2026年塑料制品生产检验工设备维护与保养考核试卷及答案

2026年塑料制品生产检验工设备维护与保养考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.塑料制品注射机液压系统中，液压油的常规更换周期为（）A.3个月B.6-12个月C.18个月D.24个月2.挤出机螺杆与机筒的间隙超过（）时，需进行修复或更换A.0.1mmB.0.3mmC.0.5mmD.0.8mm3.热流道系统日常维护中，加热元件的绝缘电阻应不低于（）A.0.5MΩB.1MΩC.2MΩD.5MΩ4.吹塑机模具导柱与导套的配合间隙应控制在（）范围内A.0.01-0.03mmB.0.05-0.1mmC.0.15-0.2mmD.0.25-0.3mm5.设备润滑“五定”原则中，“定质”指的是（）A.确定润滑部位B.使用规定牌号的润滑油C.固定加油时间D.明确加油量6.注塑机合模机构的拉杆变形量超过（）时，需校正或更换A.0.1%B.0.3%C.0.5%D.1%7.用于检测设备振动的传感器类型通常是（）A.温度传感器B.压力传感器C.加速度传感器D.位移传感器8.可降解塑料生产设备的螺杆表面需定期检查（），防止材料残留导致腐蚀A.镀铬层完整性B.氮化层厚度C.抛光度D.粗糙度9.设备冷却系统中，水垢厚度超过（）时会显著影响散热效率A.0.5mmB.1mmC.2mmD.3mm10.热成型机加热板的温度均匀性偏差应控制在（）以内A.±2℃B.±5℃C.±10℃D.±15℃11.设备气压系统中，压缩空气的露点温度应低于环境温度（），防止冷凝水锈蚀元件A.5℃B.10℃C.15℃D.20℃12.模具顶针孔日常维护需重点检查（），避免顶出卡顿A.表面粗糙度B.同轴度C.润滑状态D.硬度13.设备电气控制柜内，接线端子的温度超过（）时需排查接触不良问题A.40℃B.60℃C.80℃D.100℃14.挤出机齿轮箱润滑油的粘度指数应不低于（），以适应温度变化A.80B.100C.120D.15015.设备紧急停止按钮的维护重点是（）A.外观清洁B.复位灵活性C.触点接触电阻D.标识清晰度二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.设备日常维护中，可用压缩空气直接吹扫电气元件表面灰尘。（）2.液压油颜色变深但未浑浊时，可继续使用至下一个更换周期。（）3.模具长期停用前，需在型腔表面涂抹防锈油并封闭存放。（）4.设备润滑时，多余的润滑油应及时擦拭，避免污染制品。（）5.挤出机螺杆拆卸后，可用钢刷直接清理表面残留物料。（）6.热流道系统加热圈局部烧毁时，可临时短接继续使用。（）7.设备振动值突然增大，可能是轴承磨损或紧固螺栓松动导致。（）8.冷却水泵运行时异响，应立即停机检查叶轮是否卡阻或轴承损坏。（）9.设备气压表指针波动大，可能是气动元件泄漏或调压阀故障。（）10.设备电气线路绝缘老化时，可用绝缘胶带临时包裹继续使用。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑料制品生产设备日常维护的主要内容。2.说明挤出机螺杆与机筒的维护要点及常见损伤形式。3.列举注塑机合模机构的定期检查项目（至少5项）。4.分析热流道系统温度异常的可能原因及处理方法。5.简述设备润滑管理中“三级过滤”的具体要求。四、实操题（每题10分，共20分）1.某注塑机在生产过程中出现合模动作卡顿，试列出排查与处理的具体步骤。2.某吹塑机冷却系统水温持续偏高（设定40℃，实际55℃），请分析可能原因并给出解决措施。五、案例分析题（10分）某企业使用可降解塑料生产设备，连续生产3天后，发现挤出制品出现厚度不均、表面毛边增多的问题。经初步检查，设备温度显示正常，模具无明显磨损。请结合设备维护与保养知识，分析可能的设备原因及对应的解决措施。答案一、单项选择题1.B2.B3.C4.A5.B6.C7.C8.A9.B10.A11.B12.C13.B14.B15.C二、判断题1.×（压缩空气可能导致灰尘进入元件内部，应用软毛刷或吸尘器清理）2.×（颜色变深可能是氧化或污染，需检测酸值、水分后决定是否更换）3.√4.√5.×（钢刷可能划伤螺杆表面，应用铜刷或专用刮刀清理）6.×（局部烧毁会导致加热不均，需立即更换加热圈）7.√8.√9.√10.×（绝缘老化需更换线路，临时包裹存在安全隐患）三、简答题1.日常维护主要内容：（1）清洁设备表面及关键部位（如模具分型面、导柱）；（2）检查润滑点油位，补充润滑油（脂）；（3）观察运行参数（温度、压力、电流）是否正常；（4）测试安全装置（急停、防护门联锁）有效性；（5）记录设备异响、振动、泄漏等异常现象。2.维护要点：（1）生产后及时清理螺杆与机筒内残留物料（避免高温碳化）；（2）定期检查表面磨损情况（测量间隙）；（3）停机时保持螺杆低速旋转至冷却，防止变形；（4）使用专用清洁剂，避免化学腐蚀。常见损伤形式：螺杆表面磨损（物料摩擦）、机筒内壁划伤（金属杂质）、螺杆弯曲（热变形或外力碰撞）。3.定期检查项目：（1）合模油缸密封件是否泄漏；（2）拉杆平行度（测量各拉杆伸长量偏差）；（3）导轨润滑状态及磨损量；（4）锁模力传感器信号准确性；（5）调模机构齿轮/齿条啮合间隙；（6）安全门限位开关可靠性。4.温度异常可能原因及处理：（1）加热圈损坏（万用表检测电阻，更换损坏件）；（2）热电偶故障（测量输出信号，更换热电偶）；（3）温控表参数设置错误（核对工艺要求，重新设置PID参数）；（4）热流道板散热不均（检查冷却水路是否堵塞，清理或疏通）；（5）线路接触不良（检查接线端子，重新紧固或更换导线）。5.“三级过滤”要求：（1）入库过滤：润滑油进仓库前通过100目滤网过滤；（2）发放过滤：润滑油从仓库发放到油桶时通过150目滤网过滤；（3）加油过滤：润滑油加入设备润滑点前通过200目滤网过滤，防止杂质进入润滑系统。四、实操题1.排查与处理步骤：（1）观察合模动作过程，确认卡顿发生阶段（慢速、快速或锁模时）；（2）检查合模导轨润滑情况（补充润滑脂或清理导轨异物）；（3）测量合模油缸压力（压力不足需检查液压泵、溢流阀）；（4）检测拉杆平行度（调整调模螺母使各拉杆伸长量偏差≤0.1mm）；（5）拆卸合模机构，检查滑块与导轨磨损量（磨损超0.2mm需更换滑块）；（6）测试电气信号（合模电磁阀线圈电压是否正常，线路有无断路）。2.可能原因及解决措施：（1）冷却水循环量不足：检查水泵转速（皮带是否松弛，电机故障）、水管是否堵塞（清理过滤器或管路）；（2）冷却塔散热效率低：检查风扇是否正常运转、散热片是否积灰（清洁散热片，更换损坏风扇）；（3）热交换器结垢：拆卸热交换器，用酸性清洗剂（如柠檬酸溶液）浸泡清洗；（4）环境温度过高：增加车间通风或安装空调，降低环境温度；（5）设备漏热：检查模具或挤出机加热区保温层是否破损（修复或更换保温层）。五、案例分析题可能的设备原因及解决措施：（1）螺杆磨损：可降解塑料（如PLA）含极性基团，对螺杆表面腐蚀性强，长期生产后螺杆螺棱磨损，导致物料塑化不均。解决措施：拆卸螺杆检查磨损量（测量螺棱厚度），若磨损超0.2mm需修复（堆焊后精加工）或更换。（2）机筒内壁划伤：生产中混入金属杂质（如破碎料未过筛），导致机筒内壁出现沟槽，物料在沟槽内滞留分解，影响熔体流动。解决措施：用内窥镜检查机筒内壁，若存在划伤需镗孔后配新螺杆，或更换机筒。（3）模具流道堵塞：可降解塑料熔体粘度高，易在模具流道角落残留，冷却后形成凝料，导致熔体分配不均。解决措施：拆卸模具，用高压空气或专用清洗剂（如PLA专用溶剂）清理流道，重点检查分流锥、浇口套等部位。