质检部门工作总结质量检测工作总结(2篇)

质检部门工作总结质量检测工作总结(2篇)第一篇202X年度质检部围绕公司“降废减损、提质增效”的年度质量目标，完成全链条1276批次原材料入厂检验、4120轮生产过程巡检、528批次成品出厂检验，全年未发生重大批量质量不合格流出事故，出厂产品合格率稳定在99.98%，较上一年度提升0.12个百分点，客诉率下降47%，超额完成年初设定的质量考核指标。在入厂检验与供应商质量管控方面，本年度共覆盖钢材、塑胶粒、电子元器件、包装材料等18大类1276批次原材料，检出不合格批次17批次，不合格率1.33%，较上一年度的2.12%下降0.79个百分点，其中退货处理11批次，让步接收6批次，所有不合格原材料全部挡在工厂门外，未流入生产环节。针对供应商质量管理，今年重新修订了《供应商质量考核管理办法》，建立了“来料合格率+异常响应速度+整改完成率”三维评分体系，每季度对所有合作供应商进行评分排名，全年完成12家核心供应商的现场审核，针对审核发现的37项问题，全部督促完成整改，淘汰了3家连续两个季度评分不合格的供应商，新导入2家行业头部供应商，核心供应商来料合格率从去年的97.2%提升至今年的98.9%。针对长期存在来料质量波动的2家供应商，本部门安排专人跟进帮扶，每两周召开一次质量对接会，帮助对方梳理生产流程、优化检验标准，其中某塑胶供应商原来来料缩水率不合格占比达11%，经过半年的工艺指导和参数调整，目前不合格占比已经降到1%以下，每年为公司减少返工成本约32万元。针对新导入供应商，本部门建立了样品验证机制，所有新供应商第一次供货必须先做全项目样品检验，合格后才能批量供货，今年新导入的2家供应商第一次供货样品检验全部合格，未出现批量质量问题，验证机制发挥了有效作用。在过程质量管控方面，针对生产过程中质量波动大的问题，今年对全生产线8个关键工序增设了专检岗，将原来的每班一次巡检调整为每两小时一次巡检，全年完成4120轮巡检，检出过程不合格品12680件，及时要求生产班组整改，避免了批量不合格的产生。今年牵头推行了生产环节“自检-互检-专检”三检制，对所有生产一线操作人员完成了三检制培训，本部门每周抽查各班组自检记录执行情况，对未按要求填写记录的班组按月考核，目前三检制执行合格率从年初的68%提升至年末的94%，过程不合格流出专检环节的比例下降了62%。全年过程不合格率为2.08%，较上一年度的3.15%下降了1.07个百分点，累计减少返工废品损失约128万元，超额完成年初设定的降本100万元的目标。针对长期困扰生产的3项顽固性质量问题，本部门牵头成立了专项改进小组，运用8D问题解决法和5Why根因分析法，逐一整改：第一个是产品外壳色差问题，原来每月平均发生5起批量色差不合格，经过对原材料批次管控、注塑温度参数调整、色母添加比例校准，从3月份整改完成后，至今仅发生1起小批量色差问题，整改有效率达98%；第二个是按键接触不良问题，原来该问题占所有过程不合格的18%，经过对供应商弹簧钢片硬度调整、组装工位工艺优化，目前该问题占比已经降到3%以下；第三个是包装错漏发问题，原来每季度平均发生2起，经过对包装工位检验流程优化、增加扫码核对环节，全年未发生包装错漏发流出工厂的情况。针对过程异常返工，本部门建立了返工品全检机制，所有返工品必须经过专检重新检验合格才能流入下工序，今年所有返工品合格率100%，未出现返工品再次流出不合格的情况。在成品出厂检验与客诉处理方面，全年完成528批次共126800台成品出厂检验，严格按照GB/T19001标准和客户要求执行抽检，检出不合格批次9批次，全部返工后重新检验合格出厂，实现全年出厂合格率100%，未发生重大质量事故流出。针对客诉处理，建立了“客诉24小时响应、7天闭环”机制，全年共受理客户投诉5起，较上一年度的11起下降54.5%，其中2起为运输过程磕碰，2起为客户使用操作不当，1起为检验漏检，所有客诉全部按要求闭环处理，客户满意度从去年的92分提升至今年的97.6分。针对那起检验漏检问题，本部门重新调整了成品检验的顺序，增加了外观检验的复核环节，完善了检验人员的考核机制，漏检率从年初的0.12%降到年末的0.03%以下。针对大客户的驻厂检验要求，本部门安排专人对接，提前准备好所有检验记录和质量报告，配合客户完成检验，今年共接待大客户驻厂检验12次，全部一次性通过，未出现不符合项，获得了客户的好评。针对出口产品的商检要求，本部门提前做好所有报检资料，配合海关完成检验，全年出口126批次产品，全部一次性通过商检，没有发生因检验不合格耽误船期的情况。在质量管理体系运行与计量管控方面，今年完成了质量管理体系内部审核和管理评审，一共发现不符合项12项，全部完成整改关闭，顺利通过了第三方认证机构的年度监督审核，没有发生严重不符合项。结合公司新产品导入和客户新要求，今年更新修订了16份检验作业指导书，新增了欧盟RoHS2.0环保检测作业流程，满足了出口产品的质量要求，今年公司出口126批次产品，全部通过客户的环保检测，未发生因环保不合格退运的情况。针对计量器具管理，今年建立了计量器具台账，对全公司132台检验计量器具全部按周期送检校准，校准率100%，没有过期未校准的计量器具投入使用，确保了所有检验数据的准确性，今年第三方机构对本部门检验数据的比对考核，合格率100%，未发生数据偏差问题。针对新购置的3台检测设备，本部门全部完成了校准验证，合格后才投入使用，确保设备精度符合要求。在人员能力建设方面，今年针对部门11名检验人员，制定了年度培训计划，一共开展了24次内部培训，内容涵盖检验标准、检测设备操作、质量工具应用、法律法规要求，安排2名计量员参加了市市场监管局组织的计量员资格培训，全部取得了计量员资格证书，安排1名质量工程师参加了IATF16949体系培训，取得了内审员资格证书。每季度组织一次检验技能考核，考核内容包括理论知识和实操技能，全年四次考核通过率均为100%，今年新入职的3名检验员，全部完成了三级安全教育和岗位技能培训，师带徒三个月后考核合格上岗，目前已经能够独立完成检验工作。针对部门纪律，建立了每日晨会制度，通报前一天的质量情况，安排当天的工作，提高了部门的工作效率，减少了沟通成本。本年度工作仍存在多处不足需要改进：第一，原材料高端检测能力不足，部分电子元器件的可靠性检测、有害物质检测需要送外检测，送外检测周期一般需要3-7天，遇到紧急排产的时候，会影响原材料入库进度，延长生产周期，今年一共发生了3次因为检测周期长导致生产延期的情况。第二，新员工经验不足，对一些隐性的质量问题识别能力不够，比如原材料的内部裂纹、电子元器件的虚焊，这些问题肉眼很难识别，新员工容易漏检，今年发生的1起漏检问题就是新员工上岗不到半年导致的。第三，跨部门协作存在障碍，部分生产班组为了赶交期，对巡检发现的不合格整改不及时，甚至存在隐瞒不合格品的情况，今年一共发生了4次生产班组隐瞒不合格品流入下工序的情况，虽然都被下工序专检拦下，但是还是增加了返工成本。第四，质量记录填写不规范，部分检验员为了节省时间，存在提前填写记录、补填记录的情况，记录的可追溯性达不到体系要求，在内审的时候发现过3次类似问题。第五，部门绩效考核机制不够完善，现在的考核主要以不合格检出率为主，对检验效率、预防质量问题的激励不够，部分检验员存在多一事不如少一事的心态，主动发现问题的积极性不高。针对以上问题，202X+1年度本部门将从五个方面推进改进：第一，提升内部检测能力，申请购置一台气相色谱质谱联用仪，满足内部有害物质检测的需求，将原来送外检测的项目转移到内部做，检测周期从3-7天缩短到1天以内，解决检测周期长影响生产的问题，目前已经完成了设备选型和预算申报，明年年初争取到位安装调试。第二，完善人员培养机制，推行师带徒责任制，给每个新员工安排一名三年以上经验的老员工带教，带教质量纳入老员工的绩效考核，每月组织一次隐性质量问题识别案例培训，提高所有检验员的问题识别能力，每季度组织一次案例分析会，分享漏检错检的案例，避免重复发生。第三，完善跨部门质量协作机制，每月召开一次生产质量联席会，通报当月质量情况，落实质量责任，针对赶交期的情况，建立紧急放行审批制度，只有总经理签字批准才能放行，明确放行后的质量责任，避免随意放行，针对隐瞒不合格品的情况，纳入生产班组的月度绩效考核，加重处罚力度。第四，规范质量记录管理，每周安排质量主管抽查一次质量记录，对填写不规范的按次考核，纳入检验员个人绩效，明年推行检验记录电子化，逐步替代纸质记录，减少填写错误，提高可追溯性。第五，优化绩效考核机制，增加质量预防、主动改进的考核权重，对提前发现质量异常避免批量不合格的检验员给予专项奖励，提高检验员主动发现问题的积极性。第二篇202X年公司启动“质量强企”专项提升行动以来，本部门牵头负责全链条质量梳理、整改、提升全流程工作，截至年末，16项预定专项任务完成15项，整体产品一次合格率从行动前的92.3%提升至97.8%，客户满意度提升6.2个百分点，累计实现降本增效216万元，完成了专项行动预定的目标。在供应链质量体系重构方面，行动开展前，本部门首先对所有38家合作供应商的质量管控能力进行了全面梳理排查，一共发现11家供应商存在质量体系不健全、检测能力不足、来料波动大等问题，针对排查结果，本部门重新建立了供应商分级管理体系，将供应商分为核心供应商、重点供应商、一般供应商三个等级，核心供应商每半年现场审核一次，重点供应商每年现场审核一次，一般供应商每两年审核一次，建立了月度质量评分机制，评分指标从来料合格率、异常响应速度、整改完成率、交付及时性四个维度设置，连续两个月评分低于60分的直接淘汰。针对11家存在问题的供应商，下达了质量整改通知书，要求三个月内完成整改，整改到期后复查，其中8家完成整改达标，3家未达标淘汰，新导入3家通过IATF16949体系认证的新供应商，替换了原有的不合格供应商。行动开展以来，整体来料合格率从行动前的96.1%提升至98.7%，核心供应商来料合格率达到99.3%，较行动前提升2.4个百分点，减少了因为原材料不合格导致的过程浪费，全年因为原材料不合格产生的废品损失较去年减少了78万元。针对供应商质量异常处理，本部门建立了快速响应机制，来料出现不合格后，2小时内通知供应商，要求供应商24小时内给出整改方案，对于重复发生的同一问题，每次给予供应商一定金额的质量处罚，全年一共开出8份质量处罚单，倒逼供应商重视质量改进，同一问题重复发生的次数下降了75%。针对核心原材料，本部门建立了批量留样机制，每批次原材料留取样品保存3个月，出现质量问题的时候可以快速溯源，今年一共运用留样溯源解决了3起质量争议，明确了责任，避免了公司承担不必要的损失。在生产过程质量管控升级方面，行动开展前，生产过程关键工序没有实现实时质量监控，质量异常往往到成品检验才发现，造成批量返工，针对这个问题，本部门牵头对全生产线6个关键工序推行SPC统计过程控制，安装了12台实时质量数据采集设备，对关键质量参数进行24小时监控，当参数出现偏移预警的时候，系统自动报警，检验员第一时间通知生产班组调整参数，将质量异常消灭在萌芽状态，推行SPC以来，关键工序的批量不合格发生率从行动前的每月平均2.3起降到现在的平均0.4起，下降了82.6%。针对原来三检制执行不到位的问题，本部门重新修订了三检制的责任划分，明确生产操作人员对自检结果负责，下工序操作人员对上工序质量负责，专检员对本工序检验结果负责，每个岗位的质量责任落实到人，将自检结果纳入生产操作人员的月度绩效考核，合格率低于95%的扣除当月绩效奖金的10%，行动开展以来，自检执行合格率从行动前的62%提升至96%，过程不合格流出率下降了68%。针对顽固性质量问题，本部门一共立了7个专项改进课题，每个课题由一名质量工程师牵头，联合技术部、生产部共同整改，截至年末，7个课题全部完成整改：比如新能源汽车连接器接触电阻超标问题，原来一次合格率只有82%，经过对原材料铜带纯度调整、冲压模具参数优化、电镀工艺改进，目前一次合格率提升到99.2%，每年减少返工成本约56万元；再比如塑料外壳应力开裂问题，原来成品出货后3个月开裂的比例达1.2%，经过对原料熔融指数调整、注塑冷却工艺优化，目前开裂比例降到0.1%以下，每年减少客诉赔偿约32万元；还有线路板虚焊问题，原来虚焊比例达2.1%，经过对回流焊温度曲线调整、焊锡膏品牌更换，目前虚焊比例降到0.3%以下。针对生产过程产生的不合格品，本部门建立了分区存放机制，不同原因产生的不合格品分开存放，方便后续分析处理，避免了不合格品和合格品混放，防止不合格品流入下工序。在成品检验标准更新升级方面，结合近年来客户提出的新要求和行业新标准，本部门对原来的19份成品检验标准进行了全面修订，更新了12项技术参数要求，新增了3项可靠性试验项目，分别是高低温循环试验、振动试验、盐雾试验，满足了新能源产品和出口产品的质量要求，原来客户反映产品经过长途运输后容易出现连接件松动的问题，新增振动试验后，每批次抽测10台做振动试验，不合格的整批次整改，目前运输后松动的客诉从原来的每百台2.8起降到0.3起，下降了89%。针对成品检验流程，原来的检验顺序是先性能后外观，容易出现性能合格后外观检验不合格，重新拆装影响性能的问题，本部门调整了检验顺序，先做外观检验再做性能检验，减少了重复拆装导致的性能异常，调整流程后，成品返工率下降了12%。针对批量大的订单，原来采用GB/T2828.1一般检验水平II，现在针对客户要求更严的出口订单，调整为检验水平I，提高抽检比例，降低漏检风险，全年出口186批次产品，没有发生客户抽检不合格的情况，客户满意度达98%。针对定制化产品，本部门制定了专项检验方案，按照客户的特殊要求增加检验项目，全年完成了46批次定制化产品的检验，全部符合客户要求，没有发生客诉。在不合格品与客诉闭环管理升级方面，原来的不合格品管理只做返工处理，没有深入追溯根因，导致同一问题重复发生，针对这个问题，本部门建立了不合格品分级处理机制，单次不合格数量超过10件或者损失超过5000元的，必须启动8D根因分析，制定纠正预防措施，整改完成后跟踪三个月，验证整改效果，行动开展以来，一共启动了21次8D分析，所有纠正预防措施落实率100%，同一问题重复发生率从原来的28%降到现在的4.7%，下降了83%。针对客诉管理，建立了客诉溯源机制，每一起客诉都要追溯到入厂检验、过程检验、成品检验哪个环节出了问题，落实检验责任，针对客诉反映的问题，每月做一次汇总分析，调整检验重点，行动开展以来，全年共受理客诉12起，较上一年度的27起下降55.5%，客诉处理及时率100%，客户满意度从行动前的91分提升到97.2分。针对售后退回的不合格产品，本部门全部做拆解分析，找出质量问题根源，反馈给技术和生产部门改进，全年一共分析了36台退回产品，形成了12份改进建议，全部被相关部门采纳，解决了5项长期存在的售后质量问题。针对客户反馈的质量问题，本部门每半年做一次汇总分析，更新FMEA失效模式分析，提前识别潜在质量风险，调整管控重点，今年更新了18项FMEA内容，提前预防了6项潜在质量问题。在质量管理信息化建设方面，原来的质量检验记录全部是纸质记录，统计分析需要大量人工，而且不容易追溯，针对这个问题，本部门今年牵头上线了质量管理信息系统（QMS），实现了入厂检验、过程检验、成品检验、不合格品处理、客诉处理全流程电子化，所有检验数据自动录入系统，自动生成质量报表，自动统计合格率、不合格率，原来每月做月度质量分析需要3个质量专员做3天，现在系统自动生成报表，半天就可以完成分析，节省了大量人力。系统还实现了质量异常预警功能，当某一类不合格率连续三天超过控制限，系统自动给质量主管和生产主管发预警，提前干预，避免批量不合格，今年一共发出预警16次，全部提前处理，避免了12次批量不合格的产生，累计减少损失约86万元。现在系统已经实现了和ERP系统、生产MES系统对接，原材料入库的时候必须有合格的检验记录才能入库，成品没有合格检验记录不能出库，从系统层面堵住了未检验放行的漏洞，今年没有发生无检验记录出库的情况。针对系统操作，本部门组织了4次集中培训，制作了操作手册，方便检验员随时查阅，目前大部分检验员已经能够熟练操作。在人员能力与质量文化建设方面，今年针对部门16名检验人员，一共开展了32次培训，内容涵盖新版检验标准、检测设备操作、SPC、8D、5Why等质量工具、行业法律法规要求，组织4名检验人员参加了国家中级质量工程师考试，2名通过拿到证书，组织3名计量员参加了市市场监管局的计量校准培训，全部拿到资格证书。每两个月组织一次检验技能比武，对排名靠前的检验员给予奖励，激发了检验员提升技能的积极性，全员检验技能考核合格率从年初的81%提升到年末的96%。今年配合公司质量文化建设，本部门牵头组织了“质量月”活动，开展了质量知识竞赛、质量问题曝光台、优秀质量案例分享等活动，一共吸引了全公司200多名员工参加，增强了全公司的质量意识，生产一线员工主动上报质量异常的次数较去年增加了120%，帮助本部门提前发现了多起质量隐患。针对部门内部，建立了每周一次的学习分享会，每次由一名检验员分享自己的工作经验和遇到的质量问题，共同提高，全年一共开展了48次分享会，解决了12个常见的质量识别问题。本次专项提升行动仍存在需要持续改进的问题：第一，QMS系统刚上线，部分年龄偏大的检验员对电脑操作不熟练，操作出错率还有6%左右，部分功能还没有完全用起来，比如趋势分析、预警功能，有些检验员还不会用，没有发挥出系统的全部作用。第二，新产品检测能力不足，公司今年新上马的高压连接器项目，需要做1000V高压绝缘检测，现有检测设备的精度达不到要求，必须送外检测，检测周期长，成本高，影响新产品的交付进度，目前设备采购预算已经上报，但是还没有审批下来。第三，跨部门协作还有卡点，部分生产部门管理人员还是重交期轻质量，遇到抢交期的时候，还是会要求质检部门先放行后检验，今年发生了2次这种情况，虽