胶带输送机安全操作规程技术交底培训

胶带输送机安全操作规程技术交底培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01胶带输送机概述02安全操作规程概述03操作前准备与检查04操作流程与安全规范CONTENTS目录05常见故障诊断与处理06日常维护与保养07紧急情况处理与应急措施08安全管理与培训考核01胶带输送机概述胶带输送机的定义定义与应用场景胶带输送机是一种利用连续输送带进行物料输送的运输机械，通过驱动装置带动输送带和滚筒转动，利用摩擦力使物料在输送带上移动，完成物料的输送。胶带输送机的主要组成主要由输送带、驱动装置（电机、减速器）、滚筒、托辊、支架、张紧装置、清扫装置及安全保护装置等部分组成。胶带输送机的应用场景广泛应用于煤炭、矿山、冶金、港口、电力、化工、轻工等行业，用于煤炭、矿石、粉煤灰等散装物料的连续搬运，可实现水平、倾斜等不同地形的物料输送。主要结构组成输送带承载物料并传递动力，根据材质和用途可分为普通胶带、钢丝胶带、网状胶带等类型，需定期检查有无破损、撕裂或接头松动。驱动装置由电机、减速器、联轴器等组成，为胶带机运行提供动力，需确保各部件运转正常、润滑良好，电机及开关附近20米内瓦斯浓度达1.0％时必须停机。滚筒与托辊滚筒包括驱动滚筒、改向滚筒等，用于支撑和引导输送带；托辊支撑输送带和物料，减少运行阻力，应保证转动灵活、无卡阻，定期清理表面黏附物料。张紧装置调节输送带张力，防止打滑或跑偏，常见有重锤式、螺旋式等，需检查滑轮小车无卡死，配重块重量误差不超过10kg，垂直拉紧滚筒底部无衬托物。安全保护装置包括防跑偏保护、打滑保护、紧急停机按钮、防护栏、防护罩等，需确保齐全完好、灵敏可靠，如拉线开关不得随意使用，发现积煤及时处理。01工作原理与技术参数设备工作原理胶带输送机通过驱动装置带动传动滚筒旋转，利用输送带与滚筒间的摩擦力驱动输送带运动，实现物料连续输送。主要由输送带承载物料，托辊支撑输送带，张紧装置调节张力保证稳定运行。02核心技术参数包括输送能力（单位时间内输送物料量，如t/h）、输送速度（输送带运行速度，通常为0.8-4m/s）、胶带宽度（常见500-2000mm）、电机功率（根据输送量和距离匹配，一般5.5-315kW）及输送距离（单机可达1000米以上）。03关键部件功能驱动装置：提供动力，由电机、减速机等组成；托辊：支撑输送带，减少运行阻力；张紧装置：维持胶带适当张力，防止打滑；清扫器：清除胶带表面残留物料，避免污染和磨损。02安全操作规程概述

规程制定目的与意义

保障操作人员生命安全规范操作行为，明确禁止在设备运行时进行维修、清理，严禁用手直接接触转动部件，从根本上预防机械伤害事故，保护员工人身安全。

确保设备稳定高效运行通过明确操作前检查、运行监控、停机维护等流程，减少因误操作、维护不当导致的设备故障，保障胶带输送机连续稳定运转，提高生产效率。

降低企业运营风险遵循规程可有效降低设备损坏、生产中断、人员伤亡等事故发生概率，减少企业因事故造成的经济损失和法律责任，确保企业安全生产合规性。

提升整体安全管理水平规程作为安全培训和考核的依据，有助于提升员工安全意识和操作技能，促进企业形成“人人讲安全、事事守规程”的安全生产文化。

适用范围与对象适用范围本规程适用于各类胶带输送机（包括普通胶带机、钢丝胶带机、网状胶带机等）在生产作业过程中的操作、维护及管理，涵盖煤矿、港口、冶金、电力、化工、轻工等使用胶带输送机的行业领域。

适用对象适用于所有胶带输送机司机、巡检维护人员、相关管理人员以及需要了解胶带输送机安全操作规程的新入职员工、转岗员工和在岗培训人员。

特殊场景补充对于移动式胶带输送机，在运转前应将轮子对称楔紧；多机平行作业时彼此间应留出1m以上通道；煤矿等特殊环境下还需遵守《煤矿安全规程》等专项规定。国家安全生产法律体系相关法律法规与标准依据

《中华人民共和国安全生产法》规定：生产经营单位必须执行依法制定的保障安全生产的国家标准或者行业标准，从业人员有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。行业安全规程与标准

《煤矿安全规程》明确要求：胶带输送机必须装设防滑、堆煤、防跑偏、温度、烟雾保护和自动洒水装置，严禁人员乘坐或用输送机运送设备物料。设备操作与维护标准

依据《带式输送机安全规程》（GB/T14784-2013），胶带输送机应定期检查输送带接头强度、托辊转动灵活性及安全防护装置完整性，确保符合设备运行要求。03操作前准备与检查个人防护装备要求基础防护装备操作人员必须穿戴符合国家标准的安全帽、防护眼镜、防护手套和防滑安全鞋，以防止头部、眼睛、手部及脚部受到伤害。防护服装规范应穿着合身的工作服，袖口、衣襟必须扣紧，禁止佩戴围巾、穿拖鞋或高跟鞋，女工发辫需盘入帽内，避免衣物卷入运转部件。特殊环境防护在粉尘浓度较高的作业环境中，需佩戴防尘口罩；噪声超过85分贝时，应使用耳塞或耳罩；接触腐蚀性物料时，需配备耐酸碱手套和防护服。装备检查与维护每班上岗前需检查防护装备的完好性，如安全帽无裂纹、防护眼镜无破损、手套无破损，确保防护功能有效，损坏装备应立即更换。

设备静态检查内容01传动系统检查检查电机、减速器、联轴器等连接是否紧固，无松动；减速机油量、油质符合规定，无漏油；液力耦合器工作介质液量适当，易熔塞、防爆片合格。

02输送带及接头检查输送带无撕裂、伤痕，接头完好，卡子无折断、松动；输送带中心与前后设备对中，松紧度适中，挡煤板齐全完好。

03滚筒与托辊检查各滚筒、托辊转动灵活，无卡阻、异响；滚筒防护罩齐全完整，托辊齐全、安装牢固，纵梁平直，H架吊挂装置可靠。

04安全保护装置检查紧急停止按钮、跑偏保护、堆煤保护、防滑保护等装置灵敏可靠；防护栏、防护罩等安全设施完好无损，接地保护可靠。

05电气与环境检查电源、电缆连接正常，无挤压、刮碰；控制按钮、信号通讯设施灵敏；机头范围支护牢固，周围无障碍物、浮煤杂物。电气系统安全检查电源及电缆检查检查电源连接是否正常，电缆有无破损、挤压、刮碰现象，确保无漏电风险。电机及开关附近20米内风流中瓦斯浓度达到1.0％时，必须停止工作，切断电源。控制装置及信号系统检查检查控制开关、按钮是否灵敏可靠，信号、通讯电缆吊挂整齐。每班开机前由电工检查信号装置和急停按钮是否灵敏可靠，严禁带病使用。接地保护及防爆装置检查确认电气保护接零或接地良好，接地保护可靠。拆卸液力耦合器的注油塞、易熔塞、防爆片时，应戴手套，面部躲开喷油方向，禁止使用不合格的易熔塞、防爆片或替代用品。

环境与安全防护设施检查作业环境安全检查检查胶带输送机周围环境是否整洁，无杂物、积水、油污等障碍物；多机平行作业时，彼此间应留出1m以上的通道；确保巷道照明充分，消防通道畅通。

防护装置完整性检查检查机头、机尾滚筒、驱动装置等转动部位的防护罩、防护栏是否齐全、牢固；检查输送带两侧的挡料板或栅栏等防护装置是否完好，防止物料飞溅。

紧急停止装置功能检查测试操作台及沿线紧急停止按钮、拉线开关是否灵敏可靠，按下后能立即切断电源；检查急停按钮复位功能正常，警示标识清晰可见。

消防与降尘设施检查检查作业区域消防器材（灭火器、消防栓等）是否齐全有效，压力正常；喷雾降尘装置是否完好，开机时能正常开启，降低粉尘浓度。04操作流程与安全规范开机操作步骤与顺序启动前信号确认开机前必须发出预警信号（如声光报警）并喊话，通知周围人员离开输送机转动部位，确保无人在危险区域内。空载试运行检查先点动设备2次，观察有无异响、卡阻等异常，再让胶带机空转一周以上，检查输送带运行是否平稳、各保护装置是否灵敏可靠。按顺序启动设备多机串联作业时，应从卸料一端开始按顺序启动；启动后先空载运行，待运转正常后再均匀加载物料，严禁带料启动。开启辅助装置正式启动胶带机后，及时开启喷雾降尘装置，确保作业环境粉尘浓度符合安全标准，同时监控电机、减速器等部件温度及声音是否正常。运行中监控要点

设备运行状态监控密切关注电机、减速器运行声音是否正常，无异常振动；检查轴承、电机外壳温度，温升不得超过45℃，发现超温立即停机。

输送带运行情况检查观察输送带是否跑偏、打滑，发现跑偏及时调整托辊或滚筒位置；检查输送带接头是否完好，有无撕裂、卡子断裂等现象，确保输送平稳。

物料输送状态监控确保物料装载均匀，无超载、偏载情况；检查转载点有无堵料，及时清理浮煤、杂物，避免物料堆积影响设备运行。

安全装置及防护检查确认急停按钮、拉线开关等安全装置灵敏可靠；检查防护罩、防护栏等防护设施完好，严禁在运行中拆除或跨越。

环境及异常处理保持工作区域整洁，无障碍物；运行中发现异响、异味、烟雾等异常情况，立即停机，切断电源，报告处理后再启动。停机操作规范正常停机流程停机前应先停止装料，待输送带上物料完全卸尽后再停机；数台输送机串联作业时，应从上料端开始按顺序停机。停机后安全操作将控制开关手把扳到断电位置，悬挂“有人工作，严禁合闸”警示牌；及时清理机头、机尾附近的浮煤、杂物，保持工作区域整洁。紧急停机处理发现异常情况时，立即按下就地急停按钮或拉动闭锁线使设备停机；停机后及时检查故障，待故障完全处理完毕后方可重新开机。突发断电应对电源中断时，立即切断电源，清除输送带上的物料；待供电恢复或故障排除后，重新按启动程序操作。

特殊操作注意事项禁止乘坐与载人规定严禁人员乘坐胶带输送机，不准用胶带输送机运送设备和其他物料，以防发生人员坠落或挤压事故。

瓦斯环境操作要求输送机的电动机及开关附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.0％时，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理。

运转中禁止行为输送机运转时禁止清理机头、机尾滚筒及其附近的浮煤，不许拉动输送带的清扫器，防止卷入转动部件造成伤害。

处理跑偏与接触禁忌处理输送带跑偏时严禁用手、脚及身体的其他部位直接接触输送带，应使用专用工具或停机调整。

液力耦合器操作规范拆卸液力耦合器的注油塞、易熔塞、防爆片时，应戴手套，面部躲开喷油方向，轻轻拧松几扣后停一会，待放气后再慢慢拧下，禁止使用不合格的易熔塞、防爆片或替代用品。

检修与倒车规定在输送机上检修、处理故障或做其他工作时，必须闭锁输送机的控制开关，挂上“有人工作，严禁合闸”的停电牌。除处理故障外，不许开倒车运转，严禁站在输送机上点动开车。05常见故障诊断与处理

胶带跑偏原因与调整方法胶带跑偏常见原因滚筒和托辊安装不正，水平误差大；传动滚筒或机尾滚筒两头直径不等。胶带接头接口与中心线不垂直；输送带松弛。装载位置不正，输送带下积煤过多，将胶带挤向一侧。巷道变形、机道底鼓造成机架不正、托辊歪斜；托辊黏结物料，表面不平。

胶带跑偏预防措施提高安装质量，保证整台输送机中心线成一直线；调整滚筒和托辊；设置前倾侧托辊、回转式槽形调心托辊；采用双锥开滚筒或自动校正滚筒；安装输送带防跑偏保护装置。重新接头，确保接口与中心线垂直。调整溜嘴，使其中心线与胶带中心线重合。

胶带跑偏调整方法在改向滚筒处胶带往哪边跑偏就调紧哪边（改向滚筒处往哪边跑就把哪边的滚筒逆胶带运行方向调动一点，也可以把另一边的滚筒顺着胶带运行的方向调动一点）；在托辊处胶带往哪边跑偏就将托辊朝胶带运行方向移动一个角度。大小根据胶带运行情况而确定。清理下输送带下的积煤，平整机道底板，调整机架。

胶带打滑故障处理打滑原因分析胶带打滑主要原因包括：输送带张力不足；驱动滚筒与输送带间摩擦系数降低（如滚筒表面有水、油污或物料）；输送带超载；托辊损坏或被物料堵塞导致运行阻力过大。

现场检查要点检查张紧装置指示是否在正常范围；观察驱动滚筒表面是否有粘附物；查看输送带是否有过载情况；检查托辊转动是否灵活，有无卡滞或损坏。

应急处理步骤立即停机并切断电源，清除驱动滚筒表面粘附的水、油或物料；调整张紧装置（如增加配重或收紧张紧绞车）以增大输送带张力；卸载输送带上的部分物料，避免超载启动；更换损坏托辊，清理堵塞物。

预防措施定期检查张紧装置，确保张力适中；保持驱动滚筒表面清洁，及时清理油污和物料；合理控制物料装载量，避免超载运行；定期润滑和维护托辊，确保其转动灵活。

电机异常情况判断与处置01电机异响判断与处理运行中若出现尖锐摩擦声或不均匀撞击声，可能为轴承损坏或转子扫膛。应立即停机，检查轴承润滑及间隙，更换损坏部件。

02电机过热故障处置电机表面温度超过80℃或轴承温升超过45℃（环境温度30℃时），需停机检查。常见原因为过载、通风不良或绕组短路，应排查负载、清理风道或检测绕组绝缘。

03电机振动异常应对振动幅度超过0.15mm（通过测振仪检测）时，可能是地脚螺栓松动或转子不平衡。停机后紧固螺栓，必要时进行转子动平衡校正。

04电机冒烟紧急处理发现电机冒烟或有焦糊味，立即切断电源，使用现场灭火器扑灭火源。待冷却后检查绕组绝缘，确认烧毁需更换电机。物料堵塞处理流程立即停机并切断电源发现物料堵塞后，操作人员应立即按下急停按钮或拉动拉线开关，切断输送机电源，确保设备完全停止运转。悬挂警示标识在控制开关处悬挂“有人工作，严禁合闸”的警示牌，防止他人误启动设备，造成安全事故。清理堵塞物料使用专用工具（如铁钩、撬棍等）清理堵塞的物料，严禁用手直接伸入堵塞区域。清理时应从上到下、由外及内逐步进行，避免物料突然垮塌伤人。检查设备状况清理完毕后，检查输送带、托辊、滚筒等部件是否有损坏，紧固件是否松动，确认设备无异常后，方可拆除警示标识，准备重新启动。空载试运行启动输送机进行空载试运行，观察设备运行是否正常，有无异响、跑偏等现象。确认一切正常后，方可恢复正常生产运行。06日常维护与保养

定期检查项目与周期每日检查项目检查输送带张力是否适中，有无跑偏、打滑现象；确认电机、减速机运行声音正常，无异常振动；检查各转动部位防护罩、防护栏是否完好；清理机头、机尾滚筒附近浮煤及杂物，确保清扫器贴合输送带。

每周检查项目检查托辊转动灵活性，更换不转或损坏托辊；查看输送带接头卡子有无松动、断裂，输送带表面有无撕裂、伤痕；检查张紧装置（如配重块、张紧绞车）是否灵活，钢丝绳有无锈蚀、断丝；测试急停按钮、拉线开关等安全保护装置的灵敏可靠性。

每月检查项目检查减速机润滑油油位、油质，按需添加或更换润滑油（新设备或大修后250小时需首次换油，之后每3-6个月更换）；检查液力耦合器工作介质液量及易熔塞、防爆片是否完好；紧固各部位连接螺栓，特别是驱动装置、滚筒轴承座等关键部位；校准输送带中心线，调整机架水平度及托辊位置。

季度检查项目对电机、滚筒轴承进行温度检测（温升不超过45℃），检查轴承润滑情况并补充润滑脂；检查输送带磨损程度，测量厚度及接头强度；全面清理设备积尘、油污，检查电气线路绝缘情况及接地是否可靠；评估消防、喷雾降尘设施的完好性与有效性。润滑系统维护要求

润滑油品选择标准根据设备型号及运行环境，选用符合制造商推荐的润滑油型号，如减速机常用工业齿轮油，轴承选用3号钙基润滑脂，确保油质清洁无杂质。

油位与油质检查规范每日检查减速机油位，油面应高于大齿轮半径1/2；新设备或大修后250小时需首次换油，后续每3-6个月彻底换油，油中杂质含量超过2%或水含量高于2%时必须更换。

润滑周期与操作要求滚动轴承每日通过注油嘴注油一次，每3个月清洗换脂；液力耦合器按规定充液量加注介质，严禁使用不合格易熔塞或替代用品，拆卸时需戴手套并避开喷油方向。

润滑系统清洁维护定期清理油箱及滤油器，防止杂物进入；保持润滑部位密封良好，避免漏油污染；对注油嘴、油标尺等部件定期检查，确保标识清晰、操作便捷。

输送带维护与更换标准日常维护检查要点每日检查输送带表面是否有破损、撕裂、龟裂或脱胶现象，接头处卡子是否牢固无折断。定期清理输送带表面及滚筒黏附的物料，确保托辊转动灵活，避免因积料导致输送带跑偏或磨损加剧。

输送带磨损判定标准当输送带边缘磨损量超过带宽的5%，或横向裂口长度超过带宽的5%、纵向裂口超过150mm时，需及时进行修复或更换。对于带体厚度磨损达原厚度的30%以上的区域，应重点评估更换需求。

接头维护与处理规范定期检查输送带接头，若发现金属卡子变形、断裂或接头脱胶、剥层，应立即停机重新接头或更换卡子。采用硫化接头时，确保接头强度不低于原带体的90%，避免接头处成为薄弱环节。

更换作业安全要求更换输送带前必须闭锁控制开关，挂"有人工作，严禁合闸"警示牌。加带、抽带作业应在距离机头100米外进行，严禁站在胶带上踩踏作业。更换后需空载试运行，检查输送带跑偏量不超过带宽的5%，确保张紧装置调节适度。

清扫与清洁作业规范停机清扫原则必须在胶带输送机完全停止运转、切断电源并悬挂"有人工作，严禁合闸"警示牌后，方可进行清扫作业，严禁在设备运行中清理任何部件。

清扫范围与方法清理机头、机尾滚筒及附近浮煤、杂物，使用专用工具（如刮板、毛刷）清除输送带表面粘附物料；及时清理托辊间夹杂的煤及杂物，确保托辊转动灵活。

清扫器维护要求定期检查清扫器与输送带的贴合度，确保清扫效果，发现清扫器挡板磨损、变形或松动时，应立即停机调整或更换，防止物料残留磨损输送带。

作业环境清洁标准保持输送机周围通道畅通，无物料堆积；清理作业产生的粉尘和杂物，及时运至指定地点，避免二次污染；作业完毕后，整理工具，确保工作区域整洁。07紧急情况处理与应急措施紧急停机操作方法

紧急停机触发条件当出现输送带撕裂、人员卷入风险、电机冒烟、瓦斯浓度超标（煤矿场景达1.0%）、异物卡堵导致设备剧烈振动或异响等紧急情况时，必须立即执行紧急停机。就地急停装置操作岗位操作工发现异常，应立即按下设备本体或控制箱上的红色紧急停止按钮，确保按钮被按压到位并锁定，切断设备电源。沿线急停装置操作巡检人员在设备运行区域发现紧急情况时，可拉动沿线设置的急停闭锁线或按下沿线急停按钮，实现设备停机，同时发出声光报警信号。停机后续处理要求紧急停机后，必须立即切断主电源，悬挂“有人工作，严禁合闸”警示牌，检查并排除故障，确认安全后方可按规程重新启动；处理故障时严禁强行开机或解除保护装置。

突发事故应急处置流程紧急停机操作当发生胶带跑偏、撕裂、人员卷入风险等紧急情况时，立即按下急停按钮或拉动沿线拉线开关，切断设备电源，确保设备在5秒内停止运转。

现场人员疏散与报告停机后，立即组织周边人员撤离至安全区域，同时向当班班长、调度室报告事故类型、位置及现场情况，报告内容需包含是否有人员受伤。

事故现场保护与初期控制在保证安全前提下，设置警示标识，禁止无关人员进入事故区域；若发生物料堵塞，使用专用工具清理，严禁用手直接接触运转部件；若出现火情，立即使用现场消防器材扑救初期火灾。

故障排查与恢复程序由维修人员检查故障原因，如胶带跑偏调整托辊位置，打滑则清理滚筒附着物并调整张紧装置；故障排除后，进行空载试运行，确认设备正常后方可恢复生产，并做好事故记录存档。消防器材使用与疏散预案

常用消防器材类型及适用范围包括干粉灭火器（适用于电气、液体火灾）、二氧化碳灭火器（适用于精密设备火灾）、消防栓（大面积火灾扑救）、消防沙（油类火灾）等，需根据现场火灾类型选择使用。灭火器操作步骤与注意事项操作步骤：提握灭火器，拔下保险销，对准火焰根部按压喷射；注意事项：保持上风向操作，避免逆风；电气火灾需先断电；定期检查压力值和有效期，确保器材完好。火灾应急疏散预案制定要点明确疏散路线图，标识紧急出口位置；设定疏散引导员职责，负责引导人员有序撤离；划分警戒区域，禁止无关人员进入火场；定期组织疏散演练，确保员工熟悉逃生路径。应急疏散注意事项疏散时用湿毛巾捂住口鼻，低姿弯腰前进；严禁乘坐电梯，优先选择安全通道；撤离后在指定集合点清点人数，并向现场指挥报告；发现被困人员及时呼救并联系救援。08安全管理与培训考核胶带输送机司机岗位职责岗