660MW机组锅炉化学清洗技术培训

660MW机组锅炉化学清洗技术培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01化学清洗概述02清洗原理与药剂03清洗范围与系统设计04清洗工艺流程CONTENTS目录05清洗质量控制06废液处理与环保要求07安全操作规范08典型案例分析CONTENTS目录09总结与展望01化学清洗概述

化学清洗的定义与目的化学清洗的定义化学清洗是采用化学药剂除去锅炉水汽系统中垢和氧化皮，清洁金属表面、形成耐蚀防腐保护膜的清洗方法，可包括碱洗（或碱煮）、酸洗、漂洗及钝化等。

新建机组清洗目的清除设备在制造、运输、存放、安装过程中产生的氧化物、焊渣、泥砂、油污等污染物，确保机组启动后水汽品质尽快合格，保障安全经济运行。

运行机组清洗目的去除运行中积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢等，避免传热效率降低、金属腐蚀加速，预防过热爆管等事故，延长设备使用寿命。

660MW机组锅炉清洗必要性

保障设备安全运行新建锅炉在制造、运输、安装过程中会产生氧化物、焊渣、泥砂等污染物，若不清洗，可能导致炉管金属过热、腐蚀穿孔甚至爆管，威胁机组安全。

提高锅炉热效率水垢和沉积物会显著降低传热效率，增加能源消耗。通过化学清洗去除这些物质，可恢复锅炉热交换性能，降低运营成本。

改善水汽品质清洗能有效去除导致水汽质量超标的杂质，使机组启动阶段水汽品质尽快合格，缩短启动至正常运行时间，避免对汽轮机造成危害。

延长设备使用寿命及时清除沉积物可预防垢下腐蚀，减少设备磨损，延长锅炉及热力系统的整体使用寿命，降低大修和更换成本。国内核心标准清洗相关标准与规范主要依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794），规定了化学清洗的总体要求、范围条件、介质选择、系统设计、工艺控制、质量指标及废液处理等内容，适用于出口压力不小于3.8MPa的火力发电机组锅炉。安全与资质规范清洗单位需按《锅炉水处理监督管理规则》取得省级以上资格认可，配备专业技术人员与设备，施工前需备案清洗方案。操作人员需经专业培训，特种作业人员持相应资格证书上岗，安全员需取得安全生产考核合格证书。质量验收标准清洗后金属表面应清洁，无残留氧化物、焊渣及明显过洗现象，腐蚀速率应小于8g/(m²·h)，腐蚀总量小于80g/m²，新建机组残余垢量合格标准为小于30g/m²，优良标准为小于15g/m²，且表面应形成良好钝化保护膜。环保排放标准清洗废液处理需符合《污水综合排放标准》（GB8978），酸碱废液需中和处理，油类污染物需去除，确保排放水质达标。禁止未经处理的清洗废液直接排放，以防污染土壤和水源。02清洗原理与药剂

化学清洗基本原理碱洗（碱煮）原理利用碱性药剂（如氢氧化钠、磷酸钠等）与油脂发生皂化反应，去除设备表面油污；同时使疏松沉积物松动，为后续酸洗做准备。例如660MW机组采用3.45MPa压力下碱煮24小时，有效清除安装过程中的油脂及浮锈。

酸洗溶解作用酸性清洗剂（如盐酸、EDTA）中的H+与水垢、氧化皮中的金属氧化物（如Fe3O4）、碳酸盐（如CaCO3）发生化学反应，生成可溶性盐类，实现溶解去除。例如5%盐酸溶液在70±1℃条件下，对汽包钢、省煤器管的腐蚀速率可控制在1g/m²·h以下。

络合与螯合作用络合剂（如EDTA）与金属离子形成稳定络合物，增强对铁锈、铜垢等的溶解能力。660MW机组酸洗中采用3～5%EDTA溶液，在pH8.8～9.2、125-135℃条件下循环清洗，通过络合反应清除高温氧化皮及焊渣。

钝化保护原理清洗后通过钝化剂（如联氨、碱液）在金属表面形成致密氧化保护膜，防止二次锈蚀。要求钝化后金属表面无点蚀，腐蚀总量≤80g/m²，如660MW机组酸洗后采用氨水调节pH至9.5～10.0，对过热器充氨液保护。常用清洗剂类型及特性盐酸强酸，溶垢能力强，能快速溶解铁锈、铜锈、碳酸盐水垢。对普通不锈钢和铝材有腐蚀风险，需配合缓蚀剂使用。硝酸对铁锈、铜锈、各类污垢去除效果好，可使不锈钢自钝化，对低碳钢腐蚀性强，需用可靠缓蚀剂。氢氟酸弱酸，溶解氧化铁能力强，是溶解硅的唯一有效酸洗剂，使用时需严格控制浓度和条件。柠檬酸水垢反应后生成的柠檬酸钙络离子溶解度大，不易沉淀，在碱性条件下加氨能溶解铁垢，生成稳定络合物。羟基乙酸酸性较强，去锈垢能力接近盐酸，但对金属腐蚀性远低于盐酸，是盐酸的良好替代品。缓蚀剂作用机制缓蚀剂与钝化剂作用机制

缓蚀剂通过在金属表面形成吸附膜或保护膜，抑制腐蚀反应。例如在660MW机组锅炉酸洗中，添加0.3～0.5％的专用缓蚀剂，可使金属平均腐蚀速度低于8g/(m²·h)，腐蚀总量小于80g/m²，且指示片表面无点蚀现象。钝化剂作用机制

钝化剂通过与金属表面反应，生成致密的氧化保护膜。如采用亚硝酸钠、联氨或碱液等钝化剂，在清洗后使金属表面形成良好钝化膜，防止二次锈蚀，pH值通常控制在10～11，循环或浸泡10～12小时完成钝化。缓蚀剂与钝化剂协同效应

缓蚀剂在酸洗阶段保护金属免受过度腐蚀，钝化剂在清洗后形成保护膜，二者协同确保清洗后金属表面清洁且具有耐蚀性。例如EDTA清洗中，先加缓蚀剂控制腐蚀，后用钝化剂处理，使残余垢量合格（基建炉≤30g/m²）并形成有效保护膜。03清洗范围与系统设计炉本体清洗范围界定核心清洗区域包括锅炉本体水冷壁、省煤器、汽包（汽包炉）、启动系统、水冷壁出口混合集箱、汽水分离器及储水箱等关键受热面和连接管道。重点清洗部件具体涵盖省煤器系统、分级省煤器、水冷壁系统（含中隔墙水冷壁、前后水冷壁及其进出口集箱）、启动系统管道、过热器一二级减温水管道、再热器减温水管道。明确排除区域过热器系统不参与化学清洗，清洗前需充满pH9.5～10.0的氨保护液进行保护；再热器系统通常也不纳入清洗范围，具体按机组设计要求执行。清洗水容积估算以典型660MW机组为例，炉本体清洗水容积约210m³，其中启动系统15m³、省煤器115m³、水冷壁62m³、临时系统30m³（数据来源：重庆智渍洁锅炉清洗方案）。

炉前系统清洗范围凝结水系统包括凝汽器汽侧、凝结水泵、凝结水精处理旁路、轴封加热器及其旁路管道，负责去除系统内腐蚀产物、焊渣等杂质。

低压给水系统涵盖#5、#6、#7、#8低压加热器水侧及旁路，通过碱洗去除安装过程中残留的油污和疏松沉积物，保障给水清洁度。

高压给水系统包含#1、#2、#3高压加热器水侧及旁路、主给水管道，新建660MW超超临界机组宜进行酸洗，清除高温氧化皮及金属腐蚀产物。

除氧器及连接管道除氧器给水箱、下降管及相关连接管道，需进行碱洗或酸洗，去除内壁油脂、焊渣及氧化腐蚀产物，确保给水溶氧达标。清洗系统设计要点清洗范围的确定新建660MW机组锅炉化学清洗范围包括炉本体（省煤器、水冷壁、汽水分离器、储水箱等）及炉前系统（凝汽器、凝结水系统、高低压加热器等），过热器一般采用氨液保护不参与清洗。清洗回路设计原则需构建独立循环回路，如炉本体酸洗回路：清洗水箱→清洗泵→省煤器→水冷壁→汽水分离器→储水箱→清洗水箱；炉前碱洗回路：凝汽器→凝结水泵→低加→除氧器→高加→凝汽器，确保各设备充分清洗。临时系统配置要求临时管道材质需耐酸碱腐蚀，如采用无缝钢管，阀门、压力表等仪表需校验合格；系统需进行1.2MPa耐压试验，确保无泄漏，同时设置取样点和排放口，满足清洗过程监测与废液处理需求。水容积与药剂用量估算根据清洗范围计算水容积，如某660MW机组炉本体酸洗水容积约210m³，炉前系统碱洗水容积约2750m³；药剂用量按浓度配比计算，如EDTA浓度3-5%、缓蚀剂0.3-0.5%，双氧水碱洗浓度0.05-0.1%。

临时系统安装要求01材料与连接要求临时管道应选用无缝钢管，如Φ159-273X7mm、Φ80-108X4.5mm规格，焊接工艺需与正式系统一致，确保耐压强度≥1.2MPa并通过半小时耐压试验。

02隔离与阀门配置与清洗无关的设备（如过热器）需通过阀门严密隔离，临时系统应加装DN150-DN200PN16级阀门，危急疏水管路需双路设计（排放/回流）并设专用控制阀门。

03循环与排放设计清洗回路需形成闭合循环（如凝汽器→除氧器→临时管道→凝汽器），排放管路直径应满足≥300t/h流量要求，废液需直接接入工业废水处理系统。

04监测与安全设施临时系统应安装耐酸压力表（量程0-2.5MPa）、温度计（0-100℃）及透明液位计，关键节点设置取样口，现场配备应急冲洗水源及防泄漏围堰。04清洗工艺流程水冲洗工艺及控制指标水冲洗目的与范围目的是清除锅炉内部在制造、运输、安装过程中产生的焊渣、氧化皮、铁锈、泥沙等疏松沉积物，为后续化学清洗（如碱洗、酸洗）创造条件。清洗范围通常包括锅炉本体（水冷壁、省煤器等）、炉前系统（凝结水系统、给水系统等）。冲洗流程与方式采用分段冲洗、多点排放方式，利用除盐水经凝结水系统、给水系统进入锅炉，通过水冷壁下联箱、省煤器入口联箱排污阀等排放。例如炉本体可采用清洗水箱→清洗泵→省煤器→水冷壁→汽水分离器→储水罐→排放等流程；炉前系统可分为凝结水系统、高压给水系统等回路冲洗，先冲洗旁路再冲洗本体。冲洗控制指标冲洗至排水澄清透明，浊度降至10mg/L以下，pH值≤9.0（碱洗后水冲洗），确保无明显杂物。流速应保证一定冲刷力，如循环清洗流速大于0.3米/秒，以有效带出沉积物。冲洗前准备与检查检查清洗系统完整性、严密性，确保无泄漏；临时管道进行耐压试验（如压力1.20MPa，维持半小时）；准备好除盐水，确保供水能力满足冲洗需求，如某660MW机组炉前系统水冲洗用水量约8000m³/次。碱洗（碱煮）操作步骤系统隔离与检查清洗前应对整个清洗循环回路做系统隔绝，防止清洗液进入无关设备。检查清洗系统严密性，临时管道应做耐压试验，保持系统压力1.20MPa，维持半小时，确保无泄漏。水冲洗阶段用除盐水经凝结水系统、给水系统、省煤器进入锅炉，上水至正常水位。冲洗水通过水冷壁下联箱、省煤器入口联箱排污阀排出，冲洗至排水澄清透明，pH值≤9.0。建立循环与加药凝汽器上水至高水位，启动凝泵向除氧器上水，由除氧器事故放水管路回到凝汽器建立循环。将适量碱洗药品（如双氧水0.05-0.1%、磷酸三钠0.2~0.5%等）从凝汽器喉部人孔处加入。循环清洗与浸泡加药后循环清洗3h，期间适当开启凝结水再循环，维持凝汽器及除氧器水位。循环结束后停凝泵，浸泡10-12h，使药剂充分与油污、疏松沉积物反应。碱洗后水冲洗排放除氧器碱洗液，启动凝泵、前置泵将凝汽器碱洗液排至工业废水池。继续上水冲洗，按原冲洗流程操作，至冲洗水pH值接近除盐水pH值（≤9），出水基本澄清无杂物。质量检查与验收通知相关单位对碱洗后质量进行检查，验收标准为被清洗表面无油污、无明显残留氧化物和焊渣，固定设备上的阀门、仪表等未受损伤。01酸洗工艺参数控制EDTA浓度控制清洗液中EDTA浓度宜控制在3～5％，清洗过程中需监测剩余EDTA浓度，确保其大于0.5%以保证溶垢效果。02缓蚀剂添加标准缓蚀剂添加量为0.3～0.5％，以控制金属腐蚀速率，确保清洗过程中金属平均腐蚀速度小于8g/(㎡·h)，腐蚀总量小于80g/㎡。03pH值与温度控制清洗液pH值应维持在8.8～9.2，温度控制在125-135℃，在此条件下可有效溶解氧化皮、焊渣等沉积物，同时减少对金属基体的腐蚀。04清洗时间与终点判断清洗时间通常为10～20h，具体根据化验结果确定。当监测到含铁量、EDTA浓度趋于稳定且监视管内壁清洗干净时，可判断酸洗终点。漂洗与钝化处理流程

漂洗工艺参数与操作要点采用0.2%-0.5%稀柠檬酸溶液，温度控制在70-80℃，循环漂洗1.5-2小时，pH值维持3.5-4.0，以清除酸洗后残留的铁离子及疏松附着物。

漂洗终点判断标准当漂洗出水浊度≤10NTU，Fe离子浓度≤5mg/L，且连续两次取样分析结果稳定时，可判定漂洗结束。

钝化剂选择与浓度控制常用钝化剂为联氨或氨液，联氨浓度控制在200-300mg/L（pH9.0-10.0），或氨液pH值调至9.5-10.0，确保金属表面形成致密保护膜。

钝化处理操作流程漂洗完成后立即注入钝化剂溶液，循环均匀后停止搅拌，静态浸泡10-12小时，期间每2小时监测一次钝化液浓度及pH值。

钝化终点质量要求钝化后金属表面应形成均匀蓝黑色保护膜，无二次锈蚀和点蚀，钝化液排放前需检测pH值至8-9，确保符合环保排放标准。05清洗质量控制金属表面清洁度要求清洗效果评估标准清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。腐蚀速率与总量控制用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/(㎡·h)，腐蚀总量应小于80g/㎡。新建机组清洗时，邯峰发电厂等案例中腐蚀速率均低于1g/m²h。除垢率与残余垢量指标基建炉的残余垢量小于30g/m²为合格，小于15g/m²为优良；运行锅炉除垢率不小于90%为合格，不小于95%为优良。钝化膜质量要求清洗后的设备内表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀，确保金属表面具备良好的耐蚀性。设备完整性要求固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤，确保清洗过程不对系统设备造成功能性破坏。

腐蚀速率监测方法01挂片腐蚀试验法采用与锅炉受热面材质相同的试片（如汽包钢、省煤器管、水冷壁管），按15ml∶1cm²液固比在70±1℃条件下静态浸泡，通过称重法测定腐蚀速率，要求平均腐蚀速率低于1g/m²h，且无点蚀现象。

02在线腐蚀监测技术利用腐蚀指示电极实时监测清洗过程中金属腐蚀速率，结合电化学阻抗谱（EIS）等手段分析腐蚀机理，确保腐蚀总量小于80g/m²，满足DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗规则》要求。

03清洗液成分分析法定期取样分析清洗液中Fe²⁺、Fe³⁺离子浓度变化，通过浓度梯度判断腐蚀反应进程，当离子浓度趋于稳定且缓蚀剂浓度维持在0.3～0.5%时，可评估腐蚀速率处于安全范围。

清洗后检查验收流程金属表面状态检查清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。新建锅炉残余垢量应小于30g/m²为合格，小于15g/m²为优良。

腐蚀速率与总量测定采用腐蚀指示片测量，金属平均腐蚀速度应小于8g/(m²·h)，腐蚀总量应小于80g/m²。例如邯峰发电厂660MW机组清洗中，各材质腐蚀速率均低于1g/m²h，无点蚀。

钝化膜质量评估清洗后金属表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。可通过外观检查及溶液分析确认钝化效果，确保保护膜完整。

系统恢复与功能验证检查固定设备上的阀门、仪表等是否受到腐蚀损伤，临时清洗系统拆除后，将设备和部件全部复位，确保系统恢复正常，具备投入运行条件。

废液处理合规性检查清洗废液需经处理符合GB8978《污水综合排放标准》后方可排放。例如炉前碱洗废液排至工业废水池处理，酸洗废液按要求喷淋煤场或外运处理。06废液处理与环保要求

废液特性分析废液来源与分类锅炉化学清洗废液主要来源于水冲洗阶段、碱洗阶段、酸洗阶段、漂洗及钝化阶段。按性质可分为碱性废液（如炉前碱洗废液）、酸性废液（如EDTA酸洗废液）和钝化废液等。

主要污染物成分废液中主要污染物包括：pH值（酸性废液pH≤2，碱性废液pH≥12）、悬浮物（如腐蚀产物Fe₃O₄、焊渣等）、重金属离子（Fe²⁺、Cu²⁺等）、化学药剂残留（如EDTA、缓蚀剂、双氧水等）及油类物质。

典型废液排放量与浓度以660MW机组为例，炉前碱洗废液排放量约17400m³，双氧水浓度0.05-0.1%；炉本体酸洗废液量约210m³，EDTA浓度3-5%，Fe³⁺浓度可达1000mg/L以上，需严格控制排放指标。

废液危害性评估酸性废液具有强腐蚀性，直接排放会导致土壤酸化和水体污染；重金属离子易在生物体内富集，危害生态环境；高浓度COD（化学需氧量）废液会消耗水中溶解氧，破坏水生生态平衡。

处理工艺与排放标准废液处理工艺清洗废液处理需先分类收集，如碱洗废液、酸洗废液等。采用中和、沉淀、过滤等方法处理，如加碱中和酸性废液至pH值6-9，投加絮凝剂去除悬浮物，确保处理后水质达标。

处理流程废液处理流程包括：废液收集→中和调节→絮凝沉淀→过滤分离→水质检测→达标排放或回用。例如某660MW机组酸洗废液约210m³，经处理后满足环保要求。

排放标准依据需符合《污水综合排放标准》（GB8978-2015），主要指标包括pH值6-9、悬浮物≤70mg/L、化学需氧量（COD）≤100mg/L等，确保不对环境造成污染。

排放监测要求排放前需进行采样检测，监测项目包括pH值、重金属离子浓度、COD等，检测数据需记录存档，确保符合排放标准后方可排放。环保合规要点

废液处理标准清洗废液排放需符合《污水综合排放标准》（GB8978-2015），pH值、重金属离子等指标需达标后排放。

清洗介质选择规范优先选用低毒、低污染清洗剂，如EDTA等有机酸，避免使用氢氟酸等对环境危害较大的介质，符合DL/T794导则要求。

废气控制措施酸洗过程中产生的酸雾需通过吸收塔净化处理，确保车间空气质量符合职业卫生标准，避免有害气体直接排放。

固废处置要求清洗产生的废渣（如脱落的氧化皮、沉积物）需分类收集，交由有资质的单位进行合规处置，禁止随意丢弃。07安全操作规范化学品安全防护措施

个人防护装备（PPE）要求操作人员必须穿戴防酸服、胶靴、橡皮手套、防护眼镜及口罩，接触强腐蚀性药剂时需佩戴自给式呼吸器。现场安全设施配置清洗现场应设置应急冲淋装置、洗眼器，配备消防器材（如干粉灭火器）及泄漏处理工具（如吸碱棉、沙土），保持通风良好。化学品储存与运输规范清洗剂、缓蚀剂等化学品需分类存放于专用库房，远离火源与热源；运输时使用防泄漏容器，避免剧烈震动，强酸强碱类药剂单独运输。应急处理预案制定化学品泄漏、人员中毒急救流程：泄漏时立即隔离污染区，用中和剂处理；接触皮肤立即用大量清水冲洗至少15分钟，严重者送医。现场作业安全要求人员资质与培训要求清洗人员需经专业培训考核合格，持证上岗；特殊工种（焊接、起重等）须持有效资格证书。作业前进行技术与安全交底，熟悉系统及应急预案。个人防护装备配备操作人员必须穿戴防酸服、胶靴、橡皮手套、护目镜、口罩等防护用品。现场配备安全水龙头、急救药品及应急冲洗设施。作业现场隔离与标识清洗区域设置警戒线，悬挂"注意安全""严禁烟火""请勿靠近"等警示标识。与清洗无关的设备、仪表及人员严禁进入作业区。化学品储存与管理清洗剂、缓蚀剂等化学品需分类存放，防雨防晒，设置清晰标签。酸、碱等危险品单独隔离存放，配备泄漏应急处理工具。应急处置措施制定泄漏、中毒、火灾等应急预案，现场配备消防器材及中和剂。定期开展反事故演练，确保人员掌握急救流程和逃生路线。

应急预案与事故处理泄漏事故应急处理立即启动应急预案，使用泄漏控制设备隔离泄漏源，疏散人员至安全区域。对泄漏的化学药剂，采用中和、吸附等方法处理，防止污染扩散。同时通知专业人员进行后续处理。

中毒事故应急处理若操作人员不慎接触或吸入化学药剂导致中毒，应迅速将其撤离至空气新鲜处，脱去污染衣物，用大量清水冲洗污染部位。根据中毒症状采取相应急救措施，并立即送往医疗机构救治。

火灾爆炸事故应急处理一旦发生火灾，立即使用现场灭火器进行初期扑救，同时疏散人员并联系消防部门。对于可能发生爆炸的情况，应迅速撤离至安全距离，设置警戒区域，防止无关人员进入。

废液处理事故应急处理若废液处理过程中出现超标排放或泄漏，应立即停止排放，启动备用处理设施。对泄漏的废液进行收集处理，确保符合GB8978《污水综合排放标准》后再排放，避免环境污染。08典型案例分析

新建机组清洗案例01邯峰发电厂2×660MW机组案例采用美国FOSTER-WHEELER公司制造的“W”型火焰亚临界汽包炉，过热器蒸汽流量2026.8t/h，出口压力17.5MPa。清洗范围包括水冷壁、汽包和省煤器，采用3.45MPa压力下碱煮和热盐酸静态浸泡工艺，过热器进行冲洗和反冲洗。

02某660MW超超临界直流炉案例采用低温EDTA清洗工艺，清洗范围涵盖主给水管道、省煤器、水冷壁、汽水分离器、储水箱等。过热器不参与清洗，充满pH9.5～10.0的氨保护液。清洗系统水容积约210m³，EDTA浓度控制在3～5%，温度125-135℃，清洗时间10～20h。

03印尼芝拉扎660MW超临界机组炉前清洗清洗范围包括凝汽器汽侧、凝结水系统、高低压加热器水侧及旁路等，总水容积约1844.64m³。采用双氧水碱洗工艺，浓度0.03%，温度25-35℃，循环清洗6-12h，确保金属表面无油污、焊渣等杂质。案例一：水冷壁管沉积物超标清洗运行机组清洗案例

某660MW亚临界汽包炉，运行5年后水冷壁管向火侧沉积物量达320g/m²，超过DL/T794导则中250g/m²的极限值。采用柠檬酸+氨水清洗工艺，控制温度80-90℃、pH3.5-4.0，循环清洗12小时，腐蚀速率0.8g/(m²·h)，除垢率96%，清洗后水汽品质合格，机组热效率提升1.2%。案例二：过热器氧化皮剥落清洗

某超超临界直流炉运行中发现过热器管内氧化皮剥落，垢量达110g/m²。采用EDTA高温清洗工艺，清洗液浓度4%、温度130℃、pH9.0-9.5，通过临时循环系统控制流速0.6m/s，经10小时清洗及钝化处理，金属表面形成完整保护膜，残余垢量8g/m²，避免了爆管风险。案例三：凝汽器铜管腐蚀与结垢处理

某660MW机组凝汽器因循环水微生物滋生导致铜管腐蚀率达0.2mm/a，同时附着碳酸盐垢。采用双氧水碱洗（