60mm的管子与换热管上的插套焊缝（仅限核级设备）t≤13t≤16t≤13t≤13≤0.15—12095焊缝厚度连接非承压材料与大于16mm厚度的承压材料限支撑件）的附件焊缝a1Gr.≤0.25≤0.259595料厚度大于16mmt≤32≤0.30≤0.30＞0.30＞0.30—95—9531t≤38t≤191Gr.非核1级设备）母材厚度≤38mm的所有焊缝t≤38大于38mmt≤19—95母材厚度不大于38mm的所有焊缝连接非承压材料与大于32mm厚度的承压材料t≤32≤0.30——959532＜t≤381Gr.的附件焊缝限支撑件）连接完工内径不大于50mm的接管与大于32t≤13—mm求增加壳体或封头厚度t≤13t≤13t≤13t≤13——-95—-1Gr.1接头材料厚度不大于13mm的所有焊缝1Gr.1（限非核1级设备）接头材料厚度不大于13mm的所有焊缝接头材料厚度不大于13mm的所有焊缝1Gr.4-12027表11免除强制性焊后热处理的条件（续）实测的最大含碳量%最低的预热温名义焊缝厚度tmmP-No.焊缝类型度℃1Gr.1支撑件）接头材料厚度不大于13mm的所有焊缝t≤13——注1：免除强制性焊后热处理，不适用于厚度不小于3mm的铁素体材料的电子束焊接焊缝。注2：焊缝类型一栏中的材料厚度指的是焊接接头处的母材厚度。注3：实测的最大含碳量是指连接的承压材料的含碳量。a最大热输入为5910J/mm，工艺评定试板中热影响区的最大硬度应不超过35Rc。这样的特例限于15MnHR钢板和10MnNiMo钢板，且应满足下列条件：不能免除冲击试验；ba)对于设计规定的夏比V型冲击试验，试验按下列要求之一执行：12))若试验温度度采用材料最低工作温度-5℃，则冲击功按相应标准验收；若试验温度采用材料最低工作温度，则冲击功应相应验收指标的基础上增加7J。b)对于落锤试验，最低工作温度和非塑性转变温度之间的差值应不小于（5.6℃＋A），其中A为设计规定的最低许用温度。焊接工艺评定试件的厚度不必大于38mm。cde在不低于95℃温度下至少2h后热处理。在不低于150℃温度下至少2h后热处理。9在焊缝、产品或部件上的所有补焊操作应满足对应产品焊缝的焊接要求。可继续补焊。当对机械焊或自动焊施焊的焊缝进行补焊时，若其补焊长度超过焊缝长度的1/5，且补焊深度至少求，假如焊缝根部有足够厚度补焊，则焊缝接头可以在同一根部的外侧进行补焊。且该缺陷不能从内侧修补，应将该焊缝加工去除，重新焊接和检验。在母材加工时，如发现缺陷需要补焊时，则该补焊应满足母材的规定要求补焊后免作热处理的特殊情况9.2.1最终热处理后的补焊一般情况下，最终热处理后不应进行补焊。但补焊工艺经过特殊评定试验验证，并在满足9.2.2节的所有要求的情况下，在征得采购方的认可后，补焊可在最终热处理后进行，采用回火焊道进行补焊。9.2.2补焊工艺应满足以下要求：a)焊接工艺规程应规定补焊的最小尺寸，挖补坑的数量、尺寸和相对位置；b)待补焊的钢种应为GB/T16702中规定的钢种；c)补焊应采用评定合格的焊接工艺，该工艺要求用低氢的熔敷金属，并采用窄焊道；d)评定试验用母材和焊缝金属应与产品的母材和焊缝金属相同；e)对低合金钢焊缝进行补焊时，焊条使用前应烘干，且放置在能够保温100℃～150℃的手提f)缺陷应通过机械加工方法去除；g)补焊如需要预热时，补焊区的预热温度不应低于评定试验的预热温度；28h)在焊接过程中，应连续监测焊接工艺规程中规定的焊接参数；i)若补焊过程的焊接热输入会影响母材，补焊工艺规程中应考虑在补焊过程中，应确保第二层熔敷金属对第一层熔敷金属造成的母材热影响区进行回火处理。在补焊区填充完成之后，应在补焊区的最后一层焊道上继续熔敷一层不与母材搭接的回火焊道，对最后一层熔敷金属所造成的母材热影响区进行回火处理（见图1j)补焊后，应立即进行温度大于200℃的后热处理，后热处理的保温时间应不少于4h。图1补焊区回火焊道图2补焊区回火焊道施焊过程.2.3补焊区的无损检测9补焊区的无损检测应在补焊区冷却后至少48h后进行。检测内容包括：a)按照有关设备的级别，根据表1～表4的检测要求进行检测；b)补充检验内容：12))显示原始缺陷所用的检验；为核查补焊区的质量所必需的任何补充检验。299.2.4计算支持关方面的同意。热交换器传热管与管板连接处空芯插塞密封焊应满足以下要求：a)征得采购方同意后，可采用空芯插塞补焊管子和管板的连接处。焊接工艺应经过评定试验的验证，并满足b）、c）的全部要求；b)焊接工艺评定以及焊工或操作工的考核：空芯插塞应视为管子。评定和考核的有效范围，车间条件和对评定试件的检查，在下列方面应与管子与管板的焊缝相同：1)母材：是指插塞焊缝附近的材料，即空芯插塞的材料以及管子材料和插塞焊缝所涉及的管板或堆焊层的材料；23456)))))评定试件的焊接：按照NB/T20002.3的相关要求，至少焊接6个插塞；金相检验；在无任何机械连接的情况下，焊喉厚度不应小于1.5（e为管子的名义厚度）；不应有裂纹。如果最小泄漏通道距离大于所要求的焊喉厚度，则可存在气孔和夹渣；根部不连续应不大于0.24e且最大0.3mm，使得最小泄漏通道距离不小于所要求的焊喉厚度。c)实施和检查：补焊的实施和检验的条件应与本文件所规定的热交换器管和管板产品焊缝的规定相同，尤其是与表12和10.1.5.5b）2）或10.2.5.5b）2）规定的检查。110产品焊缝的无损检测1级焊缝0.1.1焊缝、堆焊层和隔离层的无损检测要求应满足表1和表2的要求。检查的区域应包括母材的待焊表面和熔敷金属，无填充材料的焊缝应检查熔合区。110.1.2检验方法0.1.2.1表面检验明代替的正当理由。奥氏体不锈钢和镍基合金的表面检验应采用渗透检测。磁粉检测和渗透检测应按照NB/T20003（所有部分）的要求实施。10.1.2.2体积检验焊缝、堆焊层、隔离层应采用射线和/或超声方法进行体积检验。射线检测和超声检测应按照NB/T20003（所有部分）的要求实施。表1和表2规定了以下焊缝可不或不能进行体积检验时采取的特殊检验要求：a)永久性或临时性附件的角接头；b)容器上，与其相连的内径不大于60mm的法兰或支管的角接头；c)管道上，与其相连的直径不大于114mm的支管的角接头；d)部分焊透的焊缝；e)密封焊缝和热交换器管子与管板的焊缝。30110.1.3检验范围0.1.3.1对接接头应包括整个焊缝长度，焊缝的检验区域如下：a)对于表面检验，应包括焊缝金属和两侧相邻的宽度至少15mm的母材区。表面检验在接头的外表面进行，当检验可达时，应包括接头的内表面；b)对于体积检验，应包括焊缝和距离为下列值的相邻母材：12))e＞30mm的焊件，距离实际坡口或在补焊时挖槽边缘应不小于10e≤30mm的焊件，距离实际坡口或在补焊时挖槽边缘应不小于5射线检测时，胶片观察应符合NB/T20003（所有部分）的要求。对于外径不大于90mm的管子，可根据设计要求进行胶片观察。10.1.3.2角接接头完工角接接头检验区域如下：a)对于表面检验，应包括熔敷金属和相邻的两边宽度至少为15mm的部件A和部件B的母材区。该检验在焊缝的外表面进行，如检验必要且可达时，应包括焊缝的内表面。b)对于体积检验，应包括焊缝金属和安放式支管A或嵌入式支管B的相邻母材，其距离为：12))e＞30mm的焊件，距离实际坡口或在补焊时挖槽边缘应不小于10e≤30mm的焊件，距离实际坡口或在补焊时挖槽边缘应不小于5mm。其中，e为焊缝厚度。10mm和5mm范围应从焊缝边缘起算，在焊件表面测量。射线检测时，胶片的观察应符合NB/T20003（所有部分）或设计要求。10.1.3.3堆焊层和隔离层有部分）的规定进行体积检验。异种金属承压焊缝的隔离层应进行射线检测。10.1.3.4补充要求若检验区域以外存在缺陷，应采用适用于零件采购的相关标准。该类缺陷显示应在射线检测报告中予以说明。110.1.4检验时机0.1.4.1施焊过程中的检验对于焊接过程中的焊缝，如有必要，应在表面焊道打磨后进行检验。焊缝背面清根后，可对根部表面进行磁粉检测或渗透检测。但在下列情况下，上述检测是强制性的：a)对带有垫板的焊缝，当去除垫板进行背面清根时，应在清根后进行表面检查。对于铁素体钢，应进行磁粉检测，对于奥氏体不锈钢和合金钢，应进行渗透检测；b)当焊缝的最终检验没有规定为射线检测或超声检测时，该焊缝应在清根后按照10.1.2所规定的方法进行检测，并按6.5.3和10.1.5的验收标准进行验收。10.1.4.2焊缝完工后的检验110.1.4.2.1完工焊缝应在焊缝表面状态满足检验要求后进行检验。0.1.4.2.231进行。10.1.4.2.3全焊透焊缝和隔离层应符合以下要求：a)最终体积检验应在最终焊后热处理后进行，若中间的焊后热处理温度不小于最终的焊后热处理的最低温度，可在中间的焊后热处理后进行；b)在要求射线检测和超声检测时，最终体积检验在焊后热处理后应按照NB/T20003（所有部分）的要求进行超声检测。若在热处理前进行超声检测时，焊后热处理后应进行第二次超声检测，可采用一个角度的横波斜探头。10.1.4.2.4堆焊层应符合以下要求：a)经受一次或多次中间焊后热处理的堆焊工件：若中间热处理温度在最终焊后热处理所规定的温度范围内，则应在中间热处理后进行超声检测；b)只经受最终焊后热处理的堆焊工件：若在最终焊后热处理后进行渗透检测，则可在该热处理前进行超声波检测；c)承受高应力的堆焊工件：反应堆堆内构件安装面的连接区，定位键槽，出口接管与接管段的连接区，应在最终焊后热处理后进行超声检测。110.1.4.2.5异种金属的隔离层应符合以下要求：a)最终体积检验应在最终焊后热处理后或中间热处理后进行；在中间热处理后进行时，中间热处理的温度应在最终焊后热处理所规定的范围内；b)对于带有安全端的异种金属接头，最终体积检验应为射线检测。若隔离层在安全端焊接之前进行中间焊后热处理，超声检验应在该热处理后进行。当产品供货的最终状态是隔离层时，该隔离层的最终体积检验应为超声检测。0.1.4.2.6表面检验要求如下：a)表面检验的时机由制造商决定；b)若所采用的厚度，加工方法或材料特性在热处理过程中可能产生或扩大缺陷时，表面检验应在最终热处理后进行；c)在下述情况下，表面检验应在最终热处理后进行，或者若中间热处理温度在最终焊后热处理所规定的范围内，表面检验可在中间热处理后进行：12))带垫板的焊缝去除垫板时；焊缝的体积检验不可实现时。10.1.4.2.7表面堆焊的承载焊缝：对于在役检查中要求射线检测的焊缝，应在堆焊后进行射线检测。110.1.5验收标准0.1.5.1渗透检测应符合以下要求：a)记录标准：尺寸大于2mm的相关显示应予以记录。任何一组排列紧密且分布长度超过20mm的显示群，即使其中的尺寸小于记录阈值，也应进一步分析器性质；b)下列显示均为不合格：1234))))线性显示；尺寸大于4mm的圆形显示；在同一直线上有33个以上的显示，且其间距小于3在缺陷最严重的区域，任意100cm2的矩形区域（最大边长不超过20cm）内存在55个以上的密集显示。3210.1.5.2磁粉检测应符合以下要求：a)记录标准：尺寸大于2mm的相关显示应予以记录，任何一组排列紧密且分布长度超过20mm的显示群，即使其中的尺寸小于记录阈值，也应进一步分析器性质；b)下列任一显示均为不合格（如果两个分开的相关显示，若间距小于其中较小显示长度的两倍，则这两个显示被视为一个显示，其长度应为两个显示长度之和加上两者的间距）：12345)))))线性显示；最大尺寸大于4mm的圆形显示；33个以上成直线排列的相关显示，其边缘间距小于3mm；33个以上成直线排列的相关显示，其边缘间距在3mm～6mm，总长度超过20mm；100cm2205个或5个以上显示。10.1.5.3射线检测隔离层与全焊透焊接接头的验收准则一致。的缺陷，下列要求也适用堆焊层。下述任一显示均为不合格：a)任何裂纹、未熔合、未焊透、咬边；b)圆形缺陷和单个条形缺陷尺寸不满足表12和表13规定的限值的要求，其中圆形缺陷点数换算和不计点数的缺陷尺寸应满足NB/T20003的相关要求。表12圆形缺陷验收标准评定区mm公称厚度tmm最大允许缺陷点数t≤103610×1010＜t≤1512t≤25t≤509110×200×305t≤100t＞100类缺陷按线性排列圆形缺陷评定。在12t长度内，线性排列圆形缺陷累积长度（不含缺陷之间的间距）不应超过。单个圆形缺陷尺寸不应超过4mm和t/4两者中较小值。表13单个条形缺陷验收标准公称厚度tmm最大允许单个条形缺陷长度mm4t≤121t≤60t/320t＞60当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1间距也应计入缺陷长度之中。在12t长度内，若两个条形缺陷间距不超过其中较长缺陷尺寸的6倍，则该两个条形缺陷应视为一组条形缺陷，且累积长度（不含缺陷之间的间距）不应超过。注1：为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄的厚度值。注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行、具有一定宽度的矩形区，≤25mm，宽度为4mm；25mm＜t≤100mm，宽度为6mm；t＞100mm，宽度为8mm。3310.1.5.4超声检测应符合以下要求：a)对接焊缝和隔离层：12))任何一个缺陷显示，其幅度H≥DAC-6dB，应记录其显示的位置、幅度和长度等参数；不应存在以下显示：——平面型显示；——幅度达到或超过100%DAC，且长度超过表规定值的非平面型显示。表141级焊缝及隔离层超声检测验收标准焊缝厚度tmm缺陷显示幅度HddB单个缺陷显示或累积后缺陷显示的最大允许长度mm不准许Hd＞DACt≤50DAC-6＜Hd≤DACd＞DAC＋6t/3（最小12mm）不准许5t≤200DAC＜Hd≤DAC＋6DAC-6＜Hd≤DACHd＞DAC/3（最大50mm）t/3（最大75mm）不准许t＞200DAC-6＜Hd≤DAC75mmb)堆焊层不应存在以下显示：1)非平面型显示：——H＞DAC-6dB，且其长度不小于100mm；——对于蒸汽发生器管板堆焊层，缺陷显示的长度不小于5023))结合面具有下列缺陷之一时：——单个未结合显示的面积不小于Φ19mm平底孔面积；——若连续未熔合缺陷区域的总面积不小于堆焊层总面积的除2）以外的其他平面型显示。10.1.5.5密封焊缝、热交换器管子与管板焊缝的渗透检测应符合下列要求。a)密封焊缝：1)焊前：——待焊表面：不应有任何显示；——待焊表面临近区域：待焊表面临近区域宽度等于理论焊喉宽度，最大不超过5mm，不应有尺寸大于1.5mm1.5