《数控车削编程与操作加工实训教程 第2版》课件

项目一数控车床安规教育与维护保养工作任务描述1.工作任务名称：实训车间6S管理、数控车床安规教育与维护保养。2.任务内容描述（新课导入）：“6S”管理简介整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：“整理”：要与不要，一留一弃；“整顿”：科学布局，取用快捷；“清扫”：清除垃圾，美化环境；“安全”：安全操作，生命第一；“清洁”：形成制度，贯彻到底；“素养”：养成习惯，以人为本。严格遵循数控车床的安全操作规程，不仅是保障人身和设备安全的需要，也是保证数控车床能够正常工作、达到技术性能、充分发挥其加工优势的需要；另外，还要具有对数控车床进行维护保养的能力，减少故障率，提高数控车床的利用率。因此，在数控车床的使用和操作中必须严格遵循数控车床的安全操作规程，并能进行数控车床的日常及定期的系统检查、维护保养工作。学习内容1.

数控车床安全文明生产及安全操作基本要求2.

数控车床开机和关机注意事项3.数控车床开机前基本要求4.数控车床开机后注意事项5.

数控车床的暂停和急停按钮的使用6.加工运行前的准备工作及应注意的问题7.工作过程中的安全注意事项8.工作完成后的基本要求9.数控车床的日常及定期的系统检查、维护保养知识学习环节1.安全文明生产及安全操作基本要求2.加工运行前的准备工作3.工作过程中的安全注意事项4.工作完成后的基本要求5.维护保养6.考核评价学习环节一：安全文明生产及安全操作基本要求1.学生进入实训场地时必须穿好工作服、并扎紧袖口，女生须戴好工作帽。2.不允许穿凉鞋和高跟鞋进入实训场地。3.严禁戴手套操作数控车床。4.加工硬脆工件或高速切削时，须戴防护镜。5.学生必须熟悉数控车床性能，掌握操作面板的功用，否则不得动用车床。6.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。7.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。8.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致，如：装卸卡盘或装夹重工件时，要有人协助，且床面上必须垫木板。9.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。10.不得任意拆卸和移动机床上的保险和安全防护装置。11.严禁在卡盘上、顶尖间用敲打的方法，进行工件的校直和修正工作。12.工件、刀具和夹具，都必须装夹牢固，才能切削加工。13.未经许可，禁止打开电器箱。14.机床加工运行前，必须关好机床防护门。15.工件转动过程中，不准手摸工件，或棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。16.机床若数天不使用,则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。17.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经辅导教师同意。学习环节二：加工运行前的准备工作开机前的准备工作1.1开机前，清理好现场，机床导轨、防护罩顶部不允许放工具、刀具、量具、工件及其它杂物，上述物品必须放在指定的工位器具上。1.2开机前，应按说明书规定给相关部位加油，并检查游标、油量是否畅通有油。2.加工运行前的准备工作及应注意的问题2.1加工运行前要预热机床，认真检查润滑系统工作是否正常，若机床长时间未使用，必须按说明书要求润滑各手动润滑点。2.2使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。2.3调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。2.4刀具安装好后应进行一、二次试切削。2.5检查卡盘夹紧工件的工作的状态。2.6对需使用顶尖装夹零件，要检查顶尖孔是否合适，以防发生危险。2.7工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。2.8开机后，应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。2.9手动回零时，注意机床各轴位置要距离原点-50mm以上，机床回零顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。2.10使用手轮或快速移动方式从参考点移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时，首先-Z轴，其次-X轴，可先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。2.11机床运行应遵循先低速、中遮、再高速的运行原则。其中，低、中速运行时间不得少于2～3分钟，当确定无异常情况后，方能开始工作。2.12机床开始加工之前，必须采用程序校验方式，检查所用程序最否与被加工工件相符，并且刀具应离开工件端面100mm以上。待确定无误后，方可关好机床安全防护门，开动机床进行零件加工。学习环节三：工作过程中的安全注意事项1.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。3.装卸工件、调整工件、检测工件、紧固螺钉、更换刀具、清除切屑都必须停车。4.加工过程中不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。5.车床运转过程中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象应立即停车。6.在加工过程中，不允许打开机床防护门，以免工件、铁屑、润滑油飞出。7.经常检查轴承温度，过高时应报告指导老师。8.学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向指导老师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。9.车床运转不正常，有异声或异常现象，要立即停车，报告指导老师。10.运行程序加工注意事项：（1）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。（2）检查机床各功能按键的位置是否正确。（3）光标要放在主程序头。（4）加注适量冷却液。

（5）站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行时手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。11.加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量。关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。学习环节四：工作完成后的基本要求1.工作完成后，应清除切屑、擦净车床并在导轨面上加润滑油，并将尾座移至床尾位置，切断机床电源。2.工作完成后，打扫环境卫生保持清洁状态。3.工作完成后，注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。4.工作完成后，检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。学习环节五：维护保养数控车床日常保养保养部位内容和要求外观部分1、擦清机床表面，下班后，所有的加工面抹上机油防锈。2、清除切屑（内、外）

3、检查机床内外有无磕、碰、拉伤现象。主轴部分1、卡盘夹具运转情况

2、主轴运转情况润滑部分1、各润滑油箱的油量。

2、各手动加油点、按规定加油，并旋转滤油器。尾座部分1、每周一次，移动尾座清理底面、导轨。2、每周一次拿下顶尖清理追空。电气部分1、检查三色灯、开关。

2、检查操纵板上各部分位置其他部分1、润滑系统无滴油发热现象。

2、切削液系统工作正常。3、工件排列整齐。

4、清理机床周围，达到清洁。5、认真填写好交接班记录及其他记录。2.

数控车床定期保养保养部位内容和要求外观部分清除各部件切屑、油垢，做到无死角，保持内外清洁，无锈蚀。液压及切削油箱1、清洗滤油器。2、油管畅通、油窗明亮。3、液压站无油垢、灰尘。4、切削液箱内加5-10CC防腐剂（夏天10CC，其他季节5-6CC）。机床本体及清屑器1、卸下刀架尾座的挡屑板，清洗。2、扫清清洗屑器上的残余铁屑，每3-6个月（根据工作量大小）卸下清屑器，清扫机床内部。3、扫清回转装刀架上的全部铁屑。润滑部分1、各润滑油管要畅通无阻。2、各润滑点加油，并检查油箱内有无沉淀物。3、试验自动加油器的可靠性。4、每月用纱布擦拭读带机各部位，每半年对各运转点至少润滑一次。5、每周检查一下滤油器是否干净，若较脏，必须洗净，最长时间不能超过一个月就要清洗一次。电气部分1、对电机碳刷每年要检查一次，（维修电工负责），如果不合要求者，应立即更换。2、热交换器每年至少检查清理一次。3、擦拭电器箱内外清洁无油垢、无灰尘。4、各接触点良好，不漏电。5、各开关按钮灵敏可靠。学习环节六：考核评价拓展知识安全标志图片本章小结：

严格遵循数控车床的安全操作规程，不仅是保障人身和设备安全的需要，也是保证数控车床能够正常工作、达到技术性能、充分发挥其加工优势的需要；另外，还要具有对数控车床进行维护保养的能力，减少故障率，提高数控车床的利用率。项目二

数控车床的认知工作任务描述1.任务名称：数控车床的认知。2.任务内容描述：（1）CK6140数控车床的类型、组成及布局特点；（2）CK6140数控车床的坐标系、操作面板及特点；（3）CK6140数控车床技术参数；（4）工件及刀具的安装、使用方法；（5）CK6140数控车床常见操作，如回参考点、坐标轴移动。（6）以现场表现、态度、问答、练习方式完成本学习情境的考核评价。学习目标1.熟悉CK6140数控车床的类型、组成及布局特点。2.能进行CK6140数控车床坐标方向判定及回零操作，并能在教师引导下，亲自动手操作。3.了解CK6140数控车床操作面板功能。4.了解CK6140数控车床主要技术参数。5.了解CK6140数控车床结构特点。6.能进行工件及刀具的安装。学习内容1.CK6140数控车床的类型、组成及布局特点。2.CK6140数控车床坐标方向判定方法及回零操作。3.CK6140数控车床操作面板功能。4.CK6140数控车床主要技术参数。5.CK6140数控车床主传动及部件的结构。6.CK6140数控车床进给传动及部件的结构。7.CK6140数控车床上安装工件及刀具的方法。学习环节1.CK6140数控车床的类型、组成及布局特点2.CK6140数控车床的坐标系及操作面板功能3.CK6140数控车床技术参数4.CK6140数控车床的主传动部件5.CK6140数控车床的进给传动及部件6.CK6140数控车床夹具及刀架7.考核评价学习环节一：CK6140数控车床的类型、组成及布局特点1.CK6140数控车床的类型：按主轴位置分：CK6140数控车床属于卧式数控车床；按可控轴数分:CK6140数控车床属于两轴联动（X,Z）数控车床；按控制系统功能分：CK6140数控车床属于经济型数控车床。2.CK6140数控车床的组成：CK6140数控车床由数控装置、床身、主轴箱、进给驱动系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统等部分组成。3.CK6140数控车床的布局特点3.1床身和导轨的布局CK6140数控车床属于平床身、平导轨数控车床，它的工艺性好，便于导轨面的加工。由于刀架水平布置，因此，刀架运动精度高。但是水平床身由于下部空间小，故排屑困难。从结构尺寸上看，刀架水平放置使滑板横向尺寸较长，从而加大了机床宽度方向的结构尺寸。3.2刀架的布局CK6140数控车床是前置电动四方回转刀架，回转轴垂直于主轴，可用于加工轴类和盘类零件。可自动换刀，但刀位少。学习环节二：CK6140数控车床的坐标系及操作面板功能CK6140数控车床的坐标系：学生分组，由教师引导到现场，练习CK6140数控车床坐标方向的判断及回零操作。CK6140数控车床的坐标系，如图2.1：

Z轴与主轴轴线重合，沿着Z轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

X轴垂直于Z轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；Y轴(通常是虚设的)与X轴和Z轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。试确定X、Y、Z直线坐标。（1）Z坐标：平行于主轴，刀具离开工件的方向为正。（2）X坐标：Z坐标垂直，且刀具旋转，所以面对刀具主轴向立柱方向看，向右为正。（3）Y坐标：在Z、X坐标确定后，用右手直角坐标系来确定。2.CK6140数控车床操作面板功能2.1CK6140数控车床系统：采用FANUC0iMate-TD数控系统。该系统具有如下特点：2.2CK6140数控车床操作面板学生分组，由教师引导到现场，练习CK6140数控车床操作面板各功能键的使用方法。CK6140数控车床操作面板主要由机床操作控制界面、编辑键盘、屏幕显示区及功能软键四个部分组成。如下图：2.2.1数控系统操作面板MDI按键功能。表2—1。表2—1MDI面板上按键的功能说明2、CRT界面（1）坐标位置界面按键进入坐标位置界面。按菜单软键[绝对]、菜单软键[相对]、菜单软键[综合]，CRT界面将对应出现绝对坐标界面（如图2－2a）、相对坐标界面（如图2－2b）、和综合坐标界面（如图2－2c）。（2）程序管理界面按

进入程序管理界面，如图2－3所示。图2－3程序管理界面(3)数设置界面在MDI键盘上按键，进入参数设置界面，如图2－4所示。图2－4参数设置界面2.2.2机床操作面板

机床操作面板的开关功能、开关的形式（分按钮和旋钮开关等）及其排列与具体的数控车床的型号和生产厂家有关。大连机床厂的FANUC－0iMateTC数控机床操作面板如图2－5所示及表2－2开关功能说明。图2－5数控机床操作面板

表2－2开关功能说明2.2.3数控车床基本操作1、激活车床按“系统启动”按钮

此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮此时

系统开机。检查“急停”按钮是否松开，若未松开，将其松开。手动操作（1）车床回参考点（2）手动/连续方式

将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动模式。分别按下

、、、

键，控制刀架的移动方向。按进给方向按钮开始连续移动，松开则停止。按下快速按进

，入手动快速移动状态。

（3）手动脉冲方式旋转控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。

旋转旋钮

，选择坐标轴。旋转“手轮进给速度”旋钮

，选择合适的脉冲当量。摇动手轮，精确控制机床的移动。4）手动/点动方式

将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。旋转“手摇快速倍率”旋钮

，可选择合适的点动步长。自动加工方式（1）自动/连续方式

自动加工流程如下：

①检查机床是否回参考点，若未回，先将机床回参考点。

②输入一段程序或打开机床内的现有程序。

③将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。（2）数控程序在运行过程中可根据需要暂停、急停和重新运行。

①数控程序在运行时，按“循环暂停”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。

②数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。自动/单段方式自动/单段加工流程如下：

①检查机床是否回参考点，若未回，先将机床回参考点。

②输入一段程序或打开机床内的现有程序。

③将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。④旋转操作面板上的“单段”旋钮

，使它指向“I”位置。⑤按操作面板上的“循环启动”

按钮。2.2.4数控程序管理1、显示数控程序目录

旋转模式选择按钮指向“编辑”，进入编辑状态。按MDI键盘上的

，CRT界面转入编辑页面。按菜单软键[LIB]，数控机床现有的数控程序名列表显示在CRT界面上，如图2－6所示。

图2－6数控程序目录界面2、选择一个数控程序

按MDI键盘上的键

，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示的程序号)，按

键开始搜索，搜索到后“Ox”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序将显示在屏幕上。3、删除一个数控程序CRT界面进入编辑状态，利用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按

键，程序即被删除。4、新建一个NC程序CRT界面转入编辑页面，利用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不能与已有程序号的重复）按

键，CRT界面上将显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。5、删除全部数控程序CRT界面转入编辑页面，利用MDI键盘输入“O－9999”，按

键，全部数控程序被删除。2.2.5数控程序编辑1、移动光标2、插入字符3、删除输入域中的数据4、删除字符5、查找6、替换2.2.6MDI模式运行2.2.6MDI模式运行MDI(ManualDataInput)即手动数据输入。该功能允许手动输入一个命令或几个程序段（或多个程序段），按“循环启动”按钮，则立即运行。其操作步骤如下：

①旋转模式选择按钮指向“MDI”，进入MDI模式运行状态。

②按

键，则CRT画面显示如图2－7所示。

③编辑程序，其编辑方法同以上程序编辑方式。

④按“循环启动”按钮，则开始执行程序，此后程序自动消失（即暂时复位）。

图2－72.2.7数控车床刀具补偿参数1、设定摩耗量补偿参数，图2－8。2、设定形状补偿参数，图2－9。3、输入刀尖半径和方位，图2－10。图

2－

8图

2－9

图

2

－10学习环节三：CK6140数控车床技术参数学生在现场观看、学习CK6140数控车床技术参数。如下表2－3：

表2－3CK6140数控车床技术参数项目内容单位规格参数能力床身上最大工件回转直径mmΦ400滑板上最大工件回转直径mmΦ196最大工件车削直径mmΦ220机床顶尖距mm750主轴主轴转速范围r/min75～2000主轴电机

变频调速主轴头/主轴通孔直径mmA2-6/Φ52主轴孔锥度MT莫氏6号主轴电机功率KW5.5主轴最大输出扭矩N.m44卡盘规格mm手动三爪Φ200进给X、Z快速移动速度mm/minX：8Z：10X、Z进给电机扭矩N.mX：4Z：4驱动单元

HSV-16全数字交流伺服驱动电机

交流伺服电机定位精度mmX：0.03Z：0.04重复定位精度mmX：0.012Z：0.016最大行程mmX：200Z：640刀架刀架形式

电动四方、前置车刀规格mm20尾架尾架形式

手动套筒直径/行程mmΦ60/95套筒内孔锥度MT莫氏4号其它机床占地面积（长×宽）mm2395×1253机床净重Kg1600数控系统FANUC0iMate-TD学习环节四：CK6140数控车床的主传动及部件学生分组，由教师引导到现场，熟悉CK6140数控车床主传动及部件的结构，并向教师咨询，教师解惑。一、主传动系统的作用将电动机的扭矩或功率传递给主轴部件，使安装在主轴内的工件或刀具实现主切削运动。

主轴：指带动刀具和工件旋转，产生切削运动且消耗功率最大的运动轴。二、主传动系统组成：主轴电动机、传动系统和主轴部件三、对主传动系统的要求1.足够的转速范围

2.足够的功率和扭矩

3.各零部件应具有足够的精度、强度、刚度和抗振性

4.噪声低、运行平稳主轴脉冲编码器同步齿形带主轴电机主轴车床用电主轴学习环节五：CK6140数控车床进给传动及部件的结构

学生分组，由教师引导到现场，熟悉CK6140数控车床进给传动及部件的结构，并向教师咨询，教师解惑。一、进给传动系统作用数控机床的进给传动系统负责接受数控系统发出的脉冲指令，并经放大和转换后驱动机床运动执行件实现预期的运动。二、对进给传动系统的要求

为保证数控机床高的加工精度，要求其进给传动系统有高的传动精度、高的灵敏度（响应速度快）、工作稳定、有高的构件刚度及使用寿命、小的摩擦及运动惯量，并能清除传动间隙。三、进给传动系统种类1、步进伺服电机伺服进给系统一般用于经济型数控机床。2、直流伺服电机伺服进给系统

功率稳定，但因采用电刷，其磨损导致在使用中需进行更换。一般用于中档数控机床。3、交流伺服电机伺服进给系统应用极为普遍，主要用于中高档数控机床。4、直线电机伺服进给系统无中间传动链，精度高，进给快，无长度限制；但散热差，防护要求特别高，主要用于高速机床。滚珠丝杠螺母副+滑动导轨学习环节六：CK6140数控车床夹具及刀架学生分组，由教师引导到现场，学习工件及刀具的安装、使用方法，并向教师咨询，教师解惑。一、自动换刀装置的作用自动换刀装置可帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成多工序、工步加工要求。二、对自动换刀装置的要求数控机床对自动换刀装置的要求是：换刀迅速、时间短，重复定位精度高，刀具储存量足够，所占空间位置小，工作稳定可靠。三、换刀形式1、回转刀架换刀其结构类似普通车床上回转刀架，根据加工对象不同可设计成四方或六角形式，由数控系统发出指令进行回转换刀。四方刀架

多刀位刀架

本章小结：本章主要学习了如下内容：1.CK6140数控车床的类型、组成及布局特点。2.CK6140数控车床坐标方向判定方法及回零操作。3.CK6140数控车床操作面板功能。4.CK6140数控车床主要技术参数。5.CK6140数控车床主传动及部件的结构。6.CK6140数控车床进给传动及部件的结构。7.CK6140数控车床上安装工件及刀具的方法。项目三

数控编程及车削样件加工工作任务描述1.加工零件项目工作任务名称：数控编程及车削样件加工，如图3-1所示2.零件类型描述：

该零件是使用数控车削加工的基本零件轮廓形状。是数控车削加工中难度较高的基本零件之一3.任务内容描述：

已知毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为Ф45mm×100mm的棒料。学习制定零件加工工艺，编写零件加工程序，并在仿真软件上进行虚拟操作加工方法。然后学习使用数控车床加工零件的方法，并对加工后零件进行检测、评价方法

学习目标1.熟悉轴类零件加工工艺制定的基本方法2.熟悉数控车床基本编程方法，仿真软件上虚拟操作加工方法3.熟悉能将零件正确安装在三爪卡盘上4.熟悉外圆车刀、切槽车刀、螺纹车刀、内孔镗刀安装方法5.掌握数控车床对刀操作的基本方法6.学习摆放操作加工所需工具、量具7.能按操作规范合理使用CK6140卧式数控车床8.熟悉游标卡尺、千分尺、螺纹环规检测零件的方法9.学习零件评价及超差原因分析的基本方法学习内容1.在教师引导下，学生学习零件图工艺信息分析方法，加工顺序的确定方法，及相关卡片的填写方法2.在教师引导下，学生学习零件加工的刀具及切削用量选用方法，及相关卡片的填写方法3.在教师引导下，学生学习工件原点、走刀路线的确定方法，及相关卡片的填写方法4.教师将程序分段，学生借助仿真软件学习常用编程指令应用方法5.在教师引导下，学生学习正确选择并使用游标卡尺、千分尺、螺纹环规对该零件进行检测，并完成相应卡片的填写6.在教师引导下，学生学习零件加工质量评价及超差原因分析的方法7．在教师引导下，学生学习考核评价方法学习环节1.制定工艺方案2.编制程序、仿真操作加工3.实际操作加工4.零件检测5.学习评价学习环节一：制定工艺方案分析零件图工艺信息教师布置工作任务，学生资讯，教师记录，学生资讯问题，并学习零件图工艺信息分析理由的方法，见表3-1。单位名称集美工业学校零件图号零件名称材料牌号C03-01车削样件45钢分析内容分析理由形状、尺寸大小该零件的加工面有内孔表面、圆弧面、外圆柱面、倒角面、台阶面、退刀槽、螺纹组成。外形简单，形状规则。是典型的轴类零件。可选择现有设备CK6140卧式数控车床，刀具可选4~5把外圆车刀即可完成。确定加工顺序为：粗车外表面-精车外表面-切槽-车螺纹-调头钻孔-粗车外表面-精车外表面-粗车内表面-精车内表面。结构工艺性该零件的结构工艺性好，零件一侧加工后便于掉头装夹加工。形状规则可选用标准刀具进行加工。几何要素、尺寸标注该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有统一的设计基准，且便于加工、测量。精度、表面粗糙度该零件外圆

、

、

、

有尺寸精度要求，公差等级为IT7-IT8级，另外零件掉头后需考虑保证总长度，图中未标尺寸公差为IT12级。表面质量要求最高为Ra1.6。精度和表面粗糙度要求较高，采用以下加工方案即可保证其要求：粗车—精车。材料及热处理零件所用材料为45钢，经正火、调质、淬火后具有一定的强度、韧性和耐磨性。正火后硬度为170～230HB,调质后硬度为220～250HB。加工性等级代号为4，属较易切削金属。对刀具材料无特殊要求。因此，选硬质合金或涂层刀具材料均可，在加工时不宜选择过大的切削用量，切削过程中根据加工条件可加冷却液。其它技术要求该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排0.3×450的倒角。生产类型、定位基准该零件生产类型为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制定工艺规程。由于该零件生为单件生产，因此，定位基准可选在外圆表面。※学生资讯记录：

2.确定加工顺序小组讨论，教师引导学生学习填写卡片的方法，见表3-2。单位名称集美工业学校零件图号零件名称使用设备场地C03-01车削样件CK6140数控车床数控加工实训中心程序编号O0001O0002材料45数控系统FANUC0iMate-TD工步序号工步内容确定理由量具选用备注名称量程1车端面车平端面，建立长度基准，保证工件长度要求。车削完的端面在后续加工中不需再加工。0.02mm游标卡尺0-150mm手动2粗车各外圆表面较短时间内去除毛坯大部分余量，满足精车余量均匀性要求。外径千分尺0-25mm25-50mm自动3精车各外圆表面保证加工精度，按图纸尺寸，一刀连续车出零件轮廓。外径千分尺0-25mm25-50mm自动4切槽遵循先主后次原则，先加工出主要外圆表面。另外，需在加工螺纹前先加工出退刀槽。0.02mm游标卡尺0-150mm自动5车螺纹先加工出螺纹光轴和退刀槽，再加工螺纹。螺纹环规M20X1.5自动6车端面车平端面，建立长度基准，保证工件总长度要求。车削完的端面在后续加工中不需再加工。0.02mm游标卡尺0-150mm手动7钻孔实体材料孔加工唯一方法。先进行孔的粗加工。0.02mm游标卡尺0-150mm手动8粗车外圆表面遵循内外交叉原则，钻完孔后安排外圆表面的加工。外径千分尺25-50mm自动9精车外圆表面保证加工精度，按图纸尺寸，一刀连续车出零件轮廓。外径千分尺25-50mm自动10粗镗内孔表面遵循内外交叉原则，外圆表面加工后安排内孔表面的加工。内径千分尺0-25mm自动11精镗内孔表面保证加工精度，按图纸尺寸，一刀连续车出零件轮廓。内径千分尺0-25mm自动※小组讨论：3.选择刀具教师提出问题，学生查阅资料，学习填写刀具卡片的方法，见表3-3。

数控车床一般均使用机夹可转位车刀。本零件材料为45钢，外形规则，对刀片材料及形状无特殊要求，刀片均选用常用的涂层硬质合金刀片。机夹可转位车刀所使用的刀片为标准角度。外圆表面加工选择数控车床常用菱形刀片，刀尖角选择为80°。主偏角93°，所选刀片刀尖圆弧半径为0.4mm。粗精加工外圆表面使用一把刀具即可满足所加工零件精度要求。切槽刀选择3.5mm宽刀片。螺纹刀选择60°螺纹刀片，可加工导程为1.5的螺纹。钻孔刀具大多采用普通麻花钻。本例中工件为实体材料，45钢，可选择直径为20mm的高速钢麻花钻一次钻成。镗刀则应尽量选择粗刀杆，增加车削刚性。另外为了解决排屑问题，一般采用正刃倾角内孔车刀。数控机床一般选用机夹可转位车刀，所以只需选择刀片即可。本零件对刀片材料无特殊要求，刀片均选用常用的涂层硬质合金刀片。本例中孔为盲孔，选择主偏角不小于90°的刀片。故可选95°内孔镗刀，刀尖半径为0.4mm。粗精加工使用一把刀具即可满足加工要求。

单位名称集美工业学校零件图号C03-01零件名称车削样件工步号刀具号刀具名称刀具参数刀片材料偏置号刀柄型号刀尖半径刀尖方位刀片型号7

φ20麻花钻

HSS

8T0193°外圆车刀0.43CNMG120404-DM涂层硬质合金05PCLNR2020K12（20X20）9T0193°外圆车刀0.43CNMG120404-DM涂层硬质合金05PCLNR2020K12（20X20）10T0495°内孔镗刀0.42CNMG060304-WF涂层硬质合金04S20R-SCLCR06S20(20X20)11T0495°内孔镗刀0.42CNMG060304-WF涂层硬质合金04S20R-SCLCR06S20(20X20)※小组讨论：4.选择切削用量

小组讨论，教师引导学生查阅资料，学习填写切削用量卡片的方法，见表3-4。

外圆粗加工：首先取ap=1.5mm；其次取f=0.2mm/r；最后取Vc=100m/min。然后根据公式

计算出主轴=800r/min,根据公式

=计算出进给速度

=160mm/min，填入表1-4中。

外圆精加工:首先取ap=0.5mm；其次取f=0.05mm/r；最后取Vc=160m/min。然后根据公式

计算出主轴转速

=1500r/min，根据公式

=计算出进给速度=80mm/min，填入表1-4中。

槽加工：背吃刀量为2mm，根据本机床动力和刚性限制条件，尽可能大的选取进给量，f=0.05mm/r;其次根据刀具耐用度确定最佳的切削速度,硬质合金取Vc=45m/min。根据公式

计算出主轴转速为600r/min，进给速度为=30mm/min

螺纹加工：根据公式

，取主轴转速n=700r/min。填入表1-4中。

内孔粗加工：首先取ap=1mm；其次取f=0.12mm/r；最后取Vc=60m/min。然后根据公式Vc=60m/min。然后根据公式

计算出主轴转速

=800r/min，根据公式=计算出进给速度

=100mm/min，填入表1-4中。

内孔精加工：首先取ap=0.5mm；其次取f=0.05mm/r；最后取Vc=90m/min。然后根据公式

计算出主轴转速

=1200r/min，根据公式=计算出进给速度

=60mm/min，填入表1-4中。单位名称集美工业学校零件图号C03-01零件名称数控车削样件工步号刀具号切削速度Vc（m/min）主轴转速（r/min）进给量f（mm/r）进给速度vf（mm/min）背吃刀量ap（mm）1

2T011008000．21601．53T0116015000．05800．54T02456000．053025T03

7001．5

1.86

7

8T011008000．21601．59T0116015000．05800．510T04608000.12100111T049012000．05600．5表3-4切削用量卡片※小组讨论：学习确定工件零点，绘制走刀路线图教师引导学生，学习绘制数控加工走刀路线图卡片的方法，见表3-5、3-6、3-7、3-8、3-9。数控加工走刀路线图机床型号：CK6140

零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：

含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程

校对

审批

共

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页表3-5数控加工走刀路线图卡片※注意的问题：数控加工走刀路线图机床型号：CK6140

零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：

含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程

校对

审批

共

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页表3-6数控加工走刀路线图卡片数控加工走刀路线图机床型号：CK6140

零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：

含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程

校对

审批

共

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页表3-7数控加工走刀路线图卡片※注意的问题：数控加工走刀路线图机床型号：CK6140

零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：

含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程

校对

审批

共

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页数控加工走刀路线图机床型号：CK6140

零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：

含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程

校对

审批

共

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页6.数学处理该零件在粗加工时所用各基点坐标大部分都可由图直接得到。该零件主要尺寸的程序设定值计算：一般取为工件尺寸的中值。螺纹光轴尺寸应考虑到螺纹加工伸缩量，所以编程尺寸为：X=27-0.15=16.85。螺纹底径根据公式：d=D-(1.1～1.3)P计算，可得d=25.2mm。螺纹可分4次加工。第1次：X=26.2,Z=-45第2次：X=25.6,Z=-45第3次：X=25.3,Z=-45第4次：X=25.2,Z=-45。将四次加工坐标输入即可。7工艺分析（1）夹工件的左端。粗精车外径R10、Φ20、M24X1.5、R2、Φ36；长度19，44，64，达到图纸要求的尺寸并倒角C1.5（2）切槽Φ23X5达到图纸要求的尺寸（3）掉头车端面，保证总长97（4）钻中心孔及钻孔Φ16（5）夹工件Φ36。粗、精车外径Ф30，R5，Φ43；长度23，30，达到图纸要求的尺寸并倒角（6）车内孔Ф24，Ф20；长度20，达到图纸要求的尺寸并倒角学习环节二：编制数控加工程序、仿真操作加工1.编制程序清单，并填入表3-10、表3-11集美工业学校数控加工程序清单零件名称车削样件零件图号C03-01程序名O0001，O0002子程序名

O0001M03S1000T0101G00G42X47Z2G71U1R1G71P1Q2U1W0F0.2N1G00X0G01Z0G03X20Z-10R10G01Z-19X24X27Z-20.5Z-49G03X36Z-51R2G01Z-64X40X43Z-65.5Z-69N2G0X47G00G40X100Z100T0101M3S1500G00G42X47Z2G70P1Q2F0.1G0G40X100Z100M00

T0202；M3S520；G0X38Z2Z-49；G1X23.2F0.08；G0X38；W2；G1X23F0.08；Z-49；G0X100；Z100；M00；

T0303；M3S520；G0X29Z2；Z-17G92X26.2Z-62F1.5；X25.7；X25.3；X25.1；X25.04；X25.04；G0X100；Z100；M30；

工步及刀具说明

粗车外圆各表面。T0101

精车外圆表面。T0101

程序停，进行尺寸检验

T0202换切槽刀分两刀切宽为5mm的槽

换螺纹刀T0303

分四次切出螺纹

加工之前应先设置对应的刀具参数，以保证零件尺寸精度。

切槽之前需对工件尺寸精度进行检验，必要时尺寸修调后再次精加工。

待螺纹最后一刀切出后进行检验并修调

集美工业学校数控加工程序清单零件名称车削样件零件图号C03-01程序名O0002子程序名

O0002M03S1000T0101G00G42X47Z2G71U1R1G71P1Q2U1W0F0.2N1G00X30G01Z-18G02X40W-5R5G01X43Z-35N2G01X47G00G40X100Z100T0101M3S1500G00G42X47Z2G70P1Q2F0.1G0G40X100Z100M00

M03S1000T0404G00X18Z2G71U1R1G71P1Q2U-0.5W0F0.2N1G00X26G01Z0X24Z-2Z-20X20Z-22N2G0X18G00Z100X100T0404M3S1500G00X18Z2G70P1Q2F0.1G00Z100X100M30

工步及刀具说明

粗车外圆各表面。T0101

精车外圆表面。T0101

程序停，进行尺寸检验

粗镗内孔各表面。T0404

精镗内孔表面。T0404

程序停，进行尺寸检验

掉头加工另一端外圆表面。

加工之前应先设置对应的刀具参数，以保证零件尺寸精度。

加工另一端内孔表面。

加工之前应先设置对应的刀具参数，以保证零件尺寸精度。

2.仿真操作加工（1）打开vnuc3.0数控仿真加工与远程教学系统、选择机床，如图3-1所示

先打开服务器

然后在客户端的桌面上双击图标

进入。网络版用户执行上述操作后会出现如图1所示窗口，输入用户名和密码后，按登录键：进入后，从软件的主菜单里面“选项”中选择“选择机床和系统”如图3-2所示，进入选择机床对话框，如图3-3所示，选择华中世纪星卧式数控车床。图3-3图3-2图3-1（2）机床回零点

首先弹开急停按钮

，点击

，然后，就可以调节z轴、x轴的控制按钮

和进行回零了。（3）选择毛坯、材料、夹具、安装工件

首先在菜单栏里面选择“工艺流程”里面选择“毛坯”出现图3-4对话框：图3-4菜单栏里面选择选择“新毛坯”，出现图3-5对话框，按照对话框提示，填写工件要求的数值，如下图所示：图3-5选择“新毛坯”最后，按“确定”。如图3-6所示图3-6选择确定点击“安装此毛坯”，按“确定”即可。出现图3-7对话框，用户可以调整毛坯的位置。最后关闭即可。图3-7调整毛坯的位置（4）安装刀具

选择“工艺流程”，“车刀刀库”，选择刀具，在刀片形状栏选择55°刀片，在刀具形式与主偏角栏选择93°外圆车刀，同样方法，根据需要选择刀柄,如图3-8所示。图3-8刀库（5）建立工件坐标系

首先，打开主轴

，在控制面板里面选择

，进入手动状态，调节

和

先平一下端面，平完端面之后，我们用试切法对刀，先用一号刀在工件端面试切，如图3-9所示。图3-9试切法对刀

在主菜单里面点击“工具”选项，打开“测量”工具，测量出试切毛坯直径72.133这个直径值，如图3-10所示。

图3-10测量出试切毛坯直径

此时，刀尖所在的机械作标值为绝对作标，工件坐标系定在工件右端面中心，此时的x轴绝对坐标加上试切直径的一半的负值，也就是加上-36.066，结果就是工件坐标系的x轴的机械坐标。刚才平端面的时候记录下来的z轴的机械作标值就是工件坐标系的z轴的机械坐标。此时把计算出来的工件坐标系的x、z值输入到机床刀具偏置表里面，也就是机床的控制面板里面。如图3-11所示：（6）上传NC语言在图3-12窗口中选择

，点击两次，选择自动加工按钮

，在选择

按钮，此时机床开始自动加工。仿真加工后工件如图3-14所示。图3-11工件坐标系的x、z值输入图3-14仿真加工后工件学习环节三：实际操作加工1．操作前准备（1）准备机床1）电源接通检查。

①检查数控机床的外观是否正常，如电气柜的门是否关好等。

②按机床通电顺序通电。

③通电后检查位置屏幕是否显示，如有错误，会显示相关的报警信息。注意，在显示位置屏幕或报警屏幕之前，不要操作系统，因为有些键可能有特殊用途，如被按下可能会有意想不到的结果。

④检查电机风扇是否旋转。2）回参考点。按下

按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。执行回零操作。（2）准备工件1）加工装夹面。

装夹定位面为工件外圆面，所以需将毛坯硬皮去掉大约长15mm，该长度为装夹长度。2）安装毛坯。

将刚车削的工件掉头装夹。工件装夹、找正仍需遵守普通车床的要求，对于圆棒料装夹时工件要水平安放，右手拿工件稍作转动，左手配合右手旋紧夹盘扳手，将工件夹紧。工件伸出卡盘端面外长度应为加工长度再加10mm左右，本工件伸出卡盘外长度应为40mm。具体安装方法如图3-15所示：图3-15安装毛坯（3）刀具准备1）检查刀具。检查所用刀具螺钉是否夹紧，刀片是否破损，如图3-16所示。图3-16刀具准备2）安装刀具。按刀具号将刀具装于对应刀位。所用刀具为机夹刀，装夹时让刀杆贴紧刀台，伸出长度在保证加工要求前提下越短越好，一般为三分之一，如图3-17所示。图3-17安装刀具（4）程序准备

1）文件管理。

按软键

，可在弹出的菜单中选择对文件进行新建目录，更改文件名，删除文件，拷贝文件的操作①新建目录按软键

，根据弹出的菜单，按软键F1,选择“新建目录”，输入所需的新建的目录名。②更改文件名按软键

，，根据弹出的菜单，按软键F2,选择“更改文件名”，输入要更改的文件名，输入完成后按

键确认。③拷贝文件按软键

，根据弹出的菜单，按软键F3,选择“拷贝文件”在弹出的对话框中输入所需拷贝的源文件名，按

键确认，在接着弹出的对话框中，输入要拷贝的目标文件名，按

键确认，即完成拷贝文件。④删除文件按软键

，根据弹出的菜单，按软键F4,选择“删除文件”在弹出的对话框中输入所需删除的文件名，按

键确认，弹出如图20所示的确认的对话框，按

确认；按

取消。2）程序编辑和修改。运用操作面板上的编辑键对程序进行修改，变更程序（字检索、插入、修改、删除）、程序检索、程序的删除、行号（顺序号）检索。程序输入后发现的错误，或是程序检查中发现的错误，必须进行修改，即对某些字要进行修改、插入和删除。编辑还包括整个程序的删除和自动插入顺序号。

①程序字的插入修改和删除。

字是地址及其紧跟其后的数字，在具体程序编辑过程中，如果出现问题，可以对字进行插入、修改和删除，但需要注意的是在程序执行期间，通过例如单段运行或进给暂停等操作暂停程序的执行，对程序进行修改插入或删除后不能再继续执行程序。下面即为字的插入修改和删除方法。3）数据的显示和设定。

①刀具补偿的显示和设定方法。

②参数的显示和设定。

4）程序调试。

在实际加工前应先检查机床运动是否符合要求，检查方法有观察机床实际运动和机床不动只观察位置显示和变化两种。

①观察机床实际运动：调整进给倍率；利用单程序段运行检查程序。

②机床不动，通过模拟功能观察加工时刀具轨迹的变化。

对于已输入到存储器中的程序必须进行检查，对检查中发现的程序指令错误、坐标值错误、几何图形错误等必须进行修改。待加工程序完全正确，才能进行下一步操作。程序检查的方法是对工件图形进行模拟加工。在模拟加工中，逐段地执行程序，以便进行程序的检查。其操作过程如下：a.按前面讲述的方法，进行手动返回机床参考点的操作。

b.在不装工件的情况下做好加工准备。

c.将光标移到程序号下面，按下循环启动按钮，机床开始自动运行，同时指示灯亮。

d.CRT屏幕上显示正在运行的程序。

机床不动，通过图形模拟功能逐段地执行程序，观察加工时刀具轨迹的变化。对程序输入后发现的错误，或是程序检查中发现的错误，必须进行修改。其操作过程如下：

a.手动锁紧机床。

b.选择自动工作方式。

c.选择输入的程序。d.按下程序校验软键。按下循环启动按钮。e.屏幕上显示正在运行的程序。（5）对刀及参数设定对刀及刀具偏置设定1）外圆加工刀具（外圆车刀、切槽刀、螺纹刀）对刀方法。①手动选择1号刀位。②使用MDI方式指定主轴转速，使主轴正转。③用点动方式将刀具快速移动到接近工件位置，换手轮操作。选择增量倍率为X10操作，移动工作台使刀具接触工件端面，如图3-18所示。图3-18移动工作台使刀具接触工件端面

在Z轴不动情况下将刀具X向移出，打开如下刀具偏置界面，在第一号地址对应的试切长度栏输入“0”，按“Enter”键，系统自动把计算后的工件Z向零点偏置值输入到Z偏置栏。完成Z向当前刀具的对刀操作。

刀具偏置表，如图3-19所示：图3-19刀具偏置表④用手轮选择X100、X10操作，移动工作台使刀具接触工件外圆，并车一段长为10mm的外圆，在X轴不动情况下将刀具沿z向移出，主轴停，测量工件外径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，在试切直径栏输入X向的测量值，按Enter键完成X向当前刀具的对刀操作。系统自动把经过计算的X向偏置值放入X偏置栏中，如图3-20所示。图3-20试切直径栏输入X向的测量值⑤将刀具原离工件。手动选择2号刀位。重复上述（2）~（4）步骤对第2号刀具的2号偏置进行设置。

其它刀具分别尽可能接近试切过的外圆面和端面，把第一把刀的X方向测量值和Z0直接键入到offset工具补正/形状界面里相应刀具对应的刀补号X、Z中，按测量即可。需注意螺纹车刀对Z向时只需用眼瞄准刀尖对齐工件端面即可，不可去贴端面。2）内孔加工刀具(内孔镗刀)对刀方法。①手动选择4号刀位。②使用MDI方式指定主轴转速，使主轴正转。③用点动方式将刀具快速移动到接近工件位置，换手轮操作。选择增量倍率为X10操作，移动工作台使刀具接触工件端面。如图3-21所示：图3-21内孔加工刀具(内孔镗刀)对刀方法

在Z轴不动情况下打开刀具偏置界面，在第四号地址对应的试切长度栏输入“0”，按“Enter”键，系统自动把计算后的工件Z向零点偏置值输入到Z偏置栏。完成Z向当前刀具的对刀操作。④用手轮选择X100、X10操作，移动工作台使刀具接触工件内孔表面，并车一段长为10mm的内圆表面，在X轴不动情况下将刀具沿z向移出，主轴停，测量工件内径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，在试切直径栏输入X向的测量值，按Enter键完成X向当前刀具的对刀操作。系统自动把经过计算的X向偏置值放入X偏置栏中，如图3-22所示。图3-22内孔试切直径栏输入X向的测量值（6）车削端面及钻孔车削端面：1）在MDI状态下输入程序。参考程序段如下：O0001；G00X60Z-0.5；G01X-1F100；G00X100Z100；2）循环启动车削端面。3）测量车削端面后工件长度，并通过修改MDI程序中的Z值来调整切削深度直到达到要求。钻孔如图3-23所示：图3-23钻孔（7）数控车床的自动加工检查完程序，开始加工。1）先将进给倍率调低，选择单段运行工作方式，同时按“循环启动”键，系统执行单程序段运行工作方式。2）加工时每加工一个程序段，机床停止进给后，都要看下一段要执行的程序，确认无误后再按“循环启动”键，执行下一程序段。要时刻注意刀具的加工状况，观察刀具、工件有无松动，是否有异常的噪声、振动、发热等，观察是否会发生碰撞。加工时，一只手要放在急停按钮附近，一旦出现紧急情况，随时按下按钮。3）确认对刀无误，加工正常，可以选择自动方式加工。（8）工件检测

整个工件加工完毕后，用检测工具检查工件尺寸，如图3-24所示。量具：只测量外径，所以可以选螺旋测微器或游标卡尺。

图3-24检测工具检查工件尺寸（9）尺寸调整

检查如有错误或超差，应分析检查编程、补偿值设定、对刀等工作环节，有针对性地调整。1）工件超差则可在刀具偏置表如前图所示刀补项中X磨损项输入超差值，并加负号。2）采用程序跳段功能将程序中的粗车程序行跳过不执行，运行精加工程序加工一遍工件即可合格。学习环节四：零件检测1.在教师指导下学习加工完的零件的检测的方法

使用游标卡尺、千分尺、螺纹环规等量具对零件进行检测。2.学生学习填写零件质量检测结果报告单的方法，见下表

3.小组检查、点评，见下表单位名称集美工业学校零件图号C03-01零件名称车削样件项目序号考核内容配分评分标准检测结果得分学生教师

圆柱面1IT15超差0.01扣2分

Ra5降一级扣2分

2IT15超差0.01扣2分

Ra5降一级扣2分

圆锥面3φ17—φ29IT5超差0.01扣2分

Ra5降一级扣2分

槽4IT5超差0.01扣2分

长度513±0.1IT5超差0.01扣2分

615±0.1IT5超差0.01扣2分

74±0.06IT5超差0.01扣2分

816±0.1IT5超差0.01扣2分

912±0.075IT5超差0.01扣2分

螺纹10M20IT15超差0.01扣2分

Ra5降一级扣2分

单位名称集美工业学校零件名称零件图号小组编号数控车削样件C03-01

班级学号姓名表现零件质量排名

4.教师填写考核结果报告单，见下表单位名称集美轻工业学校

班级学号

姓名

成绩

零件图号C03-01零件名称车削样件序号项目考核内容配分标准%配分得分项目成绩1零件质量（30分）圆柱面20%6

内圆柱面25%8

槽5%2

长度20%4

螺纹30%10

2工艺方案制定（20分）学习环节1.1分析零件图工艺30%6

学习环节1.2确定加工顺序30%6

学习环节1.3选择刀具15%3

学习环节1.4选择切削用量15%3

环节1.5确定工件零点，绘制走刀路线图10%2

3编程仿真（5分）学习环节2.1程序编制40%2

学习环节2.2仿真操作加工60%3

4刀、夹、量具使用（10分）游标卡尺使用20%2

螺纹环规使用20%2

内外径千分尺使用30%3

刀具、工件的安装30%3

5机床操作（25分）对刀操作50%12

机床操作50%13

6安全文明生产（5分）按要求着装25%1

操作规范，无操作失误50%3

认真维护机床25%1

7团队协作（5分）能与小组成员和谐相处，互相学习，互相帮助，不一意孤行。100%5

学习环节五：学习评价1.加工质量分析报告表，见下表单位名称集美工业学校零件名称零件图号车削样件C03-01班级学号

姓名`成绩

超差形式原

因外圆尺寸精度超差读尺有误或测量方法有误外圆表面粗糙度不达要求切削用量选择不当；刀刃有磨损；加工刚性不够；冷却液问题螺纹环规检验螺纹不合格未切至深度；牙形不正确排屑不畅，出现缠屑现象切削用量选择不当；刀具角度选择有误内孔尺寸精度超差读尺有误或测量方法有误内孔表面粗糙度不达要求切削用量选择不当；刀刃有磨损；加工刚性不够；冷却液问题；排屑不当

2.个人工作过程总结，见下表单位名称集美工业学校零件名称零件图号车削样件C03-01班级学号

姓名`成绩

3.小组总结报告，见下表单位名称集美工业学校零件名称零件图号车削样件C03-01班级

组名

本章小结

以上所讲的内容就是我们这堂课所介绍的数控车加工零件的整个过程，并且仿真软件的演示。项目四

锥轴练习件的编程及车削加工工作任务描述1.加工零件项目工作任务名称：锥轴练习件的编程及车削加工，如图4-1所示

2.零件类型描述（新课导入）：该零件属于较简单的圆锥轴类零件，是使用数控车床加工的基本零件轮廓形状。是数控车削加工中难度较低的基本零件之一,及进行简单轴类零件加工实践操作练习。需要掌握切削用量的选择，熟悉数控车床操作面板，熟练编程，掌握外圆尺寸的测量检测技术

3.任务内容描述：

如前图所示，已知该零件毛坯材料为LY150，毛坯尺寸为Ф45mm×100mm的棒料。制定零件加工工艺，编写零件加工程序，并在仿真软件上进行虚拟操作加工，最后在数控车床上进行实际操作加工，并对加工后的零件进行检测、评价1.掌握锥轴练习件加工工艺制定方案2.掌握锥轴练习件编程方法并能在仿真软件上进行虚拟操作加工3.能将零件正确安装在三爪卡盘上4.能将外圆车刀正确安装在刀架上5.正确摆放操作加工所需工具、量具6.能按操作规范合理使用CK6140卧式数控车床，并完成带圆锥面阶梯轴零件的加工7.能正确使用游标卡尺对锥轴练习件进行检测8.能对所完成的零件进行评价及超差原因分析学习目标学习内容1.根据零件图纸进行零件工艺信息分析，确定加工顺序，并填入相应的卡片中2.合理选择适合该零件加工的刀具，并完成相应卡片的填写3.合理选择适合该零件加工的切削用量，并完成相应卡片的填写4.合理选择该零件工件坐标原点，确定走刀路线，并完成相应卡片的填写5.根据该零件编程要求计算基点坐标，完成