综放工作面停采撤架期间防灭火安全技术规程措施培训

综放工作面停采撤架期间防灭火安全技术规程措施培训CONTENTS目录01概述与背景02工作面概况与风险分析03通风系统设计与管理04防灭火预测预报体系CONTENTS目录05停采前防灭火关键措施06回撤期间防灭火核心技术07应急处置与预案管理08监督检查与持续改进01概述与背景停采撤架期间防灭火的重要性01自然发火风险显著增高停采撤架期间，采空区浮煤厚、顶板悬顶面积大导致漏风增加，加之回撤时间长（如112202工作面预计回收时间1个月），浮煤氧化时间充足，易形成自燃隐患。02直接威胁矿工生命安全火灾发生时会产生CO等有毒有害气体，瓦斯与煤尘在高温下易引发爆炸，历史案例表明此类事故可造成群死群伤，必须优先保障人员安全。03影响矿井财产与生产连续性设备回撤期间若发生火灾，将导致综采支架等价值高昂设备损毁，工作面封闭与恢复生产周期延长（如W4101工作面要求30天内完成回撤封闭），造成重大经济损失。04关乎矿井安全生产全局采空区火灾可能通过漏风通道蔓延至其他工作面，破坏通风系统稳定性，甚至引发区域性灾害，对矿井整体"一通三防"安全构成系统性威胁。相关法规与标准依据

国家安全生产法律法规包括《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国矿山安全法》等，明确煤矿企业在防灭火工作中的主体责任和基本要求。

煤矿安全规程及行业标准《煤矿安全规程》对矿井通风、瓦斯防治、防灭火等方面作出详细规定，是综放工作面停采撤架期间防灭火工作的直接依据。

防灭火专项技术规范如《煤矿井下消防火细则》、《矿井防灭火规范》等，为具体防灭火技术措施的实施提供技术指导和标准。

地方及企业内部规定各地方煤矿安全监管部门及企业根据自身实际情况，制定的关于综放工作面停采撤架期间防灭火的补充规定和实施细则。培训目标与适用范围

明确培训核心目标使参培人员全面掌握综放工作面停采撤架期间防灭火安全技术规程，提升风险辨识、应急处置能力，确保作业期间不发生自然发火事故。

界定培训适用对象适用于煤矿企业通风、综采、安全管理等部门相关管理人员、技术人员，以及参与停采撤架作业的班组长和现场操作员工。

规范培训实施要求培训需结合工作面实际情况，通过理论讲解、案例分析、模拟演练等方式开展，确保参培人员熟练掌握防灭火措施的操作要点和执行标准。02工作面概况与风险分析典型工作面基本参数（以Y142、112202等为例）Y142综放工作面基本参数开采工艺为放顶煤开采，停采撤架期间需重点关注采空区浮煤自燃隐患。其停采前通风系统为：主斜井→Y142机巷→Y142综放工作面→Y142风巷→＋1118m回风联络巷→＋1170m回风下山→回风井→地面；回撤期间通风系统：新鲜风流由主斜井→Y122皮带机头→2x15kw局扇、直径800mm风筒→回收工作面，污风流经Y142风巷等路径排出。112202综采工作面基本参数设计开采走向长1541m，采至停采位置后将施工宽度2.6米、高度2.5米、长266.7m、坡度24°18′31″的回撤通道。该工作面煤有自燃发火倾向，回撤期间需严格执行通风防灭火措施，如提前预埋注氮、灌浆管路等。W4101综采工作面基本参数自2023年元月正式回采，已推动1190米，剩余210米，计划年底采到停采线。煤硬度属中硬煤（f=2-3），有自燃发火倾向，发火期3-6个月，煤尘具有爆炸性，收作期间需一个月左右，存在有害气体超限和自然发火的极大可能性。停采撤架期间火灾风险因素分析

采空区浮煤自燃隐患工作面放顶煤开采导致采空区浮煤厚度大，如Y142综放工作面采空区浮煤为自然发火留下隐患；回撤期间顶煤垮落、底板浮煤清理不及时，进一步增加自燃风险。

顶板悬顶与漏风问题机巷采用锚索支护，顶板移架后不易垮落，悬顶面积较大，致使向采空区漏风较大；如Y142工作面因悬顶导致漏风供氧充分，加速浮煤氧化。

回撤作业周期长工作面回撤预计时间约1个月，回采至停采线时施工回撤通道，回采速度慢，采空区浮煤氧化时间较长，为自燃提供充足时间条件。

外部漏风通道影响地表裂隙充填不及时、泄水巷密闭受采动影响压裂等，导致向采空区大量漏风，如112202工作面因地表裂隙漏风加剧自燃风险。案例分析：历史火灾事故教训

采空区浮煤自燃事故某矿综放工作面因采空区浮煤清理不彻底，停采撤架期间浮煤氧化升温，CO浓度达200ppm未及时处理，最终引发自燃火灾，导致工作面封闭，直接经济损失超500万元。

通风系统紊乱致瓦斯燃爆事故某矿回撤期间未及时调整通风系统，局部风量不足导致瓦斯积聚，遇电气火花引发燃爆，造成3人重伤，教训是必须确保回撤期间风流稳定、风量充足。

监测预警失效事故某工作面束管监测系统故障未及时修复，采空区CO浓度超标未被发现，直至出现明火才报警，延误灭火时机，说明需定期校验监测设备，确保数据真实可靠。

密闭质量缺陷导致复燃事故某工作面回撤后密闭墙掏槽深度不足0.5米，墙体出现裂隙漏风，采空区遗煤复燃，经重新注浆加固并加强密闭才控制火情，强调密闭施工必须严格执行标准。03通风系统设计与管理停采前通风系统构成与路径工作面正常通风系统路径

新鲜风流：主斜井→Y142机巷→Y142综放工作面→Y142风巷→＋1118m回风联络巷→＋1170m回风下山→回风井→地面。通风系统核心构成要素

系统以主斜井为进风源头，经机巷输送至工作面，通过风巷、回风联络巷及回风下山形成完整回风路径，确保风流稳定。停采前通风系统维护要点

需定期检查风筒完好性、巷道支护情况，确保风量充足、风流无短路，重点监测上隅角及回风流瓦斯、CO浓度与温度。回撤期间通风系统调整方案

回撤期间通风系统构成新鲜风流路径：主斜井→Y122皮带机头→2x15kw局扇、直径800mm风筒→回收工作面；污风流路径：回收工作面→Y142风巷→＋1118m回风联络巷→＋1170m回风下山→回风井→地面。

风量控制标准严格按配风方案控制工作面风量，防止风量过大或过小引发采空区自然发火；确保工作面氧气浓度不低于18%，回风流瓦斯浓度不超过1%。

通风设施维护要求加强对局部通风机、风筒的检查维护，确保风筒无破损、漏风，局扇实现"三专两闭锁"，保证连续稳定供风。

通风系统转换时机当机巷设备及工作面下端头支架回收完毕后，及时在Y142机巷构筑永久密闭，将工作面负压通风转换为正压通风，减少向采空区漏风。风量计算与通风设施维护要求风量计算方法按人数计算：Q=4×N（立方米/分），例如30人作业时Q=120m3/min；按沼气涌出量计算：Q=100gk（立方米/分）；按风速验算：15Sm3/min≤Qm3/min≤240Sm3/min（S为巷道断面积）。风量控制标准回撤期间工作面风量需严格控制在621m3/min－650m3/min之间，确保既能满足稀释有害气体需求，又避免风量过大加剧采空区漏风。通风设施维护要点对通风设施进行全面检查和维护，确保风筒直径800mm、2x15kw局扇等设备完好可靠；加强风门、风帐管理，减少漏风，如机巷封闭前设置两道临时风帐控制风流。局部通风系统保障回撤期间采用局部通风，新鲜风流经Y122皮带机头→局扇→风筒→回收工作面，污风流经Y142风巷→回风联络巷→回风下山→地面，确保风流稳定。漏风控制技术与措施通风系统优化调整回撤期间通过设置2x15kw局扇及直径800mm风筒构建独立通风系统，新鲜风流经Y122皮带机头送达回收工作面，污风由Y142风巷排出，确保风量稳定在621-650m³/min。巷道密闭与封堵技术在机巷设备回收后构筑厚度不小于1000mm的永久密闭，风巷设置沙袋隔离墙（高度接顶），预埋4寸注胶管路，有效阻断向采空区的漏风通道。地表裂隙充填处理工作面距停采线100m前集中充填地表裂隙，后续每日安排2-3人持续作业，消除地表向采空区漏风供氧条件，降低自燃风险。导风设施应用工作面上端头设置导风幛，减少漏风带宽度，使风量优先通过工作面，降低采空区漏风；回撤通道采用局部通风机正压供风，避免负压漏风。04防灭火预测预报体系人工检测内容与频率要求

常规检测内容与频次瓦检员每班对工作面、上隅角、回风流中的甲烷、二氧化碳、一氧化碳、氧气及温度等进行检查，每班至少检查两遍，每2小时至少检查1次上述地点的气体浓度。

异常情况检测要求发现异常情况立即汇报，当上隅角温度大于26°、CO浓度大于100ppm或采空区温度大于26°、CO浓度大于40ppm时，对异常点每2小时检查一次。

特殊区域检测频次正常情况下每3天对工作面采空区、上隅角、回风流以及泄水巷密闭内的气体分析取样分析1次，出现异常情况时，每班对上述地点气体取样分析。安全监测系统配置与数据应用

多维度监测手段协同采用人工检测、安全监测和束管检测三种方式。瓦检员每班至少检查两遍工作面、上隅角、回风流中的甲烷、二氧化碳、一氧化碳、氧气及温度，异常时每2小时检查1次；安全监测探头24小时连续监测上述参数；束管监测系统正常每班检测1次采空区气体，异常时每班2次。

监测点设置规范工作面、回风流、上隅角安设瓦斯、一氧化碳、温度传感器；采空区按距离停采线200m、150m、100m、50m和3～5m处设置束管采样点，风巷、机巷束管不少于3路，采样头需用保护管固定。

数据采集与分析标准人工采样分析每天1次，每周出具采空区防灭火推测预报分析报告；束管取样需连续抽气约30min，两次分析间隔大于3小时；监测数据需整理为曲线，判断自燃征兆，如CO浓度大于100ppm或温度大于26℃时启动加强监测。

监测系统联动响应监测数据与矿井中央控制室联网，出现CO超限（如大于100ppm）、氧气浓度异常（低于18%或12%）等情况时，立即报警并联动注氮、灌浆等防灭火措施，确保及时处置隐患。束管监测系统布置与数据分析束管采样点设置规范工作面距停采线150米时，在风巷和机巷每50米设置一处束管采样点，风、机巷束管均不少于3路。预埋在风巷采空区的束管需用∮75mm塑料管保护，采样头“T”型焊管牢靠固定于风巷上帮。采样与检测频率要求正常情况下每班取样分析不少于2次，每次取样需连续抽气约30分钟，两次分析间隔时间大于3小时。当上隅角温度大于26°、CO浓度大于100ppm或采空区温度大于26°、CO浓度大于40ppm时，束管监测系统每班检测次数增加至2次。数据分析与趋势判断每日对工作面进行人工采样分析，每周出具采空区防灭火推测预报分析报告。通过收集整理监测数据，采用曲线分析气体浓度变化情况，重点关注CO、氧气及温度等参数，判断是否存在自燃征兆。气体与温度异常判断标准

01一氧化碳（CO）浓度临界值上隅角CO浓度大于100ppm，或采空区CO浓度大于40ppm时，判定为气体异常，需加强束管监测频次至每班2次。

02氧气（O₂）浓度警戒值采空区氧化带氧气浓度不大于10%，工作面回风流氧气浓度不小于18%；若工作面、上隅角氧气浓度低于18%，应暂停注氮或减少注氮强度。

03温度异常判定指标上隅角温度大于26℃，或采空区温度大于26℃时，判定为温度异常，需立即采取加强监测、注氮等防灭火措施。

04复合指标联动判断当CO浓度超限（如＞100ppm）且伴随温度升高（＞26℃），或出现高温、异味等自燃征兆时，判定为严重异常，应立即启动应急处置预案。05停采前防灭火关键措施预埋管路系统（灌浆、注氮、束管）设计

01黄泥灌浆管路预埋设计风巷采用Φ75mm塑料管，出浆口间距50m，两趟交替预埋，出浆口设置在距停采线200m、150m、100m、50m和3～5m处。距停采线3～5m风巷预埋∮108mm塑料管与灌浆系统连接，用于回撤后采空区灌浆。

02注氮管路预埋设计机巷预埋∮75mm塑料管，牢固捆绑于下帮距底板1m处，出氮口设置在距停采线200m、150m、100m、50m和3～5m处。其中100～120m、50～60m处管路用于回撤前注氮，3～5m处管路用于回撤后采空区注氮。

03束管监测系统预埋设计风巷、机巷每50m设置束管采样点，风巷束管采用∮75mm塑料管保护，采样头"T"型焊管固定于上帮。工作面距停采线150m时开始预埋，风、机巷束管均不少于3路，确保采空区气体监测数据准确。地表裂隙充填与浮煤清理要求

地表裂隙充填时机与范围工作面回采离停采线100m前，组织人员集中充填一次地表裂隙，后续每日安排2-3人持续进行充填作业，消除地表向采空区的漏风供氧通道。

地表裂隙充填质量标准充填材料选用黄土或粉煤灰，确保裂隙充填严实，无明显缝隙。通风队需安排专人每日监督检查充填质量，每周进行一次全面检查，发现问题及时督促整改。

工作面浮煤清理范围当采面推动至停采线30米左右时，加强对采空区遗煤管理，上、下端头支架放空顶煤，支架之间的浮煤做到班班清扫干净，放煤尽量放空，形成30米左右的岩石隔离带。

浮煤清理安全要求清理过程中必须严格执行敲帮问顶制度，防止煤壁片帮伤人。清理出的浮煤需及时转运，不得在工作面及巷道内堆积，确保作业环境整洁，消除易燃点。阻化剂喷洒与压注技术参数

系统设备布置要求阻化剂喷雾泵需上架管理，主要设备放置在辅运巷与1#联系巷交叉点以南10米处；在采煤工作面下隅角等距离设置2到3台雾化器，直接向机巷采空区喷洒。

阻化剂喷洒量标准综采工作面封闭前，每班阻化剂喷洒量不小于200KG，确保煤体表面形成有效覆盖层，减缓氧化速度。

压注系统操作规范由专人负责每班操作阻化剂喷洒压注系统，提前编写专项安全技术措施并严格执行，确保设备运行稳定、喷洒均匀。停采线位置确定与回撤通道施工规范

停采线位置确定原则停采线位置需综合考虑工作面地质条件、设备回撤空间需求及防灭火安全距离，通常设置在距最终目标位置一定安全距离处，确保回撤期间采空区浮煤氧化风险可控。

回撤通道设计参数以112202综采工作面为例，回撤通道设计宽度为2.6米，高度为2.5米，长度根据工作面实际情况确定，巷道坡度需符合设备运输及通风要求，如24°18′31″。

回撤通道施工工艺要求施工前需清理通道内障碍物，确保顶板稳定；采用锚杆锚索联合支护，保证回撤期间通道结构安全；施工过程中严格控制推进速度，减少采空区浮煤留存时间。

通道施工防灭火注意事项施工期间加强瓦斯、一氧化碳及温度监测，每班至少检查两次；必要时通过预埋管路向采空区注氮或灌浆，抑制浮煤氧化，确保施工期间无自然发火征兆。06回撤期间防灭火核心技术连续注氮工艺与参数计算注氮工艺设计采用"连续、开放式"注氮方式，通过预埋管路向采空区注入氮气。注氮管路需随工作面推进预埋于机巷下帮，距底板约1米，出氮口间距根据工作面长度设置，确保氮气均匀覆盖氧化带。注氮参数确定原则采空区氧化带氧气浓度控制在≤10%，工作面回风流氧气浓度≥18%。当CO浓度＞100ppm或出现高温、异味等自燃征兆时，需加大注氮强度；氧气浓度＜18%时，应暂停或减少注氮。注氮量计算公式按采空区氧化带氧含量计算：q=60×Q漏（C1-C2-C3）/C3。其中q为注氮强度（m³/h），Q漏为采空区氧化带漏风量（m³/min），C1为初始氧含量，C2为惰性气体含量，C3为目标氧含量（≤10%）。典型注氮流量控制正常回采期间注氮流量控制在400-450m³/h，24小时连续不间断注氮（除必要检修外）。回撤期间根据气体监测结果动态调整，确保采空区惰化效果。黄泥灌浆系统操作与质量控制

灌浆系统前期准备与检查完善矿井黄泥灌浆系统，确保地面储土场灌浆用黄土充足。对灌浆站至工作面风巷的灌浆管路系统进行畅通性检查，确保无堵塞、无泄漏，为连续埋管灌浆做好准备。

灌浆参数设计与计算依据公式Q土=KMLHC计算灌浆用土量，其中K取0.05-0.1，L为灌浆区走向长度，H为倾斜长度，C为煤炭回收率（如95%）。按水土比3:1计算用水量，确保灌浆量满足采空区充填需求，例如某工作面计划灌浆量可达5453m³。

预埋管路设置与布置要求风巷正常回采期间采用Φ75mm塑料管埋管，出浆口间距50m，两趟塑料管交替预埋。在距停采线3-5米处风巷预埋∮108mm塑料管与黄泥灌浆管路连接，确保回撤后能向采空区持续灌浆封堵漏风通道。

灌浆作业质量控制要点严格控制水土比不小于7:1，确保浆液浓度符合要求。按每班灌浆强度（如计算得出的12.6m³/班）进行作业，直至机巷出现出浆时停灌。灌浆过程中需记录流量、压力等参数，确保充填均匀，有效覆盖采空区浮煤。凝胶与高分子材料应用技术

凝胶防灭火技术原理凝胶通过在采空区形成胶体屏障，包裹浮煤、堵塞漏风通道，降低煤体氧化速率。常用水玻璃-铵盐体系，凝固时间可调控，适用于高温点快速封堵。

高分子材料堵漏工艺采用赛福特SF－3高分子材料喷涂沿空掘巷及煤岩柱裂隙，形成密闭层，减少采空区漏风。某矿应用后，采空区氧气浓度降低至3%以下，有效抑制自燃。

注胶时机与参数控制工作面距停采线10-15m时预埋注胶管路，当CO浓度＞100ppm或温度＞26℃时启动注胶。注胶压力控制在0.5-1.0MPa，凝胶固含量不低于15%。

材料选择与现场应用案例优先选用膨胀倍数≥200%、耐温≥200℃的高分子凝胶。某矿回撤期间通过注胶处理三角区遗煤，使采空区CO浓度从150ppm降至30ppm以下。局部通风与密闭墙构筑标准

局部通风系统配置标准回撤期间新鲜风流需经主斜井→Y122皮带机头→2x15kw局扇、直径800mm风筒→回收工作面，确保风量满足每人4m³/min计算需求，且风速验算需在15Sm³/min至240Sm³/min之间（S为巷道断面积）。

通风设施维护要求对局部通风机、风筒等设施需每班检查，确保风筒无破损、接头严密，局扇运转稳定，杜绝漏风现象。污风流路径为回收工作面→Y142风巷→＋1118m回风联络巷→＋1170m回风下山→回风井→地面，需保证风流稳定。

密闭墙构筑技术标准工作面设备回撤完毕后，在机巷、风巷分别构筑厚度不小于1000mm的砖混密闭，墙体需掏槽见硬帮硬底，深度不小于1米，墙面作水泥勾缝或罩面。密闭墙顶部需预设观测管、灌浆管，其中观测管长8米横穿两密闭墙，灌浆管直径108mm。

密闭墙设置位置规范机巷密闭设置在距停采线约10米处，风巷密闭同样距离停采线约10米，两道密闭间距5米。密闭前后2-3架型钢棚不得回撤，确保墙体稳固，有效封堵采空区漏风通道。07应急处置与预案管理火灾事故应急响应流程01火情发现与即时报警现场人员发现火情（如CO浓度＞100ppm、温度＞26℃或出现烟雾、异味），立即使用现场电话或对讲机向矿调度室汇报，说明火情位置、类型、程度及报警人信息。02启动应急预案与人员疏散调度室接警后立即启动矿井火灾应急预案，通知井下受威胁区域人员沿避灾路线撤离，撤离时必须两人同行，携带自救器，严禁乘坐非紧急车辆。03现场初期控制与救援应急救援小组在确保安全前提下，利用现场灭火器、水炮等设施进行初期灭火；若火势较大，立即采取断风、断电措施，防止火灾蔓延，同时组织专业救护队携带灭火装备赶赴现场。04通风系统调整与气体监测通风部门根据火情位置调整通风系统，切断火区供氧，控制风流方向；瓦检员每2小时检测火区及回风流气体浓度（CH₄、CO、O₂等），数据实时上传调度室，当O₂浓度＜18%时暂停注氮。05后期处置与事故调查火灾扑灭后，对火区进行封闭（如构筑两道间距5米的砖混密闭），持续监测气体和温度变化；由矿安全管理科牵头组织事故调查，分析起火原因，制定防范措施，修订应急预案。避灾路线规划与自救互救措施

火灾避灾路线设计原则避灾路线需遵循"就近、快速、安全"原则，根据工作面实际情况明确主、副两条路线。主路线为正常通风时的撤离路径，副路线为烟雾或瓦斯异常时的备用路径，确保路线上无障碍物且标识清晰。

避灾路线标识与维护要求在巷道交叉口、转弯处等关键位置设置反光避灾路线牌，标明行进方向和距离。每月对路线进行检查，清理巷道内煤矸、杂物等障碍物，确保路线宽度不小于0.8米，高度不低于1.8米。

自救器使用规范井下作业人员必须随身携带自救器，定期检查其完好性。当发生火灾或瓦斯超限等紧急情况时，立即佩戴自救器，按照避灾路线快速撤离，严禁在无防护措施下冒险通过烟雾区。

互救与应急联络措施撤离过程中发现受伤人员，在确保自身安全前提下采取拖拽、背负等方式协助撤离。利用井下通讯系统（如电话、对讲机）及时向调度室汇报灾情和撤离情况，撤离后在指定集合点清点人数。应急物资储备与管理要求储备物资种类及数量标准配备灭火器、水炮、泡沫灭火装置等灭火设备，确保数量充足，满足回撤期间初期火灾扑救需求。同时储备足够的阻化剂、氮气、黄土等防灭火材料，如阻化剂每班喷洒量不小于200KG。物资存放与维护规范易燃物质分类存放在专门区域并配备防火设施，定期检查无泄漏和积聚。灭火设备及管路系统（如灌浆管、注氮管）需定期检查畅通性和完好性，确保紧急情况下可正常使用。物资管理责任与检查制度明确各单位对防灭火物资的管理职责，通风队等相关部门安排专人每日监督检查物资储备情况及完好性，每周进行全面检查并记录，发现问题及时补充和维护。应急演练组织与效果评估

演练方案制定与准备依据工作面回撤期间火灾风险特点，制定涵盖火灾报警、人员疏散、灭火措施和后期处理的详细演练方案，明确各岗位职责与应急流程。提前准备灭火器、呼吸器、通讯设备等应急物资，确保功能完好。

模拟场景设计与实施模拟采空区CO浓度超限（如达到150ppm）、上隅角温度异常升高（如30℃）等典型火灾征兆场景，组织参演人员按照预案流程开展报