防汛道路施工组织设计

黄河下游防洪工程〔段）堤防工程第十一标段

合同编号：YKFSG2022-01

XX段施工技术方案

黄河工程开辟

黄河下游防洪工程（段〕

堤防工程第十一标段XX工程组

二。一七年三月

施工技术方案

一、路线概况

黄河下游防洪工程（段）堤防工程第十一标段堤顶防汛路XX段施工总长

度27839米，其中根抵翻修段16039米，起点大堤桩号126+640,终点大堤

桩号140+80（）；新建段11800米,起点新堤桩号140+800,终点新堤桩号

152+600。路面宽度6米，双向排水坡度为2%,土路肩双侧各1米，坡度3%

o根抵翻修段道路构造层由下至上为15cm厚石灰稳定土底基层（原有构

造）、5cm厚石灰稳定十一/水泥石灰碎石十.基层（原有构造）、20cm厚水泥

石灰稳定混合料基层（再生层）、乳化沥青透层、乳化沥青封层、5cm厚沥

青混凝土AC-13C。新建段道路构造层由下至上为填土路基、15cm厚石

灰稳定土底基层、15cm厚5%水泥稳定碎石基层、乳化沥青透层、乳化沥

青封层、5cm厚沥青混凝土AC-13Co

二、编制依据

施工图纸及设计文件、路基、路面施工技术规。

三、主要工程工程施工方法和工艺技术方案

总体施工顺序

路基处理一冷再生基层（或者石灰稳定土底基层一水泥稳定碎石基层）

一路缘石一乳化沥青封层透层一沥青混凝土面层一排水沟一路肩工程一警

示标注制作安装一路面标线等。

（一）、路基工程

m施工工艺流程

测量放线T去除路基外表废弃物T挖掘机挖松一整平一压实设备碾压

成型

⑵施工方法

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用挖掘机对路基发展开挖，挖土原地放下，设备倒退着发展挖松，该

段路基挖松完成后，用推土机整平，用振动碾压实。

技术措施(1)、路基挖松时要严格控制

挖松深度，必须按照设计要求发展开挖。(2)、在挖土机工作围，不许

发展其它作业。(3)、夜间施工要有足够的照明度，进出口

处专人指挥，防止发生交通事

故，挖机回转围不得站人，特别是土方施工配合人员。(4)、做

好各级安全交底工作。(5)土方应压实，分段填筑，

各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。

上下层的分段接缝位置应错开。

(6)碾压机械行走方向应平行于轴线。

(7)分段碾压，相邻作业面的搭接碾压宽度，平行轴线方向不应小于0.5m,

垂直路轴线方向不应小于3m。

(8)拖拉机带碾碑或者振动碾压实作业，碾迹搭压宽度应大于10cm。

(9)机械碾压时应控制行车速度，以不超过以下规定为宜：平碾为2km/h,

振动碾为2km/ho

(10)机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯压，夯实时应采用连环套打法，

夯迹双向套压，夯压夯1/3,行压行1/3；分段、分片夯压时，夯迹搭压宽度

不应小于1/3夯径。

(二)、水泥稳定冷再生基层

水源冷再生基层主要是采用再生机现场铳刨5cm沥青面层以及8〜

10cm水泥石灰碎石土/石灰土，掺入一定比例的新集料，以水泥作为稳定

结合料，形成再生混合料，一次性实现对路面构造一定深度围的沥青路面

再生，形成路面基层。

1、施工工艺

封闭交通一施工放样一准备新加料一冷再生机就位一摆放和撒布水泥

一冷再生机铳刨与拌合一碾压整形一接缝掉头处处理一养生

(1)封闭交通

①在准备原路面的前一周，在再生路段各路口设置标示牌，提醒司

机及行人封闭交通的时间。

②开场准备原路面时，彻底封闭交通，制止一切车辆通行。

③整个施工及养护过程中，对再生施工路段要彻底封闭交通。

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④未发展再生施工路段应设置警示牌，提醒司机及行人。

（2）施工放样

①在再生施工之前，在道路的两侧放置一系列的标桩（杆）作为基

线，用来恢复道路的中心线。

②标桩（杆）的间距，曲线距离不超过20米，直线距离不超过40米。

（3）准备原道路

①去除原道路外表（包括不需要再生的相临行车道和路肩）的石块、

垃圾、杂草等杂物。

②去除积水。

③撤除再生路段上存在的平缘石等类似构造物。

④对原道路发展预整形。

a）原道路的横坡（包括超高或者路拱）、纵坡线发展调整，使原来局部隆起

或者凹陷之类的不平整变的平滑，到达设计要求。

b）深坑或者车辙也可归为凹凸不平。

c）超过再生层厚度的大的沉降或者坡度变化，必须在再生前单独处理。

（4）准备新加料

①计算材料用量：

a）根据原道路再生深度的平均密度，计算每平米新料的添加量。

b）根据每车料的质量或者体积，计算每车料的堆放距离。

c）采用人工摆放和摊铺水泥时，根据水泥用量，计算每平方米水泥稳

定层需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。使用水泥稀浆车，计

算水泥浆的喷入量。

②新加料装车时，控制每车料的数量根本相等。

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③在同一料场供料的路段，由远到近将新加料按上述计算距离卸置

于原路面的中间。卸料距离应严格掌握，防止有的路段料不够或者过多。

④将新加料均匀地摊铺在旧路面上，按每1000m2为一摊铺段，检

查新加料质量是否均匀。

⑤采用平地机对摊铺好的新加料发展初平。

⑥对初平好的新加料采用压路机发展静压一遍。

(5)冷再生机组就位

(6)摆放和摊铺水泥

①用水泥稀浆车或者水泥撒布车发展添加水泥。

②人工撒布时，计算出的每袋水泥的纵横间距，在原路面上做好安

放标记。

③将水泥于施工当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检

查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

④用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥

摊铺完后，外表应没有空白位置也没有水泥过分集中的现象°

⑤水泥撒布时注意不要全施工路段同时撒布，在冷再生机单幅工作

宽度围均匀撒布水泥，等一个单幅工作宽度的作业面完成后再发展此外一

个作业面的水泥撒布。

(7)再生机铳刨和拌合

①冷再生机推动稀浆年或者水年在原路面上行进。

②再生混合料的含水量应该控制为最正确含水量的(0.5%〜1.0%)。

③冷再生机行进速度根据路面损坏状况和再生深度发展调整，普通

为6m/min〜12m/min,使得铳刨后料的级配波动围不大。网裂严重地段

应降低再生机组行进速度，提高铳刨转子转速。

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④根据道路两侧设置的水平控制桩，定期核查再生深度是否正确，

如再生深度超过设计深度±lcm,查明原因后再继续施工。

⑤再生机后应有专人发展质量控制，随时检查再生深度、水泥含量

和含水量，并配合再生机操作员发展调整。

@施工中再生深度的检查以相邻已经再生或者原路面为标准，用钢纤

刺入土中，测量其刺入深度，看其深度是否合格。在再生机每次下刀的两

侧发展检查，其他路段30〜50m检查一次。

⑦在作业面边缘固定导向线。

⑧假设发展多刀施工时，时刻注意搭接的宽度。

⑨再生机后宜安排4~5人处理边线和清理混合料中的杂质以及每

刀起始位置的余料，以防止影响纵向接缝、横向接缝、平整度和再生材料

的密实性。

⑩带有熨平板的再生机，时常检查熨平板后混合料的厚度。

O在施工过程中，对混合料的级配、再生深度、水（或者水泥稀浆）

的喷入量有任何疑问时，停顿施工，等问题解决后再继续施工。

Q每次再生的长度以保证后续作业能正常发展为宜，认真组织施工，

使再生的长度尽可能长些，以减少横向接缝。一次（不停机）再生的长度

普通为150m〜250m。

。每段再生完毕后，检查铳刨毂的刀架、刀头，发现损坏即将更换。

（8）碾压成形

①根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，使各局

部碾压到的次数尽量一样，路面的两侧应多压2〜3遍。

②使用轮胎式再生机时，在整形之前，必须首先压实轮迹间松散的

材料。

③在再生机后应紧跟一台钢轮振动压路机或者凸块式振动压路机进

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展初压，采用高幅低频发展压实，压实遍数应足以保证再生层底部2/3厚

度围的压实度到达规定要求。钢轮压路机的工作速度不得超过3km/ho

④在初压完成后，即将用平地机整形。在直线段，平地机由两侧向

路中心发展刮平；在平曲线段，平地机由侧向外侧发展刮平。必要时，再

返回刮一遍。

⑤对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合

料发展找平。

⑥整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

⑦在整形前，如果再生材料外表水分散失比拟严重，可以先洒水后用

平地机整形。

⑧在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离

析现象。

⑨整形后，当混合料的含水量为最正确含水量时，即将用光轮压路

机先以高幅低频振动模式后以低幅高频模式发展压实。直线和不设超高的

平曲线段，由路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的

接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。普通需碾压6〜8遍。压路机的

碾压速度，头两遍以采用1.5〜1.7km/h为宜，以后宜采用2.0〜2.5km/h。

⑩严禁压路机在已完成的或者正在碾压的路段上调头或者急刹车，保

证再生层外表不受破坏。最后用胶轮压路机发展终压，必要时可洒水碾压。

O碾压过程中，再生层的外表应始终保持湿润，如水分蒸发过快，及

时补撒少量的水，但严禁大量洒水碾压。

Q碾压过程中，如有“弹簧〃、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌

和（加适量的水泥）或者用其他方法处理，使其到达质量要求。

。经过拌和、整形的水泥稳定就地冷再生层，宜在水泥初凝前并应在

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试验确定的延迟时间完成碾压，并到达要求的密实度，同时没有明显的轮

迹。

。在碾压完毕之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超

高符合设计要求。终平应子细发展，必须将局部高出局部刮除并扫出路外；

对于局部低洼之处，耳也不发展找补，可留待铺筑沥青面层时处理。

（9）接缝和调头处的处理

①纵向接缝的处理

a）道路宽度小于7m,纵向重叠较多时，不宜半幅施工，考虑全幅施工，

以减少重叠量，提高施工效率。

b）普通重叠宽度为50-150mmo

c）路面材料越厚，材料粒度越粗，重叠量越大。

d）相邻两次作一业间隔12h以上时，重叠量应增加。

e）在纵向接缝上，根据已建再生层的完成时间，改变水泥稀浆（或者水）

的喷入量。

D纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹。

②横向接缝的处理

a）只要再生机停顿，不管停顿的时间长短，均形成横向接缝，对所形

成的横向接缝认真处理，施工中尽量减少停机现象。

b）严格检查机械，特殊水管排气，气体必须在液体到达喷洒杆前排除。

c）注意检查水泥稀浆或者水的喷入量，防止在横向的过量或者缺乏。

d）停机超过水泥初凝时间，再生机再次施工时，必须将整个再生机后

退至再生过的路段1.5m的距离，并重新撒布水泥。

e）再生机开场工作时，操作员应尽快加速到达正常的施工速度。

f）制止再生机以＜2m/min的行进速度发展施工。如原路面强度过高

导致再生机速度无法保证，采用预铳刨的方法处理。

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③调头处的处理

如机械必须到已压成的水泥稳定就地冷再生层上调头，采取措施保护

调头作业段。在准备用于调头的约8〜10m长的稳定土上，先覆盖一厚塑料

布或者油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或者砂砾。

(10)养生及交通管制

①每一段碾压完成并经压实度检查合格后，即将开场切断交通养

生。

②用薄膜覆盖方法发展养生，养生完毕后，必须将覆盖物去除干净。

③基层的养生期不宜少于7d。

④养生期完毕后，先清扫基层，并即将喷洒透层或者粘层沥青。在

喷洒透层或者粘层沥青后，在上均匀撒布5-10mm的小碎(砾)石，用量

约为全铺一层用量的60%-70%o

⑤再生层养生完毕后，等面层施工完再开放交通。

(11)、技术措施

①旧路病害预处理控制

需要发展冷再生史治的沥青混合料路面，依据现场查勘存在不同程度、

不同种类的病害，最主要的是沉陷、坑糟、翻浆等，如果直接在上面应用

冷再生机处治，势必会影响到再生后的整体质量。由于原道路的不同路段

路面构造层存在不同的情况，且干湿状态、破损程度、弯沉大小等也存在

差异，这就要求在施工时，根据各路段的不同特点发展及时的方案调整。

③水的用量

水的添加量影响再生材料的湿度，过大或者过小均会导致混合料拌合

质量下降。为了确保再生混合料按照设计的最正确用水量发展拌合，需

要仔细操作再生设备的微处理器，时刻监控，确保准确添加水量。本工

程涉及的区域广，路线长，原路面构造材料的变异性大，故施工中需时

常从再生机后取样，检验再生混合料的用水量是否合格。根据再生材料

的现场含水量对再生混合料所需的拌合用水量发展相应调整，以确保再

生混合料拥有良好的拌合质量。

④再生料的最大干密度

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再生料的最正确含水量决定拌合用水量的大小，再生料的最大干密度

决定再生层的压实效果。由于本工程原道路构造材料的变异性较大，故施

工中需加大频率测定再生混合料的最正确含水量和最大干密度，以保证合

理地确定再生料拌合月水量以及准确地控制再生层压实度。

④再生混合料的拌合质量

施工中再生混合料的拌合质量可以首先通过目测的方法大致发展评

定，从而可以在需要的时候尽快对设备或者材料发展调整。观察拌合好的

再生混合料，混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即

无明显粗细集料离析现象，且水分适宜和均匀。假设观察到混合料未能实

现均匀分散，混合料拌合质量不好，那末就需要对一些参数发展相应的调

整，从而改善再生混合料的拌合质量。

⑤横向接缝

每次施工开场和终止都会形成横向接缝，因此施工中应尽量减少停机

现象。横向接缝的施工还需要注意以下几个方面：

①做好施工准备工作，减少人为停机因素。

②尽量选用大容量水车，减少更换水车的频率。

③施工开场时，做好水管的排气工作，防止排气不当造成施工开场的

最初几米再生料含水量偏少的现象。

④一旦施工开场，操作人员应开足马力，快速到达正常的施工速度，

因为当再生机速度过低时32m/min),喷水系统将不能有效地发展加水工

作，会导致再牛料含水量偏低。

⑤横缝衔接处采用搭接的方式，具体是前一段拌和整形后，预留1〜3

米不发展碾压，后一段施工时，前段未压局部再添加局部水泥后重新拌和，

并与后一段一起发展碾压，这样可有效提高横缝处两段的衔接质量。

⑥纵向接缝

因就地冷再生机的铳刨转子宽度通常小于再生道路或者行车道的宽度,

所以完成全幅路的再生需要屡次作业，从而导致数条相邻作业面的纵向接

缝。为确保纵向接缝的良好处理，施工前必须确定每条纵向接缝的拌和重

叠量，推荐最小重叠宽度普通为15cm。但考虑道路面厚度、再生材料的粒

度、稳定剂的种类以及相邻作业的时间间隔等因素时，重叠量应适当增加。

⑦碾压时间

施工中严格控制从开场拌合到碾压完成的时间，在延迟时间发展碾压。

⑧其他

除上述外，水泥稳定冷再生基层混合料组成设计、施工要求、质量检

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验、计量与支付均可参照水泥稳定碎石基层施工技术要求。未尽事宜，按

照像关规、规定办理。

(三)、石灰稳定土基层工程

(1)、施工工艺流程

铺土一打格卸灰一拌和一整形一碾压一养生

(2)、施工方法及技术措施

1七切金

混合料按设计掺配后，应发展压实试验、承载比试验及抗压强度试验。

通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最正确的石灰剂量和最正确含水

率。

2、铺土

采用同一车型运土。计算每车土堆放的纵横间距，按计算的间距卸土。

用推土机将土摊平，并发展排压。用平地机整平，检验松铺土层厚度是否

符合设计要求。

3、打格卸灰

采用同一车型运输石灰。计算出每车石灰摊铺的面积，事先在路基上用

石灰打出方格，每格中卸一车石灰。用推土机配合人工将石灰摊铺均匀。

4、拌和

采用稳定土拌和机拌和，相邻拌和段重叠拌和5米以上，相邻拌和重叠

拌和25cm以上。拌和时应及时检查含水量，使含水量等于略大于最正确

含水量。假设含水量小于最止确含水量，应及时调整。拌和时应随时检

查拌和深度，拌和深度应直达石灰土底基层底面。

5、整形

拌和均匀后应即将采用平地机发展初步整形。采用推土机、平地机或者

轮胎压路机在初平的路段上快速排压一遍以暴露潜在的不平整。将局部

低洼处表层5cm以上的石灰土耙松，用石灰土找平，并用机械碾压一遍。再

用平地机整形一次，并将高处的石灰土刮出路外。每次整平都应到达规定

的坡度和路拱。

6、碾压

根据实验施工确定的碾压方案发展碾压，路基两侧应多压2〜3遍。整形

后，石灰土的含水量为最正确含水量的±1%〜2%,即将发展碾压。在直

线段和不设超高的曲线段由路基两侧向路中心碾压，在设超高的曲线段,

由曲线侧向曲线外侧碾压。碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。

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7、养生

底基层碾压完成，经检验合格后，如不即将发展基底施工，应洒水养生。

完工后的石灰土层应养生7天，养生期间应保持其外表呈潮湿状态，常温季

节每日应洒水4次以上。

（四）、水泥稳定碎石基层工程

（1）、工艺流程

铺筑料拌合与运输一摊铺整形一碾压一接缝和掉头处理一养生

（2）、施工方法

1、混合料按设计掺配后，应发展重型击实试验、承载比试验及抗压强

度试验。通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最正确的水泥剂量和最

正确含水率。

2、施工时先将下承层浮土和杂物清扫干净，并洒水润湿。施工放样采

用拉钢丝作为纵向直线基准，分别在位于路两边各多出30cm处边线位置。

每隔10m打一桩固定钢丝线以控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，一次放线

长度控制在100米以，摊铺中设专人护理钢丝架以免行人、车辆碰撞钢丝，

发现问题及时整平、调直。

3、水泥稳定碎石由拌和站按试验室确定的最正确配合比集中统一拌

制，用水量根据当天的天气变化情况（温度、湿度、晴、阴等）作适当的

调整。拌和均匀的混合料尽快用自卸车运至施工地点，混合料运输前车辆

刷洗干净不能有土和杂物，运输过程中要用蓬布覆盖以到达保持水分不散

失和环保要求。混合料运输到施工现场时不应产生粗、细料离析、集中现

象。

4、水泥稳定碎石由专用摊铺机全幅摊铺。用摊铺机摊铺混合料时不宜

中断，摊铺分层厚度不大于20cm,也不低于15cm,水泥稳定碎石的摊铺宜

分段连续作业，并严格按施工规的要求对横接缝处发展处理。混合料摊铺

整形后，经测试其含水量接近最正确含水量±1%即可发展碾压，先用履带

式推土机稳压1-2遍，及时检查高程、厚度是否符合设计要求，整形后用2

—4台振动式压路机同时及时碾压成型，压路机应从外侧向中心碾压，相邻

碾压带应重叠1/3〜1/2轮宽，最后碾压路中心局部，压彻底幅为一遍。

碾压路线及碾压方向不应随意改变而导致混合料产生推移，施工作业段的

接茬要平顺。施工时采用流水作业法发展，尽量缩短混合料开场拌合至碾

压成型的时间，全程时间宜控制在2-3小时，并及时覆盖洒水养生，养生期不

少于7天，养生期除洒水车制止其它车辆通行。

（五）、路缘石排水沟工程

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1、材料

路缘石预制采用C25商品混凝土，排水沟采用C20商品混凝土。

2、路缘石排水沟预制

预制严格按照招标文件和图纸尺寸，偏差符合规要求。

3、预制件养护

路缘石养护采用覆盖及浇水养护相结合的方法即用草包等到材料对混

凝土外表发展覆盖并浇水，使混凝土在一定时间保持湿润。养护用水为混

凝土搅拌用水，洒水养护在碎浇筑后的12〜18h发展，普通混凝土养护时

间为14天，洒水次数必须保证碎外表保持湿润c在枯燥、炎热气候条件下，

延长养护时间不少于28天。

4、安装⑴

测量放线

按照图纸用全站仪放出路缘石的边线，再用水准仪测量出高程线。

(2)开挖基槽

人工开挖出安放的基槽并整形。

⑶安放

安放好的预制件每20m至顺度不超过10mm,相邻2块高差不超过

3mm。

(4)灌缝、勾缝

安装完毕、检查合格后，用砂浆发展灌缝，砂浆必须饱满、密实。

(5)养生

每天根据天气情况适时养生，养生期不少于7天。

(六)、乳化沥青透层、封层工程

洒铺透层、封层的基层经检验合格，局部高差过大时，用铳刨机将其

高处铳平，以保证面层符合规定厚度。基层存在明显的纵横向收缩裂缝时

必须按以下方法处治：

(1)裂缝宽度较大，且顺路线方向连续间距小于5m的基层挖除返工。

(2)对顺路线方向连续间距大于5m的裂缝采用宽耐高温

土工布，先洒0.8〜1.2kg/m2热沥青，再粘贴覆盖“基层一旦收缩开裂，必

须采用上述方法处理，否那末，在沥青路面施工时很快会反射到面层，再

发展处置将损失更大，因此务必处理及时、彻底。用空压机或者其他清扫

机械将基层外表的所有杂物和浮土扫出路基外，必要时用铁锹铲除基层上

结块的土团，或者用高压水龙头冲洗，尽量使外表骨料外露，以利于透层

乳化沥青渗透与基层的粘结。监理工程师应对已准备好的工作面发展检查,

在

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未批准前不得喷洒透层乳化沥青。

(3)洒布透层乳化沥青的气温不应低于10℃,且是稳定而上升的温

度，风速适度。风大、有雾或者下雨不应施工。

(4)透层和封层分开施工，当基层养护至外表稍干后，即可洒布透层

乳化沥青，以到达基层养护的目的。待乳化沥青硬化后施工封层，此时间

不宜少于24小时。

(5)透层乳化沥青统一使用乳化沥青洒布车喷洒，透层乳化沥青洒布

量根据基层外表粗糙度决定，控制在0.6〜1.5L/m2。喷洒时沿路基纵向匀

速喷洒，从横向来看，由向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道

与前一个车道原那末上不重叠或者少重叠，但也不能露白，露白处需用人

工机械喷洒设备补洒c

(七)、沥青混凝土面层施工

面层沥青混合料拌和采用商品混凝土站供给的符合设计要求的混合

料，用自卸车运抵施工作业面，沥青砂下面层采用走钢丝法施工，上面层

采用平衡梁法施工。各沥青面层之间喷洒粘层油，确保上、下沥青层彻底

粘结成整体。

在面层开场摊铺之前，应在工程师选定的现场上按照技术规要求，用

一种沥青混合料摊铺出1(X).2(X)米的试验段，以确定沥青混合料松铺厚度、

摊铺速度、机械碾压组合及碾压遍数等指标。

1、原材料的选择：

沥青：采用符合设计要求的优质石油沥青。

石料：石料选用抗滑耐磨的石料，集料整体应枯燥、干净、无风化、

无杂质。

矿粉：采用石灰岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉。矿粉要求枯燥、

干净，视密度不小于2.5t/m3,含水量不大于1%,亲水系数＜1,外观无团

粒结块现象，粒度围满足规要求。

2、机械配置：

①运输设备；15辆17T型自卸汽车，后台上料系统选用6台ZL50装载机。

②摊铺设备：6台摊铺机。

④碾压机械：6台钢轮振动压路机；3台轮胎压路机。

⑤辅助机械：小型夯实机，洒水车，运输车，自行式清扫车。

3、试验段方案：

试验段的选择：施工前应先按监理工程师的要求，在经历收合格的封

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层上分别铺设两段长度不小于20()m的试验段，宽度不小于设计尺寸。

沥青碎的试拌：商品混凝土站供给的沥青混凝料在施工前报监理工程

师备案。按设计要求发展试验配合比发展试拌、调整，确定施工配合比，

经试验检查合格后，报监理工程师批准，方可发展定产定料生产。

沥青碎的试铺：根据拌合站的拌和能力，结合运输能力，选定一定摊

铺速度，全幅全宽铺料。

沥青碎的碾压：振动压路机静压1遍，振动碾压2〜4遍，轮胎压路机

碾压2遍，振动压路机静压光面2遍。

试验段总结报告：通过试铺获得摊铺机摊铺速度、震动压路机行进速

度、松铺厚度、压实遍数、压实系数等试验参数，以及机械组合、劳力配

备等，试验完成后，由工程总工程师组织有关施工技术人员整理、分析试

验资料，写出施工技术方案，选定施工时将用的参数及机械组合，上报监

理工程师审批，审批后作为今后面层施工的控制依据。

4、沥青混合料拌和

温度控制：集料烘干温度160〜180度，沥青加热温度50〜170度，超过

170度作废，混合料出厂正常温度不易超过165度。

5、混合料运输：运至摊铺现场的混合料温度不低于135度。

6、摊铺：

在各面层之间喷洒粘层油，粘层油宜采用智能化沥青洒布车喷洒，并

选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。路面潮湿时不得喷洒粘层

油，用水洗刷后需待外表枯燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成雾状，在路面

全宽度均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或者成条状，也不得有堆积。

当沥青层之间被污染时，必须采取有效的措施发展处理。

粘层油宜在当天或者提前一天泗布，待破乳后紧跟着铺筑沥青层，确

保粘层不受污染。摊铺温度应控制在135℃。

7、压实：

在压实前，用人工对局部离析和不平整发展整修，在摊铺整平之后，

即刻发展碾压，压实分初压，更压和终压三个阶段，碾压温度应控制在

130℃,且终压温度不低于7()℃,压路机行进速度应符合规规定。

沥青混合料压实采用钢筒式压路机、轮胎压路机和振动压路机组合的

方式，压实应按初压、复压、终压三个阶段发展。

1)初压：采用钢轮压路机碾压二遍，第一遍前进时关闭振动发展静碾，

后退时振动碾压，第二遍来去都用振碾；碾压速度不能太快，为L5.2km/h。

2)复压：复压紧跟初压后发展，采用钢轮压路机发展高频低幅振动碾

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压以及轮胎压路机碾压，钢轮压路机碾压不少于2遍，轮胎压路机不少于4

遍，到达要求的压实度，无明显轮迹；碾压速度为2.5km/h。

3）终压：终压采用轮胎压路机碾压二遍，最后用钢轮压路机关闭振动

静碾二遍发展光面消除轮迹，提高平整度；碾压速度为2-3km/h。

除另规定外，碾压应从两边开场，并在纵向平行于道路中线发展，钢

轮式压路机每次重叠1/3〜1/2轮宽，逐步向路拱碾压，在有超高的弯道上，碾

压应采用纵向行程平行于中线重叠的方法由低向高推进。压路机不得在未

碾压成型或者冷却的路段上转向、制动或者停留。压路机不得驶过新铺；

沥青混合料的无保护端部。

碾压后的路面未冷却之前，车辆不得通行或者停放，并防止矿料、杂物、

油料、水等落在刚铺的面层上。完成后的路面要及时发展压实度、厚度、

平整度、坡度、高程等检查。

（八）、混凝土硬化路肩

1、施工工艺

商品碎运输一摊铺一振捣密实一检测一封闭交通，洒水养生一开放交

通。

2、施工方法

铺筑路面层前，应检查下卧层的质量，不符要求的不得铺筑。旧路面

必须清洗或者经铳刨处理前方可铺筑。

（1）商品碎选购运输

①按照施工图纸的要求和监理工程师指示选购混凝土，符合设计要求，

分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀的要

求，并同时满足施工和易性等的要求。

②碎的坍落度，应根据路面的性质、碎运输距离、浇筑方法温和候条

件决定，尽量采用小的坍落度，普通选用3.5cm。

⑵铺筑

①路基必须验收合格后，方可发展碎铺筑；

②不合格的性严禁入仓，已入仓的不合格税必须予以去除，并按相关

规定弃置在指定地点。

③人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在5-2（）mm之间，松铺系数

宜控制在K=l.10-1.25之间。铺筑碎时，严禁在仓加水，如发现碎和易性较

差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。

④应保证每幅路面使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连

续振捣密实。应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振

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捣棒振捣。

⑤振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传

力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

⑥碎铺筑的间歇时间：碎浇筑应保持连续性，浇筑碎允许间隙时间应

按试验确定。假设超过允许间歇时间，那末应按工作缝处理。

⑦两相邻块浇筑间歇时间不得小于Iho

⑧横向缩缝应等距离布置，不宜采用斜缝。

⑨胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确

定。胀缝应设置胀补缀强钢筋支架、胀缝板和传力杆。

⑩路面的施工必须接缝严密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。

相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检

查，确保平整度符合要求。

⑶碎外表缺陷处理

碎外表蜂窝凹陷或者其它损坏的碎缺陷应按监理工程师指示发展修补,

直到监理工程师满意为止，并作好详细记录。修补前必须用钢丝刷或者加

压水冲刷去除缺陷局部，或者凿去薄弱的佐外表，用水冲洗干净，应采

用比原碎强度等级高一级的砂浆、碎或者其它填料填补缺陷处，并予以

抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料结子黏结，色泽一致，无明

显痕迹。

(4)养护

针对本工程不同情况，选用洒水或者薄膜发展养护。

①采用洒水养护，应在佐浇筑完毕后12.18h开场发展，其养护期时间宜为14-

21天，在枯燥、炎热气候条件下，不宜少于14天，低温天不宜少于21天。

②薄膜养护：初始时间以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度应适宜，宽

度应大于覆盖面600mm。两条薄膜对接时，搭接宽度不宜小于400mm,

养生期间应始终薄膜完整盖满。③混凝土板养生初

期，严禁人、畜、车辆通行，在到达设计强度40%后，行人方可通行。

④铺筑好的路面层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染,

严禁在路面层上堆放施工产生的土或者杂物，严禁在已铺面层上制作水泥

砂浆。

(九)、路面标线

1、路面标线采用热熔涂料，用集装箱运输，防止雨淋日晒，玻璃珠那

么采用柔软耐磨包装，以免污染和破损。

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2、标线放样。标线放样首先根据设II图纸尺寸将中间的车道分界限的

纵向每隔5m用粉笔打点，然后用放样绳甩出标准线型，接着用水泥钉将放

样绳加以固定，最后用水熔性涂料一次性放出三条样线，以保证标线线型

和车道宽度的准确性。

3、标线施划。在标线施划前与现场监理工程师一道对放出的样线发展

检查。经检查合格后用钢丝刷和扫帚等对将要施划的标线场地发展清扫，

接头用底漆机喷洒经监理工程师批准使用的底漆，等底漆枯燥后即发展涂

料施划。在施工中采取先边线、后中线，先主线、后涂布标线的施工顺序。

施划后对滴漏的涂料发展去除，对有毛边的地方发展修饰。施工过程中严

格保证涂料的温度，时刻注意施划的线型，及时发展夜间反光效果的检测。

4、技术措施

1）做好施工前准备工作。在开工前做好施工机具和划线车的保养、调

试工作，如涂料斗的厚度是否适宜，特殊强调的是，涂料斗厚度不能随意

改动，以防止造成厚度超厚或者超薄。

2）放样打点先发展复查，放样绳位置要准，需时常检查，特别是立交

区，线形复杂，原那末上应把所有点打完，经过核实，使放样的线型规，

直线顺直，弧线圆滑，防止因放样错误，造成标线错划，返工既费时又费

料。

3）检查底漆用量是否适宜，太少粘结力不够，太多会熔解路面沥青外

表；

4）不要让热熔釜或者划线车中的涂料过热。

涂料温度不允许超过220C。

热熔釜温度表失灵时不许施工。

5）热熔釜涂料要搅拌均匀（涂料熔融后，要继续搅拌5・1（）分钟后才干出

料），以防止出料时夹杂未熔的颗粒，搅拌设备失灵时不许施工！！

6）玻璃珠的撒布要经试验并获监理工程师的批准方可实施。撒布玻璃

珠要在涂料喷涂处即将发展，以0.3kg/m2用量加压撒布在所有标线上。

7）随时观察气温变化，当路面温度低于10℃暂时停顿施工。当路面温

度高于25℃时，涂料温度应在190-210℃围。

8）潮湿路面不允许施工、尘埃、风大时应暂停施工！

9）划线车加料执行过滤规定的要求，标线施划中尽量减少标线接头，

随时观察。

10）标线施工时许多材料属易燃易爆品，如液化气、底漆、汽油，因

此在堆放物品时，底漆和液化气瓶应和热熔釜保持一定距离。车上严禁吸

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烟，汽油机加油时必须先熄火，注意安全施工时操作人员必须身着安全服，

并注意观察路上行车状况，以防交通事故。

(十)、标志桩工程

一、制作安装方法U)

标志定位与位置

所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置，安装的标志应与交通流

方向几乎成直角，在此路线段，标志的设置角度应由交通流的行近方向来

确定。为了消除路侧标志外表产生眩光，标志应向后旋转约5。，以避开车前

灯光束的直射;门架标志的垂直轴应向后倾成一角度;对于路侧标志，标志板

缘距土路肩边缘不得小于250mm,或者根据监理人的指示确定。

⑵根抵

标志根抵可根据相关规就地浇筑或者预制后再埋置。根抵位置确实定、

开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置等，都应经监理人批准前方可

施工。

(3)标志支承构造

1)路侧式标志的装设，按?道路交通标志和标线？(GB5768/999)规

定发展。

2)钢支承构造根据?道路交通标志和标线？(GB5768-1999)的规定制

作和安装。

3)管状或者空心截面的支承构造，设有经监理人允许的防雨帽。

4)钻孔、冲孔和车间焊接，在钢材电镀之前完成。提供的连接件和附

件应适合标志安装系统并符合?道路交通标志和标线？(GB5768-1999)附

录E的要求。

5)标志支撑构造的架设在根抵混凝土强度到达要求，并得到监理人的

批准后才干发展。

(4)标志板制作安装

1)标志面的制作

a.交通标志的形状、图案和颜色严格按照？道路交通标志和标线？(GB

5768-1999)及图纸的规定执行。所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文

字、阿拉伯数字符合?道路交通标志和标线？(GB5768-1999)的规定，不得

采用其它字体。

b.交通标志板面上的图案、字符的平面布设，在施工前三个月做出样品，

提交给监理人审批。标志采用全反光、局部反光及反光膜的级别，应符合

图纸要求。

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C.粘贴反光膜时，不允许采用手工操作或者用溶剂激活粘结剂。在标志

面的最外层可涂保护层，如透明涂料等。

d.反光膜应尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可防止浮现接缝时，使用

反光膜产品的最大宽度发展拼接，接缝以搭接为主。当需要滚筒粘贴或者

丝网印刷时，可以平接，此间隙不应超过1mm,距标志板边缘50mm之,

不得有拼接。

e.当用反光膜拼接标志图案时，拼接处应有3〜6mm的重叠局部，如果监

理人允许采用对接，那末接缝间隙不得大于0.8mm。反光膜粘贴在挤压型

材板面上，并伸出上、下边缘的最小长度为8mm,且应严密地粘贴在上、

下边缘上。

2）标志板应在车间剪裁或者切割，以产生整齐、