液化气储运车间安全操作规程培训

液化气储运车间安全操作规程培训CONTENTS目录01装置概况与工艺基础02液化石油气特性与危险性03岗位操作方法与规范04装置启停与特殊操作CONTENTS目录05设备维护与安全附件管理06事故处理预案与应急处置07规章制度与安全管理01装置概况与工艺基础车间历史与现状

01发展历程概述液化气综合原料罐区始建于1983年，1991年4月天然气原料综合罐区投入使用，2003年停用，2011年恢复使用。

02设计规模与储存能力拥有100立方米卧式液化气储罐12个、140立方米卧式液化气储罐4个、124立方米球罐2个、92立方米卧式缓冲罐1座，以及7408立方米球罐，总储存能力达2050吨液化石油气。

03原料接收与输送功能主要接收MTBE车间管道送来的剩余C4和槽车输送来的混合C4，并向MTBE车间管道输送原料，实现原料的储存与中转。储罐设备参数与设计规模储罐类型及数量配置100立方米卧式液化气储罐12个，140立方米卧式液化气储罐4个，124立方米球罐2个，92m³卧式液化气储罐（缓冲罐）1座。总储存容量与能力共有7408m³球罐，可储存2050吨液化石油气。主要操作压力指标V314~319罐操作压力≤1.65MPa，Q1~Q7罐操作压力≤1.65MPa，缓冲罐操作压力≤1.6MPa，气液分离罐操作压力≤1.6MPa。最高储量控制标准液态烃储罐容量夏天≤75%V，冬天≤80%V；汽车槽车充装量≤80%V，火车槽车充装量0.42V吨（V为槽车容积立方米）。球罐区工艺流程说明原料接收与预处理剩余C4经脱水处理后，由高速泵输送至球罐区，经入口线分别进入Q1、Q2和Q7罐储存。储存与输出流程储存于球罐内的液化气经各罐出口线至2#、3#泵提压后，输送至栈桥进行装车作业。压力平衡系统Q1、Q2、Q7罐的高压回流管线（气相管线）与栈桥灌装罐车的气相连接，用于平衡各罐和灌装罐车的压力，确保操作安全稳定。卧罐区工艺流程说明原料接收与储存功能卧罐区具备接收装置剩余C4及储存原料的双重功能，通过三排罐（314~319）实现原料的暂存与中转，保障生产连续性。压力平衡系统设计三排罐引出奥雅回流线，与球罐区及二排罐、一排罐相互连通，通过气相压力平衡机制，确保各储罐及充装槽车压力稳定，避免超压风险。工艺整合与协同运行作为车间工艺流程的重要组成部分，卧罐区与球罐区、栈桥装卸系统联动，形成原料接收、储存、外输的闭环操作，提升整体工艺效率。关键工艺指标控制要求储罐操作压力控制6个100m³卧罐工作压力≤1.65MPa；7个400m³球罐工作压力≤1.65MPa；缓冲罐操作压力≤1.6MPa；气液分离罐操作压力≤1.6MPa。各储罐最低工作压力为0.05MPa，严禁超压或负压运行。泵出口压力规范泵1#出口压力（球罐）≤1.2MPa；泵2#、3#出口压力（球罐）≤1.7MPa；泵4#、5#出口压力（球罐）≤3.0MPa。运行中需实时监控，防止压力异常波动。储罐容量限制液态烃储罐容量夏天控制在≤75%V，冬天≤80%V，预留足够气相空间，防止温度升高导致超压。火车槽车充装量≤0.42V（V为槽车容积），汽车槽车充装量≤80%V。压缩机出口压力压缩机出口压力严格控制≤1.6MPa，确保气体输送压力稳定，避免超压损坏设备或引发泄漏风险。02液化石油气特性与危险性LPG化学组成与物理性质

主要化学组成液化石油气（LPG）主要由丙烷、正丁烷、异丁烷、丙烯、丁烯-1、顺丁烯-2和异丁烯等八种低碳数烃类混合物组成，其中C3、C4成分含量较多，此外还含有微量硫化物等非烃化合物。

易燃易爆特性具有高度易燃性，闪点低于-60℃，最小引燃能量仅0.2-0.3j，爆炸极限为1.5%-9.5%，爆炸速度可达2000-3000m/s，火焰温度高达2100°C，遇明火、静电或高温极易引发燃烧爆炸。

挥发性与密度特性常温常压下为气态，加压后可液化储存，液态变为气态时体积可扩大250-300倍；气体密度比空气重（约1.73kg/nm³），泄漏后易在低洼处积聚，形成隐形爆炸隐患。

低温与膨胀特性沸点范围低于0℃，蒸发潜热较高（约104大卡/公斤），汽化时大量吸热，易导致设备管线结霜，液态泄漏接触皮肤可造成冻伤；蒸汽压随温度变化大，灌装时需预留安全空间，一般不超过总体积的85%。易燃易爆特性及影响因素

液化石油气的易燃易爆核心特性液化石油气主要成分为丙烷、丁烷等碳氢化合物，其闪点低于-60℃，最小引燃能量仅0.2-0.3j，爆炸极限范围为1.5%-9.5%，遇明火、静电或高温极易引发燃烧爆炸，火焰温度高达2100°C，爆炸速度可达2000-3000m/s。

爆炸极限与浓度的关系液化石油气与空气混合后，当浓度处于1.5%（爆炸下限）至9.5%（爆炸上限）之间时，形成爆炸性混合气体。浓度低于下限则无法点燃，高于上限时虽不会爆炸但遇空气仍可燃烧。

温度对易燃易爆性的影响温度升高会显著提升液化石油气的蒸汽压，当环境温度超过45℃时，储罐内压力急剧上升，易导致容器超压破裂；同时高温加速气体扩散，增加与空气混合形成爆炸浓度的风险。

压力与泄漏扩散的关联性液化石油气在常温下需加压液化储存，储罐操作压力通常为1.6-1.8MPa，一旦发生泄漏，液态迅速气化为气态，体积膨胀250-300倍，且气体密度比空气大（约1.73kg/nm³），易在低洼处积聚，形成长期爆炸隐患。冻伤与中毒危险性分析冻伤危险性的成因

液化石油气沸点范围在0°C以下，加压液化后储存在储罐或钢瓶内，其蒸发潜热较高，汽化时需吸收大量热量。一旦设备、管线、容器发生泄漏，液体喷出急剧变为气体，会从周围环境及物体吸收热量造成低温结霜，喷溅到人体上易导致冻伤。中毒危险性的表现

液化气发生泄漏时，在空气中的毒性类似于汽油蒸汽和甲烷。浓度较小时（如1%左右）人体嗅到气味，停留时间短对人体危害不大；浓度过高（空气中含量10%左右）时，即使停留几分钟，也会使人恶心、呕吐甚至昏迷。冻伤与中毒的预防要点

预防冻伤需防止液化气泄漏直接接触皮肤，操作时穿戴好防护装备；预防中毒则要确保储存、使用场所通风良好，安装泄漏检测报警装置，及时发现并处理泄漏，避免气体积聚。静电危害及预防措施

静电产生的原因液化气在输送、运输和罐装过程中，由于液体与管道、容器壁的摩擦，以及高速喷射等情况，会产生静电。

静电的主要危害静电产生高静电电位，极易闪火引起着火爆炸，对液化气储运安全构成严重威胁。

接地防静电措施装卸作业前，检查接地装置（静电接地夹）完好，与车体可靠连接，接地电阻≤100Ω；储罐区防雷设施（避雷针、避雷带）每年检测一次，接地电阻≤10Ω；防静电接地每月检查，电阻≤100Ω。

控制流速防静电装卸过程中，控制流速≤3m/s（或按工艺要求），防止因流速过快产生过多静电积聚。

使用防静电用品作业人员需佩戴防静电工作服、橡胶手套，使用防爆工具，避免产生静电火花。03岗位操作方法与规范罐区岗位操作要领与原则

核心操作要领操作人员必须熟悉罐区主要参数、储罐结构性能、质量状况、巡回检查部位、内容要求、检查记录填写及工艺管线走向，确保操作精准。

巡检规范在岗人员需每两小时进行一次巡回检查，检查记录填写必须准确无误，及时发现并处理异常情况。

运行参数控制储罐运行参数严禁超规定指标，如6个100m³卧罐工作压力≤1.6MPa，7个400m³球罐工作压力≤1.8MPa，各储罐最低工作压力为0.05MPa，最高工作温度＜50°C。

储量控制标准最大充装量必须小于储罐容积的85%，确保储存安全，防止超装导致压力异常。

安全附件管理储罐的安全阀、压力表、液位表等安全附件必须按规定周期及时校验，确保其灵敏度，发现问题及时报修，严禁擅自处理。

新罐投用前处理新罐或检修后第一次进液，投用前必须经过抽真空或气体置换，使氧含量＜3%，抽真空的负压不得低于620mmHg，抽真空后必须先充气相，使罐内气相压力与所用气源压力平衡。栈桥装卸作业流程与控制

装卸前准备与检查核查运输车辆《道路运输证》、罐体检验报告及驾驶员、押运员从业资格证，确保证件有效。车辆进入装卸区后熄火、拉手刹、放置三角木，连接静电接地线（接地电阻≤100Ω）。检查装卸软管、快速接头等器具耐压及气密性检测合格，确认阀门状态及可燃气体报警仪正常。

装卸作业操作流程连接装卸软管时轻拿轻放，确保接口密封。开启阀门前确认介质、流向无误，控制装卸流速≤3m/s。实时监控储罐及槽车液位、压力，严禁超装（槽车充装量≤容积80%，液态烃储罐夏天容量≤75%、冬天≤80%）。作业期间操作人员全程监护，严禁使用非防爆工具及明火。

作业后收尾与记录装卸完毕后先关闭装卸阀门，再停泵或压缩机，静置10分钟后拆除软管并排空余气。检查车辆阀门关闭严密、铅封完好，清理作业现场。记录充装量、压力、温度等数据，填写《装卸作业台账》，确认无泄漏后方可允许车辆驶离。压缩机岗位安全操作规范01启动前检查与准备操作人员需检查润滑油位、密封液（如机械密封）、进出口阀门状态，盘车2~3圈无卡阻。确认压缩机出口压力设定值≤1.6MPa，检查防静电接地装置完好，接地电阻≤100Ω。02运行中监控与操作启动时，先开进口阀，缓开出口阀，严禁带压启动。运行中监控轴承温度≤70℃、振动≤4.5mm/s，实时观察出口压力、流量及电机电流，发现异响、泄漏立即停机检查。03停机与紧急处置正常停机时，先关闭出口阀，再停电机，最后关闭进口阀。若遇泄漏（气味异常、压力骤降），立即切断气源，疏散人员至上风处；遇火灾优先切断气源，使用干粉灭火器扑救，严禁用水直接冲击火焰。04日常维护与记录按“五定”原则加注润滑油，禁止不同牌号油品混用。每日检查密封件泄漏量≤5滴/分钟，每月对安全阀、压力表进行校验，详细记录运行参数及异常情况，每两小时巡检并填写记录。闸门泵操作与维护要点

操作前检查检查闸门泵进出口阀门状态，确保处于正确开关位置；检查润滑油位在规定刻度范围内，密封液无泄漏；盘车2-3圈，确认泵轴无卡阻。

启停操作规范启动前先开进口阀，缓开出口阀，严禁带压启动；运行中监控轴承温度≤70℃、振动≤4.5mm/s；停机时先关出口阀，再停泵，最后关进口阀。

日常巡检内容每2小时检查泵体有无泄漏，机械密封泄漏量≤5滴/分钟；监控进出口压力、流量是否稳定；检查电机电流、电压在额定范围，无异响异味。

维护保养要求按“五定”原则定期加注润滑油，不同牌号油品禁止混用；每月清洁过滤器，每季度检查密封件老化情况；每年进行泵体解体检查，更换磨损部件。

常见故障处理泵振动异常时，检查基础螺栓是否松动或叶轮是否失衡；压力不足时，排查进口滤网堵塞或叶轮磨损情况；泄漏时，及时紧固密封压盖或更换机械密封。润滑油管理标准与换油周期润滑油选用标准根据设备型号（如压缩机、泵）及运行工况（温度、转速），选用符合粘度等级（如ISOVG32、VG46）和质量等级（如L-TSA46抗氧防锈汽轮机油）的润滑油，严禁混用不同牌号油品。油位与清洁度要求日常检查润滑油位需保持在油标1/2-2/3处；新油注入前需过滤（精度≤10μm），运行中定期检测油样，污染度NAS8级以下，水分含量≤0.1%。换油周期规定压缩机润滑油首次运行200小时更换，之后每2000小时或6个月更换；泵类润滑油每1500小时或4个月更换；环境温度超过40℃时，换油周期缩短20%。废油处理规范废油需存入专用密闭容器，张贴"危险废物"标识，交由有资质单位回收处理，严禁随意排放或混入生活垃圾，处理记录保存至少3年。04装置启停与特殊操作装置开工前准备与检查人员资质与培训确认操作人员必须经过专业培训并取得相应资质证书，熟悉装置工艺流程、设备性能及应急预案。开工前需组织专项安全技术交底，确保全员掌握开工步骤及风险控制措施。设备及管道系统检查检查储罐、泵、压缩机等设备的压力表、安全阀、液位计等安全附件是否在校验有效期内，状态完好。对工艺管道进行外观检查，确认无腐蚀、变形、泄漏，阀门开关灵活并处于正确初始状态。吹扫与置换要求新罐或检修后首次投用前，必须进行抽真空或惰性气体置换，使罐内氧含量<3%。抽真空时负压不得低于620mmHg，置换后需进行气密性试验，确保无泄漏。安全设施与消防系统检查检查可燃气体报警仪、消防器材（干粉灭火器、消防沙、消防水带等）、紧急切断装置是否完好有效。储罐区防雷防静电接地装置接地电阻应≤10Ω（防雷）和≤100Ω（防静电）。工艺参数设定确认根据设计要求，确认储罐操作压力（如球罐≤1.8MPa，卧罐≤1.6MPa）、最高储存液位（夏天≤75%V，冬天≤80%V）等关键工艺指标的报警值及联锁设置正确。开工操作步骤与参数控制开工前准备与系统检查操作人员需确认储罐、管道、阀门等设备外观完好，无腐蚀、泄漏；安全附件（压力表、安全阀、液位计）在校验有效期内；通讯设备、消防器材（干粉灭火器、消防沙）及泄漏检测报警装置功能正常。储罐置换与气体净化新罐或检修后首次投用前，须进行氮气置换或抽真空处理，确保罐内氧含量＜3%；抽真空负压不低于620mmHg，置换后先充气相液化气，使罐内压力与上游系统平衡。进料与升压操作流程开启进料阀门时应缓慢操作，控制流速≤3m/s，防止静电积聚；通过泵或压缩机提压，监控储罐压力逐步升至0.05MPa以上，严禁超压（球罐≤1.8MPa，卧罐≤1.6MPa）。关键参数监控标准液位控制：夏季≤75%储罐容积，冬季≤80%；温度≤50℃；压力波动范围0.05-1.6MPa（缓冲罐）、≤2.0MPa（气液分离罐），超限时立即启动泄压或喷淋降温措施。开工后系统确认与记录进料完成后，检查各连接部位密封性（用肥皂水检测），确认无泄漏；记录储罐液位、压力、温度及泵/压缩机运行参数，每2小时巡检并填写操作记录，确保数据准确完整。装置停工流程与注意事项

停工前准备工作停工前需制定详细停工方案，明确各岗位职责，检查消防、应急器材完好性。确认上下游装置协调，切断原料来源，通知相关部门。

系统物料处理流程通过泵将储罐内液化气输送至指定接收装置，确保储罐液位降至最低。对管道系统进行氮气吹扫置换，直至可燃气体浓度≤0.5%（体积分数）。

设备停运操作步骤依次停运压缩机、泵等动设备，关闭进出口阀门并进行泄压。储罐降温降压至常温常压，关闭所有与外界连通的阀门，加装盲板隔离。

停工期间安全注意事项严禁在装置区动用明火，进入受限空间需办理作业票并检测氧含量（≥19.5%且≤23.5%）。加强巡检，监控压力、温度变化，防止物料泄漏。罐区冬季作业防冻措施储罐保温与伴热系统维护对储罐外壁采用保温材料包裹，确保保温层完好无破损；检查并启用储罐伴热系统（如蒸汽伴热或电伴热），维持罐内介质温度不低于5℃，防止冻结。管道防冻与排水操作对暴露在外的工艺管道加装保温层，重点检查阀门、法兰等易泄漏部位的保温；作业结束后及时排空管道内残留液体，防止夜间低温冻结，尤其注意死角和低点排水阀的操作。仪表与安全附件防冻压力表、液位计等仪表需加装保温套或伴热装置，防止表头冻结失灵；安全阀、紧急切断阀等安全附件定期手动活动，确保低温下动作灵活，每周至少检查1次伴热效果。设备运行参数监控冬季储罐操作压力控制在0.05-1.65MPa，液位不超过80%（冬季标准）；每小时记录罐内温度、压力，当温度低于0℃时，启动罐区加热装置，防止介质凝固。泵工岗位冬季操作规范

启动前防冻准备检查泵体及管道伴热系统，确保加热带正常运行，介质温度不低于5℃；打开泵体放空阀，排放积液防止冻堵；盘车检查转动灵活性，无卡阻现象方可启动。

运行中参数监控保持泵出口压力稳定在工艺指标范围内（如1.2-1.7MPa），每小时记录泵体温度、电机电流及轴承温度，避免超温运行；观察密封泄漏情况，机械密封泄漏量≤5滴/分钟。

停泵后维护措施停泵后关闭进出口阀门，打开排污阀彻底放空泵体及管道内介质；对备用泵进行定期盘车（每班至少1次），保持泵轴转动灵活；做好设备保温，防止阀门、压力表等附件冻裂。

异常情况应急处理若发生冻堵，立即启用备用泵，采用蒸汽或热水局部解冻，严禁明火直接加热；发现管道泄漏时，立即停泵关闭上下游阀门，穿戴防冻手套进行应急封堵，并上报车间处理。05设备维护与安全附件管理储罐日常巡检内容与标准

压力与温度监控巡检储罐压力、温度，确保卧罐工作压力≤1.6MPa，球罐≤1.8MPa，缓冲罐≤1.6MPa，最高工作温度＜50°C，压力波动在0.05MPa至上限值之间。

液位与充装量检查检查储罐液位，确保夏季液态烃储罐容量≤75%V，冬季≤80%V，单罐最大充装量小于容积的85%，防止超装导致压力异常。

安全附件状态核验检查安全阀、压力表、液位计等安全附件，确保安全阀灵敏可靠（每年校验1次），压力表指示准确（每半年校验1次），液位计无卡堵、显示清晰。

罐体与附件外观检查检查罐体外表面有无腐蚀、变形、泄漏，焊缝、支座等部位是否完好，阀门开关状态是否正确，连接法兰、密封面有无渗漏痕迹。

防雷防静电设施检查检查防雷接地装置（电阻≤10Ω）和防静电接地装置（电阻≤100Ω）是否完好，连接牢固，定期检测记录完整，接地引线无断裂、腐蚀。安全阀与压力表校验要求

01安全阀校验周期与标准安全阀应每年校验1次，校验需由具备资质的机构进行，整定压力需符合设计要求，确保超压时能可靠起跳泄压。

02压力表校验周期与规范压力表每半年校验1次，校验合格后张贴合格标识，量程应选用工作压力的1.5-3倍，精度等级不低于1.6级。

03校验记录与管理要求校验完成后需详细记录校验日期、结果、校验人员及下次校验时间，建立设备校验台账，确保可追溯性。防静电与防雷设施维护

防静电设施日常检查定期检查储罐、管道、装卸设备的防静电接地装置，确保连接牢固，接地电阻≤100Ω。每月检查防静电工作服、手套等防护用品的完好性，避免因静电积聚引发火花。

防雷设施定期检测防雷接地装置（避雷针、避雷带）每年雷雨季节前检测一次，接地电阻≤10Ω。检查防雷引下线有无腐蚀、断裂，确保其与接地体有效连接，保障雷电能量安全泄放。

设施维护与记录建立防静电与防雷设施维护台账，记录检查时间、数据及整改情况。对损坏的接地体、连接线等及时维修或更换，确保设施始终处于有效工作状态，预防静电和雷击引发的安全事故。阀门与管道密封检查规范检查周期与方法每日巡检时采用肥皂水涂抹法检查阀门填料函、法兰接口、管道焊缝等密封点，观察有无气泡产生；每周使用便携式可燃气体检测仪对关键密封部位进行泄漏浓度检测，报警值应≤爆炸下限的25%。阀门密封检查要点检查阀门手轮、阀杆有无松动，开关指示是否清晰准确；闸阀、截止阀等应检查阀瓣密封面有无腐蚀、划痕，球阀需确认球体与阀座贴合紧密，蝶阀应检查橡胶密封件是否老化龟裂。管道密封检查标准管道连接法兰的螺栓应均匀紧固，垫片无破损、错位；焊接接口表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；金属软管应检查有无鼓包、扭曲、腐蚀，其弯曲半径应≥软管直径的5倍，使用周期不超过1年。泄漏处置要求发现轻微泄漏时，立即关闭上下游阀门，采用防爆工具紧固密封件；泄漏严重无法控制时，立即启动应急预案，疏散人员至安全区域，关闭相关储罐进出口阀门，使用防爆堵漏工具进行临时封堵，并通知专业维修人员处理。06事故处理预案与应急处置事故处理基本原则与流程

事故处理基本原则坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循“以人为本、快速响应、科学处置、防止扩大”原则，优先保障人员安全，控制事故蔓延。

事故报告与启动程序发现事故立即报告当班班长及车间主任，报告内容包括事故类型、地点、程度、有无人员伤亡；重大事故（如泄漏、火灾）立即启动车间级应急预案，通知应急指挥小组。

现场初期控制措施立即切断事故源（关闭相关阀门、停止设备运行），疏散无关人员至上风安全区域，设置警戒区；泄漏时启动通风设备，严禁使用明火及非防爆电器。

应急资源调配与协同调用车间应急物资（灭火器、消防沙、堵漏工具等），联系消防、医疗等外部救援力量；各岗位人员按预案分工协作，确保通讯畅通（使用防爆对讲机）。

事故后期处置要求事故控制后，保护现场，进行环境检测（可燃气体浓度、水质等），消除残留风险；按规定上报事故详情，组织调查分析原因，制定整改措施并记录存档。泄漏事故应急处理措施

立即切断气源发现泄漏后，操作人员应立即关闭泄漏点上下游阀门，切断液化气来源，防止气体持续泄漏扩散。

疏散人员与设置警戒迅速组织泄漏区域内人员沿上风方向撤离至安全地带，在泄漏点半径≥50米范围设置警戒区，严禁无关人员、车辆进入，禁止使用明火及非防爆电器。

加强通风与气体检测开启防爆通风设备，加速泄漏气体扩散；使用可燃气体检测仪实时监测空气中液化气浓度，确保浓度低于爆炸下限的25%。

泄漏点控制与应急堵漏在确保安全前提下，使用防爆工具和专用堵漏器材（如木楔、堵漏胶）对泄漏点进行封堵；若泄漏无法控制，立即启动倒罐程序，将液化气转移至备用储罐。火灾爆炸事故初期处置方法

立即切断气源在安全情况下，迅速关闭储罐、管道或钢瓶的进出口阀门，切断液化石油气气源，阻止气体继续泄漏扩散，控制火势蔓延。初期火灾扑救立即使用干粉灭火器、消防沙或灭火毯等消防器材进行初期火灾扑救，对准火焰根部喷射。严禁用水直接冲击液化气火焰，以免扩大火势或引发爆沸。人员疏散与警戒立即组织泄漏区域及火灾影响范围内的人员沿安全疏散路线向上风方向撤离至安全地带，