2026年玻璃制品模具工培训考核试卷及答案

2026年玻璃制品模具工培训考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.用于玻璃模具成型段的新型复合材料"GF-2025"主要通过添加哪种元素提升高温抗腐蚀性能？A.铬（Cr）B.钇（Y）C.钼（Mo）D.钛（Ti）2.双滴料行列式制瓶机模具的合模间隙应控制在：A.0.05-0.1mmB.0.1-0.2mmC.0.2-0.3mmD.0.3-0.4mm3.采用激光熔覆修复模具型腔时，熔覆层与基体的结合强度需达到：A.≥300MPaB.≥450MPaC.≥600MPaD.≥750MPa4.玻璃模具热疲劳失效的主要诱因是：A.模具材质硬度不足B.型腔表面粗糙度值过高C.周期性热应力超过材料疲劳极限D.脱模剂喷涂不均匀5.检测模具分型面平面度时，使用0.02mm塞尺检查，最大塞入深度不应超过：A.5mmB.10mmC.15mmD.20mm6.生产薄壁玻璃杯的模具，其拔模斜度应比普通杯模增加：A.0.5°-1°B.1°-1.5°C.1.5°-2°D.2°-2.5°7.新型智能模具集成的温度传感器，其测量精度要求达到：A.±1℃B.±2℃C.±3℃D.±5℃8.模具钢"8407改进型"的最佳淬火温度范围是：A.980-1020℃B.1020-1060℃C.1060-1100℃D.1100-1140℃9.压制法成型玻璃制品时，模具工作表面的粗糙度Ra应控制在：A.0.4-0.8μmB.0.8-1.6μmC.1.6-3.2μmD.3.2-6.3μm10.模具冷却水通道设计中，相邻水道中心间距与直径的合理比值为：A.2-3:1B.3-4:1C.4-5:1D.5-6:111.检测模具型腔尺寸时，三坐标测量机的环境温度应控制在：A.20±1℃B.20±2℃C.20±3℃D.20±5℃12.生产高硼硅玻璃模具时，需选用的模具钢含碳量应控制在：A.0.3-0.45%B.0.45-0.6%C.0.6-0.75%D.0.75-0.9%13.模具表面氮化处理后，化合物层厚度应不小于：A.5μmB.10μmC.15μmD.20μm14.行列式制瓶机初模与成模的温度差应控制在：A.30-50℃B.50-80℃C.80-100℃D.100-120℃15.修复模具局部磨损时，采用冷焊工艺的电流应控制在：A.50-80AB.80-120AC.120-150AD.150-200A16.玻璃模具的最佳预热温度范围（环境温度25℃时）是：A.150-200℃B.200-250℃C.250-300℃D.300-350℃17.检测模具热膨胀系数时，升温速率应控制在：A.5℃/minB.10℃/minC.15℃/minD.20℃/min18.生产药用玻璃管模具时，型腔表面需进行的特殊处理是：A.镀铬B.渗硼C.抛光至Ra0.2μm以下D.喷涂氧化锆涂层19.模具冷却系统设计中，水流速最佳范围是：A.0.5-1m/sB.1-2m/sC.2-3m/sD.3-4m/s20.新型模具钢"PM2026"的主要强化机制是：A.固溶强化B.析出强化C.细晶强化D.弥散强化二、判断题（每题1分，共10分。正确打√，错误打×）1.模具分型面允许存在局部凹坑，只要不影响合模密封性。（）2.模具预热时应采用快速升温方式以提高效率。（）3.氮化处理可同时提高模具表面硬度和抗热疲劳性能。（）4.模具冷却水pH值应控制在6-7之间以防止腐蚀。（）5.压制模具的顶出机构行程应比制品高度大2-3mm。（）6.检测模具同轴度时，只需测量两个截面的跳动值。（）7.修复后的模具需进行至少2小时的时效处理以消除内应力。（）8.生产光学玻璃模具时，型腔表面粗糙度Ra应≤0.1μm。（）9.模具热膨胀系数与玻璃热膨胀系数的差值应控制在1×10⁻⁶/℃以内。（）10.智能模具的温度传感器应埋设在距离型腔表面3-5mm处。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述玻璃模具设计中确定拔模斜度的主要依据。2.说明模具表面激光熔覆修复的关键工艺参数及其控制要点。3.分析模具冷却水通道堵塞对玻璃制品质量的影响。4.列举模具热处理过程中防止变形的主要措施。5.阐述智能模具监控系统应具备的基本功能模块。四、实操题（每题15分，共30分）1.现有一副制瓶模具，检测发现成模型腔口部直径超差+0.3mm（标准要求Φ80±0.1mm），请设计修复方案（包括检测方法、修复工艺、质量验证步骤）。2.某生产线出现玻璃制品底部厚度不均缺陷，经排查怀疑与模具有关，请列出排查流程和解决措施。答案一、单项选择题1.B2.A3.C4.C5.B6.A7.A8.B9.A10.B11.A12.B13.B14.B15.B16.B17.B18.C19.B20.D二、判断题1.×2.×3.√4.×5.√6.×7.√8.√9.√10.√三、简答题1.主要依据包括：①玻璃制品的成型方式（压制/吹制）；②玻璃的粘度特性（高粘度玻璃需更大斜度）；③制品表面质量要求（高光洁度需减小斜度）；④模具材料的摩擦系数（低摩擦材料可减小斜度）；⑤制品高度（高度越大斜度应适当增加）；⑥脱模方式（机械顶出可减小斜度，自然脱模需增大）。2.关键工艺参数：①激光功率（2-4kW，根据熔覆材料调整）；②扫描速度（5-15mm/s，过快易导致结合不良）；③送粉速率（10-30g/min，需与功率匹配）；④搭接率（30-50%，避免熔池重叠不足或过度）。控制要点：修复前需对基体进行表面清理（砂纸打磨+丙酮清洗），预热至150-200℃；熔覆过程中实时监测熔池温度（控制在1200-1500℃）；完成后进行缓冷（≤5℃/min），最后进行表面精加工（车削+抛光至Ra≤0.8μm）。3.影响表现：①局部冷却不足导致玻璃制品出现变形（如瓶身歪斜）；②冷却不均产生内应力，制品易出现裂纹；③局部温度过高加剧模具氧化，缩短使用寿命；④可能导致玻璃粘模，增加废品率；⑤影响制品尺寸稳定性（热胀冷缩不一致导致尺寸偏差）。4.主要措施：①合理设计模具结构（避免截面突变，采用圆角过渡）；②预处理阶段进行去应力退火（550-650℃保温4-6小时）；③淬火时采用阶梯式升温（预热至600℃保温，再升至淬火温度）；④选择合适的淬火介质（油冷代替水冷）；⑤淬火后及时回火（间隔不超过2小时）；⑥采用压床淬火或夹具固定，限制变形；⑦大型模具采用分段热处理，控制加热/冷却速率（≤100℃/h）。5.基本功能模块：①温度监测模块（分布于型腔、冷却水通道的高精度传感器）；②应力监测模块（埋入式应变片，监测热应力变化）；③磨损监测模块（激光测距仪实时测量型腔尺寸）；④故障预警模块（通过AI算法分析数据，预判模具失效）；⑤数据存储模块（记录全生命周期的工艺参数和状态数据）；⑥远程交互模块（支持移动端查看和参数调整）。四、实操题1.修复方案：（1）检测方法：使用三坐标测量机（温度20±1℃）对型腔口部进行多点测量（沿圆周均布8个点），确认超差位置和范围；用表面粗糙度仪检测口部表面状态（要求Ra≤0.8μm）。（2）修复工艺：①预处理：对口部超差区域进行机械加工（车削去除0.2-0.3mm，形成45°过渡坡口）；②熔覆准备：选择与基体同材质的焊丝（如H13），模具预热至200℃；③激光熔覆：设置功率2.5kW，扫描速度8mm/s，送粉速率20g/min，熔覆2-3层至略高于标准尺寸（+0.1-0.15mm）；④后处理：缓冷至室温后进行精加工（精车至Φ80±0.05mm，抛光至Ra≤0.4μm）。（3）质量验证：再次用三坐标测量确认尺寸符合要求；进行渗透检测确认无裂纹；装机试生产500模次，检查制品口部尺寸稳定性（波动≤0.05mm）。2.排查流程与解决措施：（1）排查流程：①检查模具底部冷却系统：用红外热像仪检测底部温度分布（正常应均匀，温差≤20℃），测量冷却水流量（应≥1.5L/min）；②检测模具底模与成模的配合间隙（用塞尺检查，允许0.05-0.1mm）；③观察底模表面状态（是否有磨损、凹坑，表面粗糙度Ra应≤0.8μm）；④测量底模高度（标准高度偏差≤0.1mm）；⑤检查玻璃料滴