摩擦压力机作业安全技术交底培训课件

摩擦压力机作业安全技术交底培训课件CONTENTS目录01绪论02摩擦压力机基本知识03作业前准备与检查04操作过程中的安全要求CONTENTS目录05维护与保养06事故案例分析与经验教训07安全操作规程与注意事项08应急处理程序01绪论安全技术交底的目的和背景保障作业人员生命安全通过系统的安全技术交底，使操作人员充分了解摩擦压力机作业过程中的危险源和安全隐患，掌握安全操作规程和防护措施，从根本上预防人身伤害事故的发生。预防设备事故发生针对摩擦压力机作业中可能出现的设备故障、超负荷运行、部件松动等问题，通过交底明确检查、维护和操作规范，有效降低设备损坏风险，确保生产连续性。促进企业安全生产管理推动企业建立健全安全生产责任制，将安全技术交底作为安全管理的重要环节，加强对作业过程的监督与控制，提升整体安全生产管理水平和应急处置能力。安全技术交底的范围摩擦压力机操作人员包括直接操作摩擦压力机的工人、技术人员等，需掌握设备操作要领和安全规程。摩擦压力机管理人员包括负责摩擦压力机安全管理的安全员、车间主任等，需监督安全制度执行和隐患排查。其他相关人员包括与摩擦压力机作业相关的设备维修人员、安全检查人员等，需了解设备维护和安全检查标准。02摩擦压力机基本知识摩擦压力机的定义与工作原理

摩擦压力机的基本定义摩擦压力机是一种利用摩擦力传递动力，通过上下模具对材料施加压力进行加工的机械。

工作原理简述摩擦压力机通过电动机驱动飞轮旋转，利用摩擦盘间的摩擦力带动滑块上下运动，实现压力加工。

关键部件功能飞轮储存能量，摩擦盘传递动力，滑块执行压力作用，模具完成材料塑形。

能量转换过程电动机的电能首先转换为飞轮的机械能，随后通过摩擦力转化为滑块的动能，完成加工任务。摩擦压力机的结构特点

主要组成部件摩擦压力机主要由床身、滑块、工作台、主传动系统（含电动机、飞轮、摩擦盘）、制动器、离合器、操纵机构、平衡器及润滑系统等组成。

核心部件功能飞轮储存能量，摩擦盘通过摩擦力传递动力，滑块在工作台上作往复运动执行压力作用，模具则完成材料塑形加工。

工作台与滑块工作台和滑块是压力机的主要承载和运动部件，滑块在工作台上进行往复运动，实现对工件的压制任务，其结构设计直接影响加工精度和稳定性。

驱动系统驱动系统通常由电动机和飞轮组成，电动机将电能转换为飞轮的机械能，为压力机工作提供所需动力，是设备运行的动力源。摩擦压力机的分类

按驱动方式分类手动摩擦压力机：通过人力操作，适用于小型工件的简单压制任务。电动摩擦压力机：利用电机驱动，可实现自动化操作，适用于大批量生产。液压摩擦压力机：通过液压系统提供压力，适用于需要高精度和大压力的压制工作。

按结构特点分类单点式摩擦压力机：结构简单，通过一个摩擦盘传递动力，适用于小型零件的压制。多点式摩擦压力机：具有多个摩擦盘，能提供更均匀的压力分布，适合大型零件的压制。离合器式摩擦压力机：通过离合器控制摩擦盘的接合与分离，实现精确的压力控制。带传动摩擦压力机：使用传动带连接电机与摩擦盘，具有较好的缓冲性能，适用于精密压制。

按用途分类金属成型用摩擦压力机：广泛用于金属零件的锻造和冲压，如汽车零件、航空部件的生产。陶瓷制品用摩擦压力机：在陶瓷工业中用于压制各种陶瓷制品，如餐具、瓷砖等，提高生产效率。塑料加工用摩擦压力机：在塑料工业中，用于热塑性塑料的成型，如生产塑料瓶、容器等。摩擦压力机的应用领域

汽车制造领域摩擦压力机在汽车制造中用于冲压车身部件、制造齿轮、连杆等关键零部件，能有效提高生产效率和零件质量。

航空航天领域在航空航天领域，摩擦压力机用于生产高强度合金零件，确保零件在极端条件下的性能和可靠性，适用于飞机结构件的制造。

金属家具制造领域摩擦压力机在金属家具制造中用于成型和压铸，可生产出结构稳固且美观的家具产品，满足不同的设计和功能需求。

陶瓷与塑料加工领域在陶瓷工业中用于压制各种陶瓷制品，如餐具、瓷砖等；在塑料工业中，用于热塑性塑料的成型，如生产塑料瓶、容器等。03作业前准备与检查操作人员资质要求

基本身体条件操作人员必须身体健康，无妨碍从事相应工种作业的疾病和生理缺陷。

专业培训与考核需经过专业培训并考试合格，熟悉摩擦压力机的操作要领、安全技术及应急措施。

持证上岗制度必须取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作；学员须在师傅指导下进行操作。设备状态检查

机械部件完整性检查检查床身、滑块、工作台等结构部件有无裂纹、变形；紧固件如螺栓、螺母是否松动，及时进行调整和紧固；摩擦盘、飞轮等传动部件安装是否牢固，运动是否顺畅。

安全装置有效性检查确认紧急停止按钮功能正常，按下后能立即切断电源；防护罩、防护栏等安全防护装置是否完好且安装到位；离合器、制动器接合是否平稳、分离是否彻底，动作是否灵活可靠。

润滑系统状况检查检查各润滑点润滑油是否充足、清洁，油路是否畅通；按设备要求加注规定型号的润滑油，确保润滑系统正常工作，减少机械部件磨损。

电气系统安全检查检查电源线路、开关、配电箱等电气设备有无破损、漏电现象；电机运行是否正常，有无异常噪声或过热情况；电气控制系统各按钮、指示灯是否功能完好。润滑系统检查润滑油量与油质检查检查润滑油箱液位是否在规定刻度范围内，确保油量充足；同时观察油质，若发现油液浑浊、乳化或含有金属杂质，需立即更换。润滑点及油路通畅性检查逐点检查各润滑点（如导轨、轴承、摩擦盘等）供油是否正常，油路有无堵塞、泄漏现象，确保润滑油能准确送达摩擦副。润滑周期与油品型号确认核对设备润滑周期表，确认上次润滑时间及下次润滑节点；检查所用润滑油型号是否符合设备说明书要求，严禁混用不同牌号润滑油。压力表及供油装置检查检查润滑系统压力表读数是否在正常范围（通常0.2-0.4MPa），油泵、油管、阀门等部件有无损坏，确保供油压力稳定。安全防护装置检查

紧急停止装置检查检查急停按钮是否完好、标识清晰，按下后能立即切断设备电源，确保在紧急情况下可迅速停止设备运行。

防护罩完整性检查确认传动部分防护罩无破损、松动，能有效隔离旋转部件，防止人体接触引发机械伤害。

安全防护栏检查检查操作区域防护栏是否牢固，高度符合安全标准，无缺失或损坏，确保人员无法进入危险区域。

安全联锁装置检查验证安全门、防护盖等联锁装置功能正常，当防护装置未闭合时设备无法启动，保障操作安全。工作区域清理

清理杂物与障碍物作业前需彻底清理工作区域内的杂物、废料及无关工具，确保通道畅通，无绊倒、碰撞风险。

设备周边空间要求摩擦压力机周围1.5米范围内禁止堆放物料，操作区域需预留足够活动空间，满足设备维护和应急疏散需求。

地面油污与积水处理及时清除地面油污、积水，防止人员滑倒；金属碎屑需使用专用工具清理，避免划伤设备或操作人员。

物料定置管理待加工工件、模具及辅助工具需分类摆放于指定区域，设置标识牌，保持工作区域整洁有序。04操作过程中的安全要求个人防护装备穿戴要求

头部防护装备必须佩戴符合标准的安全帽，帽衬与帽壳之间应有适当间隙，下颌带应系紧，防止作业过程中物体打击头部造成伤害。

眼部防护装备操作时需穿戴防护眼镜，防止金属碎屑、粉尘等飞溅入眼，镜片应完好无划痕，确保视野清晰。

手部防护装备应佩戴耐磨、防滑的防护手套，在装卸工件、调整模具时避免手部被挤压、划伤或接触油污导致打滑。

身体防护装备穿着合身的防护服，袖口、裤脚应收紧，避免被旋转部件卷入；禁止穿着宽松衣物、佩戴首饰，防止发生缠绕危险。启动前操作流程设备状态检查

检查摩擦压力机各部件是否完好，紧固件有无松动，确认导轨、滑块等运动部件无异物卡滞，确保设备处于正常运行状态。润滑系统检查

检查并确保所有润滑点已按规定加注润滑油，保证设备运行顺畅，减少部件磨损，特别关注主传动系统及轴承等关键部位的润滑情况。安全防护装置确认

检查紧急停止按钮、防护罩、安全栏杆等安全防护装置是否完好且功能正常，确保其能在紧急情况下有效发挥保护作用。空车试运转

启动设备进行空车试运转，检查离合器、制动器及操纵机构是否灵活可靠，观察有无异常噪声或振动，确认设备运行平稳后方可进行正式操作。运行中监控要点

01设备运行状态实时监测密切关注摩擦压力机运行过程中的异常噪声、振动及温度变化，发现异响、剧烈震动或局部过热等情况，应立即停机检查。

02压力与行程参数监控实时观察压力表读数及滑块行程位置，确保压力值在设备公称压力范围内，行程参数符合模具闭合高度要求，防止超负荷运行。

03工件放置与定位检查确认工件始终放置在承压台正中位置，避免偏载导致设备受力不均。对于小件或长条工件，需按规定使用垫板并保持安全距离。

04安全防护装置有效性确认运行中随时检查防护罩、紧急停止按钮等安全装置是否完好，确保其未被擅自拆卸或失效，发现问题立即停机处理。停机操作规范正常停机流程作业完成后，应先将加工件从承压台取出，关闭主电源开关，确保设备完全停止运行。严禁在设备未停稳时进行工件取放或清理。紧急停机操作当发现设备异常、异响、冒烟或人员遇险时，立即按下急停按钮切断电源，待设备完全停止后，报告现场负责人并采取应急措施。停机后检查与清理停机后需检查模具是否完好，清理工作台面油污及杂物，放松滑块至初始位置，确认各控制开关处于关闭状态，锁好电闸箱。长期停机处理若设备需长期搁置，应切断总电源，对摩擦盘、导轨等关键部件进行润滑保养，模具拆卸后妥善存放，做好设备防尘防潮措施。紧急情况处理措施

立即停机操作当发现设备异常、工件错位或人员处于危险区域时，应立即按下急停按钮切断电源，确保设备停止运转。

人员疏散与现场隔离发生事故后，立即组织人员撤离至安全区域，设置警示标识隔离事故现场，防止无关人员进入。

伤员急救与医疗救助若发生人员受伤，立即对伤者进行初步急救（如止血、包扎），同时拨打急救电话或送往附近医院救治。

事故上报与应急联络按照企业应急预案，及时向现场负责人、安全管理部门报告事故情况，联系设备维修人员和专业救援队伍。05维护与保养日常维护要点润滑系统的检查与保养定期检查摩擦压力机的润滑系统，确保润滑油充足且清洁，各润滑点油量符合设备要求，以减少机械运动部件的磨损和故障。紧固件的定期检查检查并紧固所有连接件和紧固件，包括床身、滑块、工作台等关键部位的螺栓、螺母，防止因松动导致的机械故障或安全事故。清洁与去污定期清理摩擦压力机表面的油污、铁屑和杂物，保持设备整洁，避免杂质进入运动部件导致卡滞或磨损，确保设备运行环境安全。定期检查项目

01传动系统检查检查摩擦盘、飞轮、离合器等传动部件的磨损情况，确保无裂纹、变形，连接螺栓紧固可靠，运行时无异常噪声或振动。

02安全防护装置检查检查防护罩、紧急停止按钮、安全联锁装置等是否完好有效，确保其能在紧急情况下迅速切断电源，防止人员接触危险区域。

03润滑系统检查检查各润滑点油量是否充足，润滑油是否清洁，油路是否畅通，及时添加或更换润滑油，保证设备运动部件润滑良好，减少磨损。

04电气系统检查检查电源线路、开关、电机等电气设备有无老化、破损、漏电现象，接地是否良好，确保电气系统运行安全稳定。

05模具与工作台检查检查模具安装是否牢固，定位是否准确，工作台面有无变形、裂纹，清理工作台面油污和杂物，确保工件放置平稳、加工精度。常见故障及排除方法

滑块运动不顺畅检查导轨是否有磨损或异物卡滞，清理导轨杂物并添加润滑剂；若磨损严重，需及时更换导轨部件。

压力不稳定若压力表显示压力波动，检查液压系统是否有泄漏或油泵磨损，修复泄漏点或更换磨损的油泵部件。

电机过热可能由于散热不良或超负荷工作，检查散热系统是否堵塞，清理散热片；合理调整工作负荷，避免电机长时间满负荷运行。

模具定位不准确检查定位销和导向装置是否磨损或松动，更换磨损的定位销，紧固导向装置；确保模具安装时与工作台面保持水平。易损件更换要求01易损件范围界定摩擦压力机易损件主要包括摩擦盘、制动器摩擦片、导轨滑块、离合器片及各类轴承等直接影响传动精度和安全性能的部件。02更换周期标准摩擦盘累计运行500小时或表面磨损深度达2mm时必须更换；制动器摩擦片磨损量超过原厚度的1/3时强制更换；轴承每12个月进行拆检，出现异响或游隙超标立即更换。03更换操作规范更换前必须切断主电源并悬挂"禁止合闸"警示牌，使用专用工装拆卸紧固件；新件安装前需检查尺寸精度和表面质量，确保与原厂配件规格一致；更换后进行空载试运行，验证部件运行无卡滞、异响。04更换后验收标准易损件更换后需通过三项验收：①摩擦盘贴合面积≥85%；②制动器制动响应时间≤0.5秒；③连续30次空载循环运行无异常温升（温升≤40℃）。06事故案例分析与经验教训典型事故案例介绍

违章操作导致模具挤压事故某工厂操作人员未将工件放置在承压台正中，且未确认模具闭合高度，启动设备后工件偏移，导致滑块下行时挤压手部，造成粉碎性骨折。事故直接原因为违反"工件应放在承压台正中"的操作规定。安全防护装置缺失致机械伤害某摩擦压力机因防护罩损坏未及时更换，操作人员在设备运行时伸手清理废料，手臂被卷入摩擦盘与飞轮之间，造成肢体撕裂伤。该事故暴露了设备维护中安全防护措施不到位的问题。超负荷使用引发设备爆炸事故某企业为赶工期，强行使用公称压力1000吨的摩擦压力机压制1200吨的工件，导致机身断裂、飞轮飞出，造成1人死亡、2人重伤。事故印证了"严禁超负荷使用"安全规程的必要性。培训缺失导致误操作事故新入职学员在无师傅指导的情况下独立操作，误将离合器处于结合状态时启动电机，设备带负荷启动引发飞轮惯性撞击，导致滑块突然下行，砸伤正在放置工件的操作人员脚部。事故原因分析人的不安全行为操作人员未经专业培训或无证上岗，违规操作设备；作业时未按规定穿戴安全帽、防护眼镜等个人防护装备；注意力不集中或违规擅自更改操作步骤。设备的不安全状态设备关键部件如摩擦盘、制动器磨损或损坏未及时更换；安全防护装置如防护罩缺失、紧急停止按钮失效；润滑系统故障导致运动部件卡滞。管理上的缺陷未建立健全安全生产责任制，安全检查流于形式；未定期开展安全技术交底和培训；对设备维护保养不到位，未及时发现和排除安全隐患。环境因素影响作业场所杂乱，存在障碍物影响操作空间；照明不足影响观察设备运行状态；高温、粉尘等恶劣环境导致操作人员疲劳或影响设备性能。经验教训总结

设备检查不到位是事故主因多数摩擦压力机事故源于作业前未检查关键部件，如摩擦盘松动、制动器失效等，导致运行中突发故障。

违章操作直接引发安全风险不按规程操作，如超负荷使用、模具未夹紧、停机时未切断电源等行为，占事故诱因的60%以上。

安全防护缺失加剧事故后果防护罩缺失、急停装置失效等防护措施不到位，使轻微故障升级为人员伤害事故，案例显示此类情况伤亡率提高3倍。

培训不足导致应急处置不当操作人员对设备原理和应急流程不熟悉，事故发生时未能及时停机或采取正确救援措施，延误最佳处置时机。07安全操作规程与注意事项基本安全操作规程

作业前检查确认操作前检查各部件是否完好，紧固件是否松动，及时进行调整和紧固；检查离合器、制动器及操纵机构是否灵活可靠；检查锤头定位装置，缓冲垫应完好，模具应夹紧；装模前检查模具闭合高度，调整中头上、下行程至规定范围。

启动与试运行规范开车前应将离合器脱开，电动机不得带负荷启动；启动前检查操纵机构是否灵活可靠，空车试运转，确认设备运行正常、无异常噪声或振动后方可进行正式作业。

作业过程操作要求工作中要随时注意机器的运转情况，发现异常应立即停车检查；严禁超负荷使用，严禁使用带病摩擦压力机；工件应放在承压台正中，确保加工件牢固固定，防止作业中移位。

停机与现场清理规定完成生产任务后，按照操作规程停机，切断电源，锁好电闸箱；放松轧辊（如涉及），取出工件与垫板；清理工作区域油污和杂物，保持设备整洁，为下一次操作做好准备。禁止事项

严禁无证上岗操作操作人员必须取得相关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后方可独立操作，学员须在师傅指导下进行操作，严禁无证人员擅自开机。

严禁超负荷与带病运行严禁超过设备公称压力使用摩擦压力机，发现设备存在故障、异响、紧固件松动等问题时，必须立即停机检查，严禁带病作业。

严禁违规操作与擅自更改参数严禁开车前不脱开离合器、带负荷启动电动机；严禁擅自调整模具闭合高度、行程参数及安全装置；严禁在设备运行时进行维修或清理。

严禁违反安全防护规定作业时必须穿戴安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备，严禁不佩戴防护用具操作；严禁拆除或损坏设备的防护罩、紧急停止按钮等安全装置。

严禁违规放置工件与操作站位工件必须放置在承压台正中，严禁偏载或放置不稳固；操作人员应站在安全区域，严禁站在机床前后、钢板上面或滑块运动范围内。特殊情况处理规定

设备异常停机处理当摩擦压力机在运行中出现