双螺杆挤出机安全操作规程培训课件

双螺杆挤出机安全操作规程培训课件CONTENTS目录01设备概述与安全重要性02危险源识别与风险评估03个人防护装备要求04开机前安全检查流程CONTENTS目录05标准操作程序06维护保养安全规范07紧急情况应对处置08培训考核与持续改进01设备概述与安全重要性双螺杆挤出机应用领域与工作原理核心应用领域广泛应用于塑料管材（PVC、PPR）、型材、电缆护套、片材薄膜制造，以及食品、化工等行业的混炼、改性与造粒加工。主要工作原理通过螺杆旋转输送物料，经加热熔融、剪切混合、排气脱挥后，由模具挤出成型，实现固体输送、熔融塑化、熔体输送及冷却定型的连续过程。设备结构特点采用同向/异向旋转螺杆组合，模块化设计，配合加热冷却系统精准控温，具备高剪切混合或高输送效率特性，适用于不同物料加工需求。安全操作的核心价值与法规依据

保障人员生命安全防止因机械伤害（如卷入、挤压）、高温烫伤、烟气吸入等导致的人身伤害事故，是安全操作的首要目标。

确保设备稳定运行规范操作可避免设备过载、堵塞、部件损坏等故障，延长设备使用寿命，保证生产连续性。

提升生产效率与产品质量通过合理设置参数（如双螺杆转速≤10r/min，电流≤270A）、及时维护，可减少停机时间，确保产品质量稳定。

国家安全生产法规要求依据《安全生产法》，企业必须建立健全安全操作规程，对从业人员进行安全教育和培训，确保安全生产。

行业安全标准规范遵循《橡胶塑料挤出机安全要求》等行业标准，确保设备设计、操作符合安全规范，降低事故风险。典型事故案例警示与教训分析

01机械伤害事故：传动轴断裂致人员受伤某塑料厂双螺杆挤出机因传动轴长期未维护发生断裂，高速旋转部件击中操作人员，造成肢体伤害。事故原因：未定期检查传动系统磨损情况，设备维护缺失。

02烫伤事故：高温胶片接触引发灼伤操作人员在发料环节未佩戴隔热手套，直接接触温度约180℃的胶片，导致手部二级烫伤。事故原因：违反劳保用品穿戴规定，安全防护意识不足。

03火灾事故：冷却系统故障导致物料过热燃烧某企业挤出机冷却系统水泵故障，机筒温度失控升至300℃以上，物料分解自燃引发火灾。事故原因：未定期检查冷却系统，温度监控装置失效未及时发现。

04触电事故：违规带电清理设备操作人员在未切断电源的情况下清理料斗残留物料，手部接触带电部件导致触电。事故原因：违反停机断电操作规程，安全联锁装置未发挥作用。02危险源识别与风险评估机械伤害风险：旋转部件与挤压点

旋转部件风险：螺杆与传动系统双螺杆挤出机的核心旋转部件包括螺杆、减速箱、联轴器等，其高速旋转（部分机型可达600r/m）易产生卷入风险。操作人员若违规接触或衣物、长发被卷入，可能导致肢体绞伤或撕裂。设备安全防护罩缺失或破损时，风险显著增加。

挤压点风险：料斗与模具区域料斗下方、螺杆与机筒间隙、模具开合处等存在挤压点。例如，向料斗加料时若用手或工具伸入，可能被旋转螺杆挤压；模具拆卸或调整时，部件滑落易造成夹伤。发料传送带辗距小，也可能导致手部挤压伤害。

典型违规操作案例与后果某案例中，操作人员在设备运行时拆除传动系统防护罩进行清洁，导致衣袖被卷入联轴器，造成手臂骨折。另一案例显示，未停机处理堵料时，手部伸入料斗清理，被螺杆挤压致严重挫伤，凸显旋转部件与挤压点防护的重要性。thermalhazards：高温部件与熔融物料

高温部件烫伤风险挤出机加热系统（机筒、机头、模具）温度可达160-200℃，直接接触易造成严重烫伤。需确保防护罩完好，严禁徒手触摸高温区域。

熔融物料喷溅危害模头堵塞或压力异常时，熔融物料可能高温喷溅，造成灼伤。处理堵料前必须停机降温，使用专用工具清理。

高温烟气健康风险胶片挤出时产生的烟气可能诱发职业病，操作人员必须佩戴口罩，确保车间通风系统正常运行。

防护措施与应急处理作业时需穿戴耐高温手套、护目镜及隔热面罩；发生烫伤立即用冷水冲洗15分钟以上，严重时立即就医。电气安全风险：漏电与过载隐患

漏电风险的成因与危害电气绝缘破损、电缆老化或接地不良易导致漏电，可能造成操作人员触电伤害，严重时引发火灾。需定期检查电气线路绝缘状况，确保接地端子牢固连接。

过载风险的常见诱因电机超负荷运行、参数设置不当（如螺杆转速过高）或物料堵塞会导致电流超过额定值（本机最大电流167A，运行电流应小于其85%），引发电机过热甚至烧毁。

预防漏电的关键措施操作前检查电源线路有无破损、裸露，确保电气热控装置灵敏可靠；设备接地系统必须符合规定，定期测试接地电阻。

防止过载的操作规范严格控制螺杆转速（双螺杆≤10r/m）和喂料速度，避免突然提速；运行中密切监控电流变化，发现波动过大时应减少供料量并平稳调速。职业健康危害：烟气与粉尘防护

烟气的产生与危害胶片挤出过程中会产生烟气，长期吸入可能诱发职业病，对操作人员的呼吸系统造成损害。粉尘的来源与风险在原料添加、混合及挤出过程中可能产生粉尘，吸入粉尘易导致尘肺病等职业健康问题。防护口罩的佩戴要求操作人员必须按规定佩戴口罩，以有效过滤烟气和粉尘，减少有害物质的吸入。通风系统的保障措施确保车间通风良好，通过抽风系统及时排出烟气和粉尘，降低作业环境中有害物质的浓度。03个人防护装备要求基础防护：工作服与安全鞋规范

工作服穿戴标准操作人员必须穿着合身的棉质工作服，袖口应扎紧或卷起，以防止被旋转部件卷入。长发者务必将头发盘入工作帽内，不允许佩戴易被卷入的饰品（如项链、手链、耳环等）。

安全鞋选用要求应穿着防滑工作鞋，防止在车间湿滑地面行走时滑倒，同时具备一定的防砸、防穿刺性能，保护脚部免受重物砸伤或尖锐物体刺伤。

防护装备完好性检查每次操作前需检查工作服是否有破损、纽扣是否齐全，安全鞋是否有开胶、鞋底磨损过度等情况，确保防护装备处于良好状态。严禁穿着不合格的防护装备上岗操作。头部与面部防护：安全帽及护目镜安全帽的防护作用与佩戴规范

安全帽是防止头部受到坠落物、机械性碰撞等伤害的必备防护装备，必须选用符合国家标准的产品。佩戴时应调整好帽箍，确保稳固不晃动，帽衬与帽壳之间留有适当间隙，严禁在操作区域内不佩戴或随意取下安全帽。护目镜/防护面罩的选择与使用要求

操作双螺杆挤出机时，需佩戴护目镜或防护面罩，以防止熔融物料飞溅、粉尘及机械碎屑对眼部和面部造成损伤。处理高温熔体或清理模头时，必须使用耐高温、防溅射的防护面罩，确保面部全面防护，使用前应检查镜片是否有划痕、破损，确保视野清晰。防护装备的日常检查与维护

每次使用前，应检查安全帽是否有裂纹、变形，帽衬是否完好；护目镜镜片是否清洁、无破损，固定带是否牢固。发现损坏或失效的防护装备应立即更换，严禁继续使用。下班后，应将防护装备清洁干净，存放于干燥、通风的专用位置，避免受压、变形或污染。手部防护：耐高温与防切割手套选择

耐高温手套适用场景接触加热部件、模具或处理熔融物料时必须佩戴，防止高温烫伤。应选择能耐挤出机工艺温度（通常200℃左右）的材质。

防切割手套适用场景在进行模头更换、清理锋利部件或处理可能存在金属杂质的物料时佩戴，防止被尖锐边缘割伤。

手套材质与完好性要求选用专用耐高温、防切割材质，佩戴前需检查有无破损、老化现象，确保防护有效。严禁使用破损手套。呼吸防护：防尘口罩与通风系统配合

防尘口罩的选择与佩戴要求操作人员必须佩戴符合国家标准的防尘口罩，确保与面部紧密贴合，无漏气。在胶片挤出产生烟气的作业环境中，应优先选择KN95及以上级别的防护口罩，并定期检查口罩的完好性和有效性。

通风系统的日常检查与运行开机前需检查车间通风系统是否正常运行，确保风机风力充足，能有效排出挤出过程中产生的有毒有害气体。定期清理通风管道，防止堵塞影响排气效果，保证工作区域空气质量符合职业健康标准。

两者协同防护的操作规范在进行双螺杆挤出机操作时，必须同时启用通风系统并正确佩戴防尘口罩，形成双重防护。作业过程中如感觉口罩呼吸阻力增大或通风效果不佳，应立即停机检查，待问题解决后方可继续操作，严禁在防护措施不到位的情况下作业。04开机前安全检查流程设备完整性检查：防护罩与紧固状况防护罩完整性检查检查所有旋转部件（如螺杆、联轴器、牵引辊）的防护罩是否完好无破损，安装是否牢固，确保无松动或缺失现象。安全联锁装置功能需正常，打开防护罩时设备应能立即停机。紧固部件检查检查设备各连接部位螺栓、螺母是否紧固，重点包括机头与机筒连接、电机固定螺栓、加热圈固定螺丝等，防止因松动导致设备振动或部件脱落引发事故。安全警示标识检查确认设备危险区域（如高温区、旋转部件）的安全警示标识清晰、醒目，无模糊或脱落，提醒操作人员注意规避风险。电气系统检查：接地与急停功能测试接地系统检查要求确认设备接地端子牢固连接，接地电阻值需符合相关标准（通常≤4Ω），确保漏电时能有效保护操作人员安全。电源线路绝缘检测检查供电电缆有无破损、老化现象，使用绝缘电阻表测量线路绝缘电阻，确保绝缘性能良好，防止短路或触电事故。急停按钮功能验证手动触发设备各急停按钮（包括控制柜、机台等位置），确认能立即切断主电源，设备所有运动部件停止运行，且急停状态需保持，需手动复位。安全联锁装置测试检查安全门、防护罩等联锁装置，当打开安全门或移除防护罩时，设备应立即停机，确保运行中无法接触危险区域。润滑与冷却系统预启动确认

润滑油路与油位检查检查减速箱油位是否在规定刻度范围内，油品无乳化、变质现象；确认润滑油泵电源连接正常，手动盘动油泵联轴器无卡滞。

润滑系统压力测试启动润滑油泵，观察系统压力是否达到设定值（通常0.2-0.4MPa），各润滑点油路通畅，无泄漏现象，压力稳定后持续运行3-5分钟。

冷却水回路通畅性检查开启冷却水箱进水阀门，检查主管路及各分支水路（机筒、模具、液压系统）阀门是否全开，水流无堵塞、无渗漏，压力表显示水压在0.15-0.3MPa。

温控与冷却联动测试设定冷却系统温控阈值，模拟超温信号，确认电磁阀动作正常，冷却风机或水泵能自动启动；检查急停状态下冷却系统是否同步切断。原料预处理与异物排查规范

原料筛选与分类要求需去除原料中的杂质和异物，按不同材质进行分类处理，确保原料纯净度。

原料烘干与除湿标准对于吸湿性较强的原料，需进行预烘干处理，消除水分对挤出过程的影响，避免产生气泡等缺陷。

异物排查与磁铁架使用清理料斗，确认无杂质异物后，将清理干净的磁铁架放入料斗中，防止金属杂质进入设备。

原料兼容性验证核对材料熔融指数、热稳定性等参数与设备工艺匹配性，防止因材料特性不符导致堵模或降解。05标准操作程序预热升温流程与温度监控要点01分段温度设定规范根据工艺要求设定各加热区温度，如进料段160℃、压缩段180℃、计量段200℃，按控温表操作流程完成参数设置。02预热时间与保温要求达到设定温度后需继续保温30-50分钟，确保加热均匀；初次加温保温不少于1小时，临时停机半小时以上需重新加温1小时。03温度监控与校准方法实时监控温控表显示值，偏差超±5℃时需检查加热系统；怀疑仪表异常时，用水银温度计实测机筒温度进行校准。04异常温度处理措施某段温度超设定值5℃时，启动冷却系统；温度持续异常应停机检查加热元件、传感器及冷却水路，排除故障后方可继续。开机顺序与参数设置标准（转速≤600r/m）

开机顺序规范按以下顺序启动设备：预热升温（达到设定温度后保温30-50分钟）→启动油泵润滑主机→启动切粒机（低速运行）→启动主机（低速运行）→启动喂料机（低速运行）→启动真空泵及辅助系统（进料后）。

转速参数设置标准主机螺杆转速需严格控制在≤600r/m范围内，启动时应从低速开始，逐步平稳提升至工艺要求值，避免高速起车导致设备过载或物料塑化不良。

电流参数监控要求运行中主电机电流需控制在额定值的85%以内（如本机最大电流167A，运行电流应≤142A），若电流波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待稳定后再调整。

温度与压力协同调节根据物料特性设定各段加热温度，待温度稳定后启动冷却系统；进料后根据机头挤出情况，通过调整喂料速度和螺杆转速，使切粒大小及熔体压力符合工艺要求，确保生产稳定。运行中关键参数监控（电流≤270A）主电机电流实时监测持续监控主电机电流，确保其不超过270A。当电流接近阈值时，应适当降低喂料速度或调整螺杆转速，避免过载。螺杆转速控制标准双螺杆转速应控制在≤10r/min的范围内，严禁超速运行。转速调整需平稳进行，防止电流骤升。温度与压力协同监控密切关注各加热段温度（如机筒、机头）及熔体压力，确保温度稳定在工艺要求范围内，压力异常波动时及时排查堵胶等问题。异常参数应急处理当电流超过270A或参数异常时，立即减少供料量，若无法恢复正常，应停机检查。严禁在参数超限情况下持续运行。正常停机与物料清理操作步骤停机前准备与参数调整停止喂料机，将喂料转速调至零位并按下停止按钮；关闭真空管路阀门，打开真空室上盖；逐渐降低主螺杆转速，尽量排尽机筒内残存物料。辅助设备停机顺序关停切粒机、输送风机、振动筛等辅助设备；关闭真空泵及真空管路上的阀门和进水阀门；关停油泵润滑系统及各冷却水开关。主机停机与电源关闭将主机调速旋钮调至零位，按下主机停止按钮；待主机完全停止后，切断总电源开关；关闭加热电源开关，确保设备彻底断电。物料清理规范使用专用铜刷、铲刀清理螺杆、机筒及机头内残留物料，严禁使用钢质刀具；高温料换低温料或特殊物料时，需拆开机头用PP或PE料冲洗螺杆；清理后将机头、口模等部件涂油保护。工作区域清洁与记录清理机台及周围地面油污、积水和散落物料，保持环境整洁；将专用刀具、工具固定存放；认真填写设备运行记录和交接班记录，注明停机时间及设备状态。06维护保养安全规范日常清洁与润滑作业安全要求

清洁作业安全前提清洁作业必须在设备完全停机、切断主电源并确认无残留能量后进行，必要时应悬挂"禁止启动"警示牌。

螺杆与机筒清洁规范清理螺杆、机筒及机头残留物料时，需使用专用铜质工具，严禁使用钢制刀具或硬物刮擦，以防损伤表面。高温部件需冷却至60℃以下方可操作。

润滑系统操作要点润滑油品需符合设备说明书要求，添加时应在停机状态下进行，检查油位及油路通畅性，避免过量或混用润滑油导致系统故障。

电气与控制部件清洁清洁电气控制柜、操作面板时，需使用干燥防静电抹布，禁止使用液体清洁剂直接喷洒，以防电气短路或触电事故。定期检查项目：安全装置与传动系统安全防护装置检查检查防护罩、防护门、安全护栏等是否完好无损，安装牢固，无松动或缺失。验证安全联锁装置功能是否有效，确保设备运行时安全装置无法被随意打开。紧急停止装置测试定期测试紧急停止按钮、急停拉绳（若有）的灵敏性和有效性，确保在紧急情况下能立即切断电源，停止设备运行。测试后需确认设备能正常重启。传动系统润滑与油位检查检查减速箱油位是否在规定范围内，油品是否清洁，有无乳化、变质现象。按要求定期更换润滑油，并检查各润滑点（如轴承）的润滑情况，确保油路畅通。传动部件运行状态检查监听电机、联轴器、齿轮等传动部件运行时有无异常声响、剧烈振动。检查旋转部件的防护罩是否稳固，连接螺栓是否紧固，防止部件松动引发事故。螺杆与机筒维护的lockout/tagout程序停机与电源切断维护前必须按下设备急停按钮，关闭主电源开关，确保螺杆与机筒完全停止运转，防止意外启动。能源隔离与锁定使用专用锁具锁定主电源开关，悬挂"正在维护，禁止合闸"的警示牌，钥匙由维护人员专人保管。能量释放确认检查并释放系统内残留压力（如液压、气动），确认加热系统已冷却至安全温度（通常低于60℃），防止烫伤或机械意外移动。验证与记录维护人员需通过试启动（仅操作开关，不实际启动设备）验证能源隔离有效性，并填写lockout/tagout执行记录表，注明维护内容、时间及责任人。易损件更换安全操作指南

01更换前安全准备必须先停机并切断设备总电源，确保设备完全停止运转。清理工作区域，移除杂物，确保操作空间充足。准备好专用工具、新易损件及防护用品，如耐高温手套、护目镜。

02关键易损件更换规范过滤网：停机后待温度降至安全范围，使用专用工具拆卸滤网组件，避免烫伤，新滤网安装前需检查孔径是否符合工艺要求。切粒刀：确认设备断电后，松开固定螺栓更换刀片，注意刀刃朝向，安装后需检查刀轴转动是否顺畅。密封件：拆卸前标记安装位置，清理密封槽内残留物料，新密封件涂抹专用润滑剂后按原位置安装，确保无扭曲。

03更换后安全检查安装完成后，手动盘车检查部件是否卡滞，确认所有紧固件已紧固。恢复安全防护罩等防护装置，清理工具及废弃物料。开机前进行空运转测试，观察有无异响或异常振动，确认正常后方可投入生产。07紧急情况应对处置紧急停机操作流程与注意事项

紧急停机触发条件当设备出现剧烈振动、异常声响、冒烟起火，熔体压力或温度突然异常超高，人身安全受到直接威胁，或关键安全防护装置失效时，必须立即执行紧急停机。

标准停机操作步骤立即按下最近的急停按钮或切断主电源，将主机及各喂料调速旋钮旋回零位，然后关闭总电源开关。若设备自动保护跳闸停机，需把各参数旋钮设定归零，重新设定参数并按下复位键后，方可再次开机。

停机后安全处理要点紧急停机后，应立即报告班组长或设备负责人，并做好记录。在故障未排除前，严禁擅自重新启动设备。需待设备完全停止运转、温度降至安全范围后，方可进行检查、清理或维修作业。机械伤害应急救护与报告程序机械伤害现场急救措施发生机械挤压、碰撞伤害时，立即停止设备运行，对出血部位采用压迫止血法，使用干净敷料包扎伤口；若出现骨折，切勿随意移动伤肢，应用夹板固定后送医。烫伤应急处理流程胶片高温烫伤后，立即用流动冷水冲洗伤处15-30分钟降温，避免使用冰块直接冷敷；轻度烫伤可涂抹烫伤膏，重度烫伤需用无菌纱布覆盖并立即送医。事故报告时限与内容要求事故发生后，操作人员需立即报告班长及相关领导，报告内容包括：事故发生时间、地点、伤害类型、受伤部位及程度，同时保护事故现场等待调查。事故调查与记录规范由安全管理部门组织事故调查，分析事故原因（如违章操作、设备缺陷等），填写《安全事故记录表》，内容需涵盖事故经过、处理措施及预防改进方案，并归档保存至少3年。火灾与漏电事故应急处置措施

火灾事故应急处置立即按下急停按钮切断设备总电源，使用现场灭火器（如干粉、二氧化碳灭火器）扑灭火源；若火势失控，立即撤离至安全区域并拨打119报警，同时上报主管领导。

漏电事故应急处置发现漏电时，立即停止操作并使用绝缘工具切断电源；若有人触电，需先切断电源或使用干燥木棒等绝缘物使伤者脱离电源，随后检查伤者状况并拨打120急救，同时报告电气维修人员。

事故现场保护与报告事故处理后，保护现场原状，禁止无关人员进入；及时填写《安全事故报告表》，详细记录事故时间、地点、原因及处置过程，上报安全管理部门备案。应急设备配置与定期演练要求基础应急设备配置作业现场需配备灭火器（如干粉、二氧化碳灭火器）、消防沙、洗眼器、急救箱（含烫伤药膏、止血带等）及紧急冲淋装置，确保设备在有效期内且取用方便。设备应急装置检查每日开机前确认急停按钮、安全联锁装置、紧急停机拉线功能完好，防护罩稳固无破损，电气绝缘及接地正常，防止机械伤害和触电事故