《数控机床操作》-任务4

１螺纹加工的主轴转速和进给速度进行螺纹切削时，数控车床根据主轴上的位置编码器发出的脉冲信号，控制刀具进给运动形成螺旋线，主轴每转一转，刀具进给一个螺距。例如，切削螺距为２ｍｍ的螺纹，即主轴每转的刀具进给量为２ｍｍ，相应刀具的进给量就是２ｍｍ／ｒ，而车削工件时常选择的刀具进给速度为０.２ｍｍ／ｒ。由此可以看出，螺纹切削时的刀具进给速度非常快，因此，螺纹切削时要选择较低的主轴转速，以降低刀具的进给速度。另外，螺纹切削速度很快，加工前一定要在确认加工程序和加工过程正确后方可加工，防止出现意外事故。返回２车削螺纹时的常见问题（１）车刀安装得过高或过低。车刀安装得过高时，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面会顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯；车刀安装得过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀现象。此时，应及时调整车刀的高度，使其刀尖与工件的轴线等高。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出１％Ｄ左右（Ｄ表示被加工工件的直径）。（２）工件装夹不牢。工件装夹时伸出过长或本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），导致切削深度增加，出现啃刀现象。因此，应把工件装夹牢固，可使用一夹一顶装夹等，以增加工件的刚性。下一页返回２车削螺纹时的常见问题（３）牙形不正确。车刀安装不正确，没有采用螺纹样板对刀，刀尖产生倾斜，造成螺纹的半角误差；车刀刃磨时刀尖测量有误差，产生不正确的牙形。（４）刀片与螺距不符。当使用定螺距刀片加工螺纹时，刀片的加工范围与工件的实际螺距不符，会造成牙型不正确甚至发生撞刀事故。（５）切削速度过高。进给伺服系统无法快速地响应，造成乱牙现象。因此，加工螺纹时不能盲目地追求高速、高效加工。（６）螺纹表面粗糙。车刀刃磨得不光滑，切削液使用不适当，切削参数和工作材料不匹配，系统刚性不足，切削过程产生振动等都会导致螺纹表面粗糙。上一页返回３螺纹的测量１）单项测量法单项测量法是用量具测量螺纹的某一项参数。（１）螺距的测量。对一般精度要求的螺纹，螺距常用游标卡尺和螺距规进行测量。（２）大、小径的测量。外螺纹的大径和内螺纹的小径的公差都比较大，一般用游标卡尺或螺纹千分尺测量。（３）中径的测量。①用螺纹千分尺测量。对三角形螺纹的中径，用螺纹千分尺测量，如图４－１所示。螺纹千分尺的刻线原理和读数方法与普通千分尺相同，所不同的是螺纹千分尺附有两套（６０°和５５°），适用于不同牙型角和不同螺距的测量头。上一页下一页返回３螺纹的测量测量头可根据测量的需要进行选择，然后分别插入千分尺的测杆和砧座的孔内。注意，每次更换测量头之后，必须调整砧座的位置，使千分尺对准零位。测量时，与螺纹牙型角相同的上、下两个测量头应正好卡在螺纹的牙侧。从图４－１（ｂ）中可以看出，ＡＢＣＤ是一个平行四边形，因此，测得的尺寸ＡＤ，就是中径的实际尺寸。②用三针测量。用三针测量外螺纹中径是一种比较精密的测量方法。测量时，把三根针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内，用千分尺测出两边量针顶点之间的距离Ｍ，如图４－２所示，根据Ｍ值可以计算出螺纹中径的实际尺寸。用三针测量时，Ｍ值和中径的计算公式见表４－１。上一页下一页返回３螺纹的测量三针测量用的量针的直径（ｄＤ）不能太大。量针直径的最大值、最佳值和最小值可在表中查出。选择量针时，应尽量接近最佳值，以便获得较高的测量精度。２）综合测量法综合测量法是用螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。螺纹量规包括螺纹塞规和螺纹环规，如图４－３所示。螺纹塞规用于测量内螺纹，螺纹环规用于测量外螺纹，它们都分为通规和止规两种，在使用中不能搞错。如果通规能够拧入，而止规不能拧入，则证明螺纹尺寸及精度合格。如果通规难以拧入，应对螺纹的各直径尺寸、牙型