高层建筑幕墙施工技术方案

高层建筑幕墙施工技术方案

一、

1.1工程概况

1.1.1项目基本信息

本项目位于XX市XX区，总建筑面积8.5万平方米，建筑高度156米，地上42层，地下3层，为商业办公综合体。幕墙系统覆盖建筑外围1-4层及5-42层标准层，总面积约3.2万平方米，其中5-42层采用单元式玻璃幕墙，1-4层为框架式石材与玻璃组合幕墙，幕墙设计使用年限为25年，抗震设防烈度7度。

1.1.2幕墙设计参数

单元式玻璃幕墙分格尺寸为1.5米×3.6米，采用隐框结构，玻璃配置为6Low-E+12A+6钢化中空玻璃，可见光透射率≥45%，传热系数≤2.0W/(㎡·K)；石材幕墙采用花岗岩，厚度30mm，弯曲强度≥8.0MPa，连接件采用304不锈钢挂件，幕墙气密性等级不低于3级，水密性不低于500Pa。

1.1.3结构形式及规范标准

幕墙结构形式为单元式板块与框架式组合，主体结构为钢筋混凝土框架-核心筒，幕墙与主体结构通过预埋件连接，连接件采用热镀锌钢角码，锚栓为M12后扩底锚栓。施工遵循《建筑幕墙工程施工质量验收标准》GB50210-2018、《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003及《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016，确保设计与施工符合国家及行业现行标准。

1.2施工重难点分析

1.2.1高空作业安全风险

本工程幕墙施工最大高度达156米，属于超高空作业，需搭设悬挑式脚手架（悬挑跨度6米），作业人员需使用防坠器、安全带等防护装备，同时需应对强风、高温等不利天气影响，安全防护措施要求高，施工过程中需重点防范高处坠落、物体打击事故。

1.2.2风荷载与结构稳定性控制

项目所在地区基本风压为0.55kN/㎡，幕墙设计需考虑50年一遇风荷载，单元板块在运输、吊装及安装过程中需抵抗风振影响，确保龙骨强度（型材壁厚≥3.0mm）和变形量（层间位移角≤1/250）符合要求，尤其需加强角部、边缘等薄弱节点的连接构造。

1.2.3大型材料运输与吊装难题

单元板块最大尺寸为1.8米×3.9米，重量约450kg，需通过塔吊（QTZ160型）垂直运输至各楼层，再使用专用转运车水平就位；石材单块重达80kg，需从地面通过施工电梯分批次运输，材料吊装过程中需避免碰撞变形，垂直运输效率直接影响施工进度。

1.2.4安装精度与质量标准把控

幕墙安装要求垂直度偏差≤3mm（层间），平整度偏差≤2mm（板块间），接缝宽度偏差≤1mm，单元板块间采用对插式连接，需严格控制板块加工尺寸（公差±0.5mm）和安装顺序，避免因累计误差导致结构变形或渗漏问题。

1.2.5多专业交叉施工协调

幕墙施工需与土建结构、机电管线、装饰装修等专业交叉作业，尤其5-42层单元幕墙安装需在主体结构封顶后进行，但需提前预留预埋件、消防封堵、避雷带等节点，施工过程中需通过BIM技术进行管线综合排布，避免返工和工期延误。

二、施工准备

2.1施工组织设计

2.1.1项目管理团队

本工程幕墙施工由专业幕墙施工队伍承担，项目经理具备15年以上高层幕墙施工经验，曾负责多个超高层项目，技术负责人持有高级工程师职称，团队包括质量工程师、安全工程师、材料工程师等共计25人。项目经理负责整体协调，技术负责人主导技术方案实施，安全工程师专职监督高空作业安全，确保施工符合规范要求。团队分工明确，每日召开协调会，解决现场问题，保障施工效率。质量工程师全程跟踪材料检验和施工质量，材料工程师负责供应链管理，确保材料及时供应。

2.1.2施工进度计划

根据项目总工期，幕墙施工计划从主体结构封顶后启动，总工期为200天。施工分为四个阶段：准备阶段40天，单元幕墙安装阶段120天，石材幕墙安装阶段30天，收尾阶段10天。关键节点包括预埋件安装完成、单元板块吊装完成、竣工验收等。采用甘特图进行进度控制，每周召开进度会议，及时调整计划。例如，单元幕墙安装阶段分楼层流水作业，每层安装周期为3天，确保进度不延误。考虑到156米高度，预留10天缓冲时间应对天气影响，如大风或雨天。

2.2技术准备

2.2.1施工图纸会审

施工前，组织设计院、监理单位、施工单位进行图纸会审，重点审查幕墙与主体结构的连接节点、单元板块分格尺寸、材料规格等。针对156米高度，审查风荷载计算、抗震设计，确保符合JGJ102-2003规范。会审记录需签字确认，避免施工中因图纸问题导致返工。例如，审查中发现单元板块分格尺寸需微调以匹配主体结构，设计院及时修改图纸，确保安装精度。

2.2.2技术交底

技术负责人向施工班组进行详细技术交底，内容包括施工工艺、质量控制点、安全措施等。例如，单元板块安装采用“三线控制法”，确保垂直度和平整度。交底采用PPT和实物样品结合，确保工人理解。交底记录存档，作为质量追溯依据。施工班组每日班前会强调当天任务，技术员现场指导，确保交底落实到位。

2.2.3BIM技术应用

利用BIM技术进行三维建模，模拟幕墙安装过程，检查碰撞问题。提前优化管线排布，避免与幕墙冲突。BIM模型还用于材料统计和进度可视化，提高施工效率。例如，通过BIM模型发现机电管线与预埋件冲突，设计院调整管线位置，避免返工。每周更新BIM模型，反映施工进度，便于管理层决策。

2.3物资准备

2.3.1材料采购与检验

材料采购严格按照设计规格，玻璃、石材、铝型材等从合格供应商采购。材料进场前进行检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试。例如，玻璃需进行抗冲击试验，石材需检测弯曲强度。检验不合格材料退场，确保质量达标。材料仓库分类存放，标识清晰，避免混淆。采购合同明确质量标准，供应商提供出厂合格证，确保材料可追溯。

2.3.2施工设备配置

主要设备包括QTZ160塔吊用于垂直运输，悬挑式脚手架用于高空作业，专用转运车用于水平运输。设备进场前检查安全性能，定期维护。塔吊司机持证上岗，操作前进行安全培训。例如，塔吊最大起重量为10吨，满足单元板块吊装需求。脚手架搭设前进行荷载计算，确保安全。设备每日检查记录存档，预防故障发生。

2.4人员准备

2.4.1劳动力配置

根据施工进度，劳动力配置如下：准备阶段15人，安装阶段35人，收尾阶段10人。工人需具备幕墙施工经验，特殊工种如焊工、吊装工持证上岗。例如，安装阶段分为吊装组、安装组、质检组，每组配备组长负责协调。劳动力动态调整，高峰期增加临时工，确保进度。

2.4.2安全培训

施工前进行安全培训，内容包括高空作业安全、防坠落措施、应急处理等。培训采用理论加实操，考核合格后方可上岗。每周安全例会，强调安全意识。例如，培训中演示防坠器使用方法，工人实操考核。安全员每日巡查，纠正不安全行为，确保零事故。

2.5现场准备

2.5.1施工场地布置

施工场地划分为材料堆放区、加工区、办公区。材料堆放区靠近塔吊，减少二次搬运。加工区设置通风设备，确保作业环境安全。例如，材料堆放区地面硬化，防止材料受潮。办公区设置在建筑底层，配备空调、电脑等，便于管理。场地布置图提前审批，确保符合消防要求。

2.5.2临时设施搭建

搭建临时办公室、仓库、卫生间等设施。办公室配备空调、电脑等，仓库防潮防火。临时设施符合安全规范，定期检查。例如，仓库安装温湿度监测仪，防止材料损坏。卫生间每日清洁，确保卫生条件。临时设施搭建完成后验收，确保安全使用。

三、施工工艺

3.1测量放线

3.1.1基准线建立

施工前根据建筑控制网，使用全站仪在首层地面建立垂直基准线。基准线沿建筑外围每10米设置一个控制点，采用激光铅垂仪向上传递至各楼层。基准线偏差控制在±1mm内，确保后续安装的垂直度基准。测量人员定期复核基准线，尤其在主体结构施工后进行复测，消除结构变形影响。基准线采用醒目标识，避免施工过程中被覆盖或破坏。

3.1.2幕墙分格线定位

依据设计图纸，在每层楼面弹出幕墙分格线。分格线采用墨线弹设，关键节点用红色油漆标记。分格线需与主体结构轴线校核，确保与门窗洞口、机电预留位置匹配。测量人员使用钢卷尺和水平仪复核分格线间距，误差控制在±2mm内。分格线完成后，监理单位验收签字，作为板块安装依据。

3.1.3标高控制

在结构柱上标设±0.000基准点，使用水准仪将标高传递至各楼层。幕墙完成面标高线每层设置，采用水平仪复核。标高线与分格线交叉处设置控制点，形成三维定位网。标高传递过程中注意温差影响，选择清晨或阴天进行测量，减少热胀冷缩误差。标高控制点长期保留，供后续石材幕墙和收边收口使用。

3.2预埋件安装

3.2.1预埋件定位

预埋件在主体结构施工时同步安装，根据幕墙分格线确定位置。预埋件采用热镀锌钢板，尺寸为200mm×200mm×10mm。安装前在模板上钻孔，通过螺栓固定预埋件，确保位置准确。预埋件中心偏差控制在±5mm内，标高偏差±3mm。混凝土浇筑前测量人员现场复核，浇筑过程中避免振捣棒碰撞预埋件。

3.2.2后置埋件施工

对漏埋或位置偏差较大的部位，采用后置埋件补救。后置埋件为M12后扩底锚栓，施工前使用钢筋探测仪避开主筋。钻孔直径比锚栓大4mm，深度满足设计要求。锚栓安装后进行抗拉拔试验，拉力设计值1.5倍，持续2分钟无松动。后置埋件位置偏差控制在±8mm内，确保连接强度满足风荷载要求。

3.2.3埋件防腐处理

预埋件和后置埋件均需进行防腐处理。埋件表面热镀锌层厚度不小于65μm，安装前检查镀锌层完整性。对切割口、焊接部位涂刷环氧富锌底漆两道，干膜厚度≥80μm。防腐处理完成后进行隐蔽验收，监理检查涂层厚度和附着力，确保埋件在潮湿环境下不锈蚀。

3.3单元幕墙安装

3.3.1单元板块加工

单元板块在工厂预制，加工尺寸误差控制在±0.5mm内。玻璃采用双组份结构胶注胶，注胶环境温度控制在10-30℃，湿度≤50%。注胶后静置养护7天，进行剥离试验和相容性试验。铝型材加工前检查氧化膜厚度，确保膜厚≥15μm。板块组装时采用工装定位，防止变形。加工完成后贴保护膜，运输过程中避免磕碰。

3.3.2单元板块吊装

单元板块通过塔吊垂直运输至楼层，使用专用吊具四点起吊。吊装前检查吊具安全系数，确保起吊重量不超过额定值的80%。板块吊至安装位置后，工人使用专用插销临时固定。吊装过程中安排信号工指挥，避免板块碰撞主体结构。大风天气（≥6级）停止吊装，防止板块晃动。板块就位后立即安装固定件，不得悬空过夜。

3.3.3单元板块安装调整

单元板块采用对插式连接，安装时先下后上逐层进行。板块就位后使用激光铅垂仪复核垂直度，偏差≤3mm。板块间采用三爪连接器固定，调节螺栓微调位置。板块接缝处打注耐候密封胶，胶缝宽度偏差≤1mm。安装过程中注意板块平整度，用靠尺检查相邻板块高低差，控制在≤2mm。每完成3层板块进行一次整体测量，调整累计误差。

3.3.4防雷系统连接

单元幕墙设置防雷均压环，每层用铜导线与主体避雷带连接。导线截面积≥25mm²，连接处采用铜质端子压接。防雷导线与铝合金龙骨接触部位加绝缘垫，防止电化学腐蚀。防雷系统施工完成后进行接地电阻测试，电阻值≤10Ω。监理旁站测试，确保防雷系统形成完整通路。

3.4石材幕墙安装

3.4.1石材板块加工

石材在工厂进行切割和倒角，尺寸误差≤1mm。板块背面采用背栓式连接，钻孔位置精确标记。钻孔使用专用设备，孔深偏差≤2mm。背栓安装后进行抗拉拔试验，拉力≥5kN。石材表面采用六面防护处理，防护剂渗透深度≥3mm。加工好的石材按编号分类存放，避免混淆。

3.4.2龙骨安装

石材幕墙采用铝合金立柱和横梁，龙骨安装前检查预埋件位置。立柱通过角码与预埋件连接，螺栓采用不锈钢材质。立柱安装时先固定下端，上端通过伸缩缝调节变形，伸缩缝宽度≥15mm。横梁与立柱采用搭接连接，搭接长度≥10mm。龙骨安装后调整平整度，用经纬仪复核垂直度，偏差≤2mm/层。

3.4.3石材板块安装

石材板块从下往上安装，每层设置承托装置。板块就位后使用背栓固定，调节螺栓确保板块平整。板块接缝宽度为8mm，采用泡沫棒填充。注胶前在缝两侧贴美纹纸，胶缝表面光滑无气泡。注胶后24小时内避免雨水冲刷。安装过程中注意石材色差，相近颜色板块相邻安装。每完成10层板块进行一次淋水试验，检查渗漏情况。

3.4.4伸缩缝处理

石材幕墙设置竖向和横向伸缩缝，间距≤12m。伸缩缝处采用弹性密封胶，胶缝深度≥6mm。胶体选用硅酮耐候密封胶，位移能力≥25%。注胶前清理缝隙，确保干燥清洁。伸缩缝两侧石材边缘倒角，避免胶体开裂。伸缩缝位置设置醒目标识，便于后期维护。冬季施工时选择低温型密封胶，确保低温环境下粘结性能。

3.5收边收口处理

3.5.1幕墙顶部收口

幕墙顶部设置铝合金压顶板，与主体结构之间填充防火密封胶。压顶板向内倾斜，坡度≥5%，防止积水。压顶板与石材之间打注耐候密封胶，胶缝宽度一致。顶部收口处设置滴水线，避免雨水渗入。收口完成后安装不锈钢防风挡板，增强气密性。

3.5.2幕墙底部收口

幕墙底部设置泛水板，泛水板与石材之间打注密封胶。泛水板延伸至室外地面，形成排水通道。底部收口处设置排水孔，孔径≥10mm，间距≤1.5m。排水孔位置避开行人通道，避免积水。收口板与地面交接处打注密封胶，防止雨水倒灌。

3.5.3幕墙阴阳角处理

阴阳角处采用定制铝合金构件，确保转角方正。阴角处设置排水槽，阳角处加设金属护角。阴阳角接缝处打注密封胶，胶体压实无气泡。转角处石材对缝严密，缝隙宽度均匀。阴阳角位置增加加强龙骨，提高结构稳定性。收口构件与幕墙主体颜色一致，保持整体美观。

四、质量与安全管理

4.1质量管理体系

4.1.1质量目标

本工程幕墙施工质量目标为验收合格率100%，优良率≥90%。关键指标包括：幕墙垂直度偏差≤3mm/层，板块接缝宽度偏差≤1mm，气密性≥3级，水密性≥500Pa。质量目标分解至各施工班组，实行“谁施工谁负责”原则，确保每道工序可追溯。

4.1.2质量责任制

项目经理为质量第一责任人，技术负责人负责技术方案审核，质量工程师全程监督。施工班组设置专职质检员，每日自检并记录。隐蔽工程如预埋件、防雷系统需经监理验收签字后方可隐蔽。例如，单元板块安装后质检员立即测量垂直度，超限板块立即返工。

4.1.3质量检查制度

实行“三检制”：班组自检、互检、交接检。质检员每日巡查，重点检查板块平整度、胶缝饱满度。每周组织联合检查，设计、监理、施工三方共同参与。对关键工序如注胶、螺栓连接进行100%检查，并留存影像资料。

4.2施工质量控制

4.2.1材料质量控制

材料进场时核对规格、合格证、检测报告。玻璃、石材等主材送第三方检测，抗冲击、弯曲强度等指标达标方可使用。例如，石材进场后按批次抽样检测，不合格整批退回。材料存储分类标识，防止混用。

4.2.2工序质量控制

单元幕墙安装采用“三线控制法”：基准线、水平线、垂直线复核。板块就位后用激光仪定位，偏差超限微调。注胶前清理接缝，美纹纸粘贴顺直，胶缝饱满无气泡。石材幕墙背栓安装后进行拉拔试验，确保承载力≥5kN。

4.2.3成品保护措施

已安装板块贴防撞警示条，施工通道设置防护栏。石材表面覆盖塑料薄膜，防止污染。电焊作业时下方接防火布，避免火花灼伤。每日下班前清理现场，防止交叉作业损坏成品。

4.3安全管理体系

4.3.1安全目标

杜绝死亡事故，重伤率≤0.1‰，轻伤率≤1‰。高空作业防护覆盖率100%，特种设备持证上岗率100%。安全目标纳入绩效考核，与班组奖金直接挂钩。

4.3.2安全责任制

安全员每日巡查，重点检查脚手架稳固性、安全带佩戴情况。塔吊操作室实时监控，超载自动断电。施工区域设置硬质隔离，非作业人员禁止入内。例如，悬挑脚手架每周检查螺栓紧固情况，记录存档。

4.3.3安全培训与交底

新工人三级安全教育：公司级、项目级、班组级。特种作业人员持证上岗，每月复训。高空作业前专项交底，演示防坠器使用方法。工人实操考核合格方可上岗，考核记录留存。

4.4安全技术措施

4.4.1高空作业防护

搭设双排悬挑脚手架，立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，外挂密目网。作业人员佩戴双绳防坠器，安全带高挂低用。设置防雷接地，电阻≤10Ω。强风天气（≥6级）停止作业，工人撤离至安全区域。

4.4.2吊装作业安全

塔吊吊装时设专人指挥，信号旗与对讲机并用。吊具定期探伤，钢丝绳断丝超10%立即更换。单元板块吊装时下方10米内禁止站人，设置警戒线。吊装后立即固定，不得悬空过夜。

4.4.3消防与应急措施

施工区配备灭火器、消防水桶，动火作业办理动火证。设置安全通道，安装应急照明。制定应急预案：高处坠落立即拨打120，同时用担架固定伤员；火灾时用灭火器扑救初起火情。每月演练一次，记录改进。

4.5环境与文明施工

4.5.1扬尘控制

材料运输车辆覆盖篷布，工地出入口设洗车槽。切割石材时开启水雾降尘，每日洒水两次。垃圾及时清运，分类存放，避免扬尘扩散。

4.5.2噪声控制

选用低噪声设备，夜间10点后禁止施工。石材加工区设置隔音棚，减少噪声传播。临近居民区时调整作业时间，提前告知周边居民。

4.5.3光污染控制

玻璃幕墙安装时调整角度，避免反射阳光直射居民区。夜间施工灯光加设灯罩，减少溢散光。定期检查灯光方向，及时调整。

4.6监督与改进

4.6.1日常监督

安全员每日填写《安全巡查记录》，质量问题拍照存档。监理单位每周例会通报问题，限期整改。业主代表随机抽查，重点检查安全防护措施落实情况。

4.6.2事故处理

发生事故立即启动应急预案，保护现场并上报。组织事故分析会，查明原因制定整改措施。对责任人处罚，通报全项目警示。例如，某次吊装超载导致板块倾斜，立即停工整顿，重新培训吊装人员。

4.6.3持续改进

每月召开质量分析会，总结常见问题优化工艺。例如，针对板块接缝渗漏问题，改进胶缝注胶工艺，增加淋水试验频次。引入BIM技术模拟施工，提前发现碰撞点，减少返工。

五、施工进度与资源配置

5.1施工进度计划

5.1.1总体进度安排

幕墙施工总工期200天，分四个阶段实施。准备阶段40天完成图纸深化、材料采购及设备调试；单元幕墙安装阶段120天采用三层流水作业，每日完成1个标准层；石材幕墙安装阶段30天与单元幕墙穿插施工；收尾阶段10天进行密封胶修补、清洁及验收。关键节点包括第40天预埋件验收、第160天单元板块安装完成、第200天竣工验收。进度计划采用Project软件编制，设置里程碑控制点，每周对比实际进度与计划偏差。

5.1.2分项进度控制

单元幕墙安装按楼层分段，每3天完成1层（含吊装、固定、注胶）。5-42层共38层，实际施工周期114天，预留6天缓冲期。石材幕墙1-4层分4个施工段，每段7.5天，与单元幕墙施工错开3天避免交叉干扰。预埋件安装与主体结构施工同步，滞后不超过5天。进度控制实行"日碰头、周调度"制度，偏差超过3天时启动纠偏措施。

5.1.3进度保障措施

建立进度预警机制，当累计延误达7天时增加1个班组（10人）抢工。塔吊实行"三班倒"作业，每日吊装时段延长至14小时。材料储备量按1.2倍需求量提前10天进场，避免供应链波动。极端天气（如台风）启动预案，停工期间进行室内加工，复工后增加2小时作业时间补偿。

5.2资源动态配置

5.2.1劳动力配置

施工高峰期需45人，分三个班组：吊装组12人（含塔吊司机2人）、安装组20人、辅助组13人。劳动力实行弹性调配：单元幕墙安装阶段增加临时工10人，石材阶段缩减至35人。特殊工种持证率100%，焊工、吊装工等每季度复训考核。每日考勤采用人脸识别系统，确保出勤率≥95%。

5.2.2施工设备管理

QTZ160塔吊覆盖156米高度，配置2台备用钢丝绳。悬挑脚手架每10层转换一次，转换前进行荷载试验。单元板块转运车采用液压升降式，载重500kg，每层配置2台。设备实行"定人定机"制度，每日填写《设备运行日志》，故障停机不超过4小时。每月进行一次全面检修，关键部件如制动器、限位装置每周检查。

5.2.3材料供应保障

建立三级材料储备体系：现场仓库储备3天用量，周转仓储备7天用量，供应商储备15天用量。玻璃、石材等主材采用"JIT"准时制供应，提前48小时预约。材料验收实行"双检制"，监理与施工方共同抽样，检测项目包括尺寸偏差、力学性能。易损材料如密封胶采用恒温（25℃）仓库存储，避免性能衰减。

5.3进度与资源协调机制

5.3.1多专业协同

每周一召开BIM协调会，幕墙、机电、装修专业共享进度模型。机电管线预埋提前10天与幕墙分格线核对，避免冲突。石材幕墙施工时预留检修口位置，与消防报警系统点位协调。交叉作业区域设置"施工协调员"，实时解决工序冲突问题。

5.3.2动态调整机制

建立进度偏差数据库，分析延误原因并制定对策。例如：塔吊故障导致延误时，启用施工电梯转运小尺寸板块；材料供应延迟时，优先保障关键路径施工。每周更新资源需求计划，劳动力增减提前3天通知，设备租赁按月动态调整。

5.3.3风险应对预案

制定三级风险响应：

-蓝色预警（延误≤3天）：增加1个作业班组

-黄色预警（延误3-7天）：启动备用设备，延长作业时间

-红色预警（延误＞7天）：申请业主增加资源，压缩后续工序间隔

预案每季度演练一次，确保可操作性。例如模拟台风天气，48小时内完成材料转移、设备加固等应急措施。

六、验收与维护

6.1分项验收流程

6.1.1预埋件验收

预埋件安装完成后，监理单位组织三方联合验收。验收人员使用全站仪复核预埋件位置，中心偏差≤5mm，标高偏差≤3mm。检查镀锌层完整性，无锈蚀、变形。预埋件与主体结构连接螺栓扭矩值达设计要求（≥100N·m），采用扭矩扳手抽检20%。验收合格后签署《预埋件隐蔽工程验收记录》，进入下一道工序。

6.1.2单元板块安装验收

单元板块安装完成3层后进行分段验收。质检员用激光仪检测板块垂直度，偏差≤3mm/层。靠尺检查相邻板块平整度，高低差≤2mm。接缝宽度偏差≤1mm，胶缝饱满无气泡。防雷导线与主体避雷带连接可靠，接地电阻≤10Ω。验收时随机抽取5%板块进行淋水试验，持续10分钟无渗漏。

6.1.3石材幕墙验收

石材幕墙安装完成7天后进行验收。重点检查背栓抗拔力，采用拉拔仪抽检10%，拉力值≥5kN。石材色差目测无明显差异，接缝均匀度用塞尺检测，偏差≤1mm。密封胶表面平整，无开裂、起泡。伸缩缝填充弹性材料，压缩量≥15%。验收时记录石材编号与位置，确保可追溯。

6.2整体验收标准

6.2.1外观质量检查

幕墙整体完工后，在自然光下目视检查。玻璃表面无划痕、气泡，石材无裂纹、色斑。胶缝连续顺直，宽度一致。收边收口处接缝严密，泛水板无翘曲。检查阴阳角方正度，用直角尺测量偏差≤2mm。夜间开启泛光灯，观察玻璃反光均匀性，无明显光斑。

6.2.2物理性能检测

委托第三方检测机构进行性能