大型起重设备安全技术措施培训

大型起重设备安全技术措施培训CONTENTS目录01起重设备安全概述02起重设备分类与结构03拆装安全技术措施04操作安全技术规范CONTENTS目录05设备检查与维护保养06安全管理与人员职责07事故案例分析与预防08应急处置与救援01起重设备安全概述起重作业的危险性与重要性

高空作业风险起重作业常在高空进行，人员坠落或物体打击易造成严重后果。高空环境复杂，风力、视线、操作空间受限，对作业人员技能和心理素质要求极高。

设备失控危害起重机设备失控、翻倒事故一旦发生，往往造成群死群伤的惨重后果。设备的庞大体积和巨大载重，使得任何失误都可能演变成灾难性事故。

设备故障隐患钢丝绳断裂、液压系统失效、刹车失灵等设备故障，会显著增加事故发生概率。如某港口码头门式起重机因钢丝绳严重磨损未及时更换，吊装集装箱时断裂，致8吨集装箱坠落，直接经济损失超200万元。

重物失控风险吊装物体坠落可能砸伤地面人员，损毁贵重设备，造成连锁反应式的重大安全事故。某建筑工地塔吊操作员未遵守十不吊规定，钢筋束从15米高空坠落，造成地面1名工人当场死亡。

安全操作的重要意义安全操作能显著降低起重作业中的事故风险，保护人员和设备安全；规范操作减少故障停机，确保作业流畅，提高整体生产效率；系统的安全培训能增强操作人员安全意识，提高应急处置能力。相关法规与标准体系

国家法律法规基础《特种设备安全法》明确起重机械作为特种设备的法律地位及安全责任，使用单位需落实安全主体责任。《安全生产法》则从生产经营单位的安全生产责任角度，强调从业人员的安全培训和教育。

行业安全标准规范行业标准如《起重机械安全规程》（GB6067.1）、《建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程》（JGJ196）等，对起重机械的设计、制造、安装、使用、检验、维修和改造等环节提出了具体要求。《起重机安全使用第5部分:桥式和门式起重机》（GB/T23723.5-2025）等国家标准也为特定类型起重机提供了详细规范。

国际标准与认证参考国际上广泛认可的安全认证体系包括ISO起重机安全标准、ASMEB30标准系列以及OSHA标准等。这些标准在起重机的设计、制造、操作、检查和维护等方面提供了国际通用的准则，部分国内标准借鉴了其先进理念。培训目标与学习要求01知识掌握目标掌握大型起重设备分类、结构特点及主要技术参数，熟悉相关安全法规与标准，如《起重机械安全技术规程》（TSG51-2023）等核心要求。02技能提升目标具备设备操作前检查、规范操作、应急处置能力，能正确使用安全装置，严格执行“十不吊”原则，熟练应对突发故障。03安全意识目标强化风险辨识能力，能评估作业环境安全风险，树立“安全第一、预防为主”理念，杜绝违章操作行为。04学习要求参训人员需全程参与理论学习与实操训练，通过考核并取得特种设备操作证；定期复训，每年不少于8学时，确保知识与技能持续更新。02起重设备分类与结构常见起重设备类型及特点塔式起重机

具有高耸塔身和长臂，广泛用于高层建筑施工，可360度旋转，起升高度大、工作幅度广，需专业操作和严格管理。汽车起重机

结合汽车机动性和起重机吊装能力，适合快速转移和多地点作业，支腿展开需确认地面承载力，松软地面需铺垫钢板或枕木。履带式起重机

适用于各种复杂地形，稳定性好，常用于大型设备吊装，行走前需收回起重臂、收起支腿，行走中严禁起吊重物。桥式起重机

在高架轨道上运行，适用于车间、仓库等室内场所，可在矩形场地及上空作业，结构稳定性直接影响作业安全性。门式起重机

带有支腿和悬臂的门架结构，多用于露天堆场或港口，金属结构抗风能力和轨道平整度是关键安全指标。核心结构部件功能解析吊臂与平衡臂吊臂是主要承力结构，通过变幅机构调整工作半径，承载吊装载荷；平衡臂通过配重块平衡吊臂载荷，保证整机稳定性，常见于塔式起重机和汽车起重机。起升机构由电动机、卷筒、钢丝绳组成，通过卷筒收放钢丝绳实现重物垂直升降。钢丝绳与卷筒连接需牢固，放出时卷筒上至少保留三圈，其结构形式、规格及强度需符合设备要求。回转与变幅机构回转机构通过驱动装置实现吊臂360度旋转，扩大作业范围；变幅机构通过调整吊臂仰角改变作业半径，操作时需平稳，避免急加速或急减速导致吊物晃动。支腿与稳定装置支腿用于扩大支撑面积，提高设备作业稳定性，汽车吊、履带吊等需完全伸出并垫实枕木，确保地面承载力符合要求（轻型60-100kpa，中型101-200kpa，重型≥200kpa）。吊钩与吊具吊钩直接承载重物，需具备防脱钩装置，表面无裂纹、危险断面磨损不超过原高度10%，开口度增加不超过15%。吊具（如钢丝绳、吊带）需匹配载荷，严禁超载或捆扎不牢。安全装置的组成与作用

超载保护装置包括起重量限制器和力矩限制器，当起重载荷达到额定起重量的90%以上时，起重量限制器应发出预警；当起重力矩超过额定值并小于110%时，力矩限制器应切断起升和幅度增大方向电源，防止超载导致设备倾覆或结构损坏。

限位保护装置包含起升高度限位器、变幅限位器和回转限位器。起升高度限位器可防止吊钩上升撞到臂架；变幅限位器使小车到达起重臂头部或根部前停车；回转限位器对无集电器的塔机防止单向回转扭断电缆，非工作状态下应允许自由旋转。

防坠落与防脱装置吊钩应配备防脱棘爪式或罩盖配重式防脱钩装置，确保索具进入后自动关闭形成封闭环圈；卷筒应设保险装置防止钢丝绳受力不均时滑脱，保障吊物在起吊和运行过程中不发生意外坠落或脱落。

其他安全防护装置风速仪在塔机高度超过50m时安装，监测风力，四级以上大风时禁止升降作业；障碍灯在塔机高度超过30m时安装于塔顶、起重臂前端和平衡臂尾端，起警示作用；缓冲止挡器设置在轨道终端1m处，高度不小于行走车轮半径，防止设备出轨。03拆装安全技术措施拆装方案制定与交底

拆装方案核心要素方案需包含设备概况、作业流程、质量标准、安全技术措施及应急预案，明确各环节责任人与操作规范。

技术参数与基础要求轨道基础承载能力：轻型（＜30KN）60-100kpa，中型（31-150KN）101-200kpa，重型（＞150KN）≥200kpa；钢轨接头间隙≤4mm，轨距偏差≤3mm。

作业人员安全交底拆装前向全体作业人员交底方案内容，明确指挥信号、液压系统操作、螺栓拆装等分工，强调顶升作业中安全销插装、回转制动等关键步骤。轨道基础技术要求

路基承载能力标准轻型起重机（起重量30KN以下）路基承载能力应为60～100kpa；中型（31～150KN）应为101～200kpa；重型（150KN以上）应达到200kpa以上。

钢轨接头与轨距要求钢轨接头间隙不得大于4mm，且应与另一侧轨道接头错开，接头处应架在轨枕上，两轨顶高度差不得大于2mm。每间隔6M设轨距拉杆一个，轨距允许偏差为公称值的1/1000，且不超过3mm。

钢轨顶面倾斜度限制在纵横方向上，钢轨顶面的倾斜度不得大于1/1000，以保证起重机运行平稳。

轨道终端安全装置轨道终端1m处必须设置缓冲止挡器，其高度不应小于行走车轮的半径。在距轨道终端2m处必须设置限位开关碰。塔式起重机顶升作业规范

顶升作业人员配置与职责顶升作业过程中，必须配备专人负责指挥、专人操作液压系统、专人拆装螺栓，所有人员需统一听从指挥信号，明确各自岗位职责，协同配合完成作业。

顶升前准备与检查要求升降前需调整好顶升套架滚轮与塔身标准节的间隙，按规定使起重臂和平衡臂处于平衡状态，并将回转机构制动住。同时，检查顶升撑脚（爬爪）是否就位，安全稍能否正常使用。

顶升作业安全操作要点顶升撑脚（爬爪）就位后，应插上安全稍方可继续下一动作。当回转台与塔身标准节之间的最后一处连接螺栓（稍子）拆卸困难时，应将其对角方向的螺栓重新插入后再采取其它措施，不得以旋转起重臂动作来松动螺栓（稍子）。

环境与应急处置要求风力在四级以上时，不得进行升降作业，并应固紧上、下塔身各连接螺栓。作业中如遇突发故障，需立即停止作业，采取措施将起重机结构稳定后，再进行故障排除。拆装过程安全防护要点拆装方案与技术交底拆装前必须编写包含质量要求和安全技术措施的拆装方案，并向全体作业人员进行详细交底，明确岗位职责和操作流程。轨道基础安全要求轻型起重机路基承载能力应为60～100kpa，中型为101～200kpa，重型需200kpa以上；钢轨接头间隙≤4mm，两轨顶高度差≤2mm，每6M设轨距拉杆，终端1m处设缓冲止挡器。顶升作业安全规范顶升时需专人指挥、操作液压系统和拆装螺栓，顶升撑脚就位后插安全销；调整顶升套架滚轮与塔身间隙，保持起重臂和平衡臂平衡，回转机构制动；四级及以上风力严禁升降作业。拆装单位资质与人员要求拆装单位必须取得安全认可证，作业人员需持证上岗；拆装过程需有技术负责人在场指导，严格遵守经审批的拆装工艺规程和安全防护措施方案。04操作安全技术规范作业前检查与准备

设备本体检查检查金属结构（主梁、支腿、臂架等）有无变形、裂纹、开焊，连接螺栓、销轴是否松动或缺失；滑轮、卷筒等部件的轮缘、筒壁是否磨损超限。

安全装置检查确认起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置、缓冲器等安全保护装置功能正常，无故障报警或失效迹象。

传动与制动系统检查检查各机构（起升、变幅、回转、行走）的制动器间隙是否合理，制动片无过度磨损；减速器、联轴器等传动部件润滑良好，无异常声响。

钢丝绳与吊钩检查钢丝绳绳股无断丝、断股，绳径磨损未超限，绳端固定牢固；吊钩表面无裂纹、变形，危险断面磨损量符合标准，防脱钩装置有效。

作业环境核查作业区域地面坚实平整，承载力满足设备要求（履带吊、汽车吊需确认支腿支撑可靠，垫木/钢板规格适配）；周边无塌陷、积水、障碍物，与架空线路、建（构）筑物的安全距离符合规范。吊装作业基本操作要求

吊装前准备规范操作人员需核验证件有效性，禁止无证或酒后作业。检查吊钩防脱装置、钢丝绳磨损量（不超过直径10%），确认制动器性能正常。评估地面承载力，松软地基需铺设枕木，汽车起重机支腿必须完全伸展。划定警戒区域，清除作业半径内障碍物，架空电力线保持安全距离。

吊装过程操作要点严格执行"两头慢、中间稳"原则，液压油温≥30℃方可作业。禁止斜拉起吊、吊重行进、超额定负荷作业，尖锐物件需加装保护绳。多机协作时动作同步误差≤±5%，统一指挥信号，空中悬停时间不超过5分钟。遵循"十不吊"原则，包括捆绑不牢、光线不足、未试吊等情况禁止操作。

吊装结束处置要求将起重臂降至安全角度（或收回至原位），吊钩升至最高位置（或脱离吊物），小车（或吊钩）停放在指定区域。行走式设备需停放在坚实、平坦的停车区，拉手刹、楔紧车轮。切断总电源，锁好操作室；整理钢丝绳、吊具，将其妥善存放。清理作业区域的杂物、油污，移除警示标识，填写《起重机械运行日志》。“十不吊”原则详解

指挥信号不明或乱指挥不吊起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号。当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。超负荷或重量不明不吊在吊装过程中不得超载，严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝固在地面上的重物以及其它不明重量的物体。起重载荷达到起重机额定起重量的90％以上时，应先试吊检查。工件捆扎不牢或棱角未加衬垫不吊起吊重物应绑扎平衡、牢固，不得在重物上再堆放或悬挂零星物件。对带棱角、刃口的物件未垫好（防止钢丝绳磨断）不吊。吊物上站人或浮置物不吊起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时严禁从人上方通过，严禁用起重机载运人员，工件上浮放有活动物不吊。安全装置失灵不吊起重机的变幅指示器、力矩限制器、起重量限制器以及各种行程开关等安全保护装置，应完好齐全、灵敏可靠，不得随意调整或拆掉。严禁利用限制器和限位开关装置代替操纵机构。光线阴暗看不清吊物不吊操作人员在作业前必须对工作现场环境、行驶道路、架空电线、建筑物以及构件重量和分布状况进行全面了解。光线不足、视物不清时，禁止进行起重作业。埋在地下的物件不吊严禁使用起重机起吊地下埋设或凝固在地面上的重物，此类物件重量不明且可能因起吊导致周边结构破坏，如需起吊需制定专项方案并经审批。斜拉歪拽不吊严禁使用起重机进行斜拉、斜吊，起吊重物应保持垂直，斜拉会导致钢丝绳受力不均、设备失稳，可能引发起重机倾覆或吊物坠落事故。氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性物品不吊氧气瓶、乙炔发生器等危险物品无安全措施不吊，此类物品属于易燃易爆品，吊运时需采取特殊安全防护措施，否则严禁起吊。带棱角、快口未垫好的物件不吊对于带棱角、快口的物件，未采取有效衬垫措施防止钢丝绳磨损时不得起吊，以避免吊索具因磨损断裂导致事故。吊索具安全使用规范吊索具选型标准根据吊物重量、形状及作业环境选择适配吊索具，优先选用6×19或6×37结构钢丝绳，安全系数不小于5；合成纤维吊带按颜色区分额定载重，紫色1吨、绿色2吨、黄色3吨、红色5吨等，使用年限不超过2年。吊索具检查与报废钢丝绳单股断丝超过10%、直径磨损超7%、严重锈蚀或扭曲变形必须报废；吊钩出现裂纹、危险断面磨损超原高度10%、开口度增加15%应立即更换；吊带发现割伤、磨损、烧伤等损坏时禁止使用。吊索具使用操作要求捆绑吊物时确保重心与吊钩垂直，吊索夹角控制在45°-60°，尖锐棱角处需加装护角；严禁单根钢丝绳兜吊或斜拉歪拽，吊物上禁止堆放零星物件；使用卸扣时螺栓必须完全拧紧，受力方向应与卸扣轴向一致，禁止横向受力。多机协同作业安全要点

作业方案审批制度多机联动作业前，由使用单位提出详细作业方案，明确各机职责、载荷分配及应急措施，经公司总工程师批准后方可实施。

统一指挥与信号规范设专职总指挥，各机操作人员与指挥人员使用对讲机等有效通讯工具，执行统一的指挥信号，信号不清时立即停止作业。

安全距离控制要求两机之间最小架设距离：低位起重机臂架端部与另一台起重机塔身间距不小于2m；高位起重机最低部件与低位起重机最高部件垂直距离不小于2m。

载荷分配与同步控制双机抬吊时，单机载荷不得超过额定起重量的80%，动作同步误差控制在±5%以内，空中悬停时间不超过5分钟。05设备检查与维护保养日常检查项目与标准

安全装置功能性测试测试制动器响应灵敏度，确保空载和负载状态下制动距离符合安全规范；验证限位器（上升/下降/行走）和力矩限制器的触发准确性，防止超限操作引发结构损伤。

关键部件安全性检查检查吊钩、吊具是否存在裂纹或变形，确保其承载能力符合标准；钢丝绳需重点观察断丝、磨损及腐蚀情况，若单股断丝超过10%或直径磨损超过7%应立即更换。

环境适应性检查检查防风装置（如夹轨器、锚定器）在露天环境中的有效性，确保突发大风时设备稳定性；清除轨道或行走区域的障碍物，避免运行时发生碰撞风险。定期检查与专业检验日常检查内容与频率由司机在班前、班后进行，多班作业由交接班司机共同按规定项目检查。重点检查吊钩、钢丝绳、制动器、安全装置及操作机构灵活性。经常性检查要求使用单位机械员同司机共同对起重机主要部位和润滑保养情况每月至少检查一次，对查出问题及时组织处理并记录。定期全面检查规定每年由使用单位负责人、技术人员、机械员、司机和维修人员共同参加，检查内容包括技术性能、安全保护装置、传动制动系统、金属结构及钢丝绳状况。专业检验周期与情形正常工作起重机每二年进行一次，大修、新安装、改造后，闲置超一年，暴风或重大事故后必须经能源部认可的检测部门检验，合格后方可使用。钢丝绳与吊钩维护要求

01钢丝绳日常检查标准检查钢丝绳是否有断丝、断股、扭结、压扁、严重锈蚀等现象。单股断丝超过10%或直径磨损超过7%时必须立即更换。确保钢丝绳润滑良好，每两周涂抹一次专用润滑脂。

02钢丝绳连接与存放规范钢丝绳与卷筒连接应牢固，放出钢丝时卷筒上至少保留三圈。使用后应妥善存放，避免暴晒、淋雨或与尖锐物接触，防止锈蚀和损伤。

03吊钩检查与报废条件检查吊钩表面有无裂纹、变形，危险断面磨损量不得超过原高度的10%，开口度增加不得超过原尺寸的15%。防脱钩装置应完好有效，出现裂纹或超标磨损时必须报废。

04吊钩日常维护要点吊钩应转动灵活，定期检查吊钩轴、衬套等部件的磨损情况并添加润滑脂。严禁在吊钩上进行焊接或钻孔等改装，确保其原有的安全性能。液压与电气系统保养液压系统日常检查要点检查液压油位是否在标定范围，油液需保持清洁无杂质；检查油管、油缸有无泄漏，连接处是否紧固；每周测试液压系统压力，确保符合设备额定值。液压油更换与过滤要求液压油应按设备说明书规定型号更换，首次使用3个月需更换，之后每6个月过滤一次；更换时需彻底清洗油箱，避免新旧油混合污染。电气系统绝缘与接地检测每月使用兆欧表检测电气线路绝缘电阻，要求≥1MΩ；检查接地装置是否牢固，接地电阻≤4Ω，避免漏电风险。控制器与安全装置校验定期校验操作手柄、按钮及显示屏的灵敏度，确保控制信号准确；每季度对力矩限制器、限位开关等安全装置进行功能测试，严禁屏蔽或短接。06安全管理与人员职责岗位责任制与管理体系岗位责任划分明确操作人员、指挥人员、维修人员、监护人员及管理人员的岗位职责，确保各环节责任到人。操作人员负责设备安全操作，指挥人员负责发出规范信号，维修人员负责设备维护保养，监护人员负责现场安全监督。管理体系构建建立以使用单位负责人为第一责任人，机械管理部门监督管理，机长负责制为核心的三级管理体系。使用单位负责人对起重机械的完好、可靠、安全负全面责任，机械管理部门对技术状况、维修保养等实行监督管理和考核。制度保障措施严格执行定人、定机、定岗位制度，起重机械调动时执行机调人随规定，使用、保养、维修等资料随机调动。建立健全安全操作规程、维护保养制度、检查制度、交接班制度等，确保管理有章可循。操作人员资质与培训

操作人员资质要求操作人员必须经培训取得省电力局发放的《机械操作证》方具有操作资格，经定机任命后才具有操作权力。操作人员不仅要熟悉安全操作规程，还必须掌握机械的性能、结构、原理和用途。

培训内容与方式通过多媒体教学，讲解起重机械操作原理、安全规范及事故案例分析，增强理论基础；通过角色扮演和情景模拟，让学员在模拟的工地环境中学习如何识别风险并采取预防措施；设置模拟操作环节，让学员在专业指导下进行实际操作，熟悉起重机械的使用和应急处理。

定期复训与考核为保持操作技能的熟练度和更新安全知识，操作人员需定期参加复训和考核。定期组织作业人员开展安全培训（每半年不少于8学时），内容包括操作规程、事故案例、应急处置等；开展实操演练，提升应急处置能力。指挥人员信号规范

信号种类与适用场景指挥信号分为手势、旗语、音响信号三类。手势信号适用于视线良好的近距离作业；旗语信号用于远距离或光线较暗环境；音响信号（如喇叭、电铃）作为辅助警示，需与手势或旗语配合使用。

标准信号动作要求起升信号：单手上举，掌心向上；下降信号：单手下伸，掌心向下；停止信号：单手上举，掌心向前。所有信号动作应清晰、准确，避免与其他动作混淆。

信号传递与确认流程指挥人员发出信号前需确认操作人员视线清晰，操作人员接到信号后应鸣笛回应。信号不明或错误时，操作人员有权拒绝执行并要求重发，严禁凭猜测操作。

特殊场景信号处理多机协同作业时，需使用对讲机明确主指挥身份，信号中应包含设备编号（如“1号吊机，起升”）。夜间或能见度低时，应使用带荧光的指挥旗或强光手电辅助信号传递。07事故案例分析与预防典型事故案例解析超载斜拉致倾覆事故某工地25吨汽车吊吊装12吨预制构件时，因支腿未完全展开且地面松软，违规超载斜拉导致设备倾覆，造成3人死亡、2人重伤。事故暴露出操作人员未评估地面承载力、无视设备额定载荷的严重违规行为。钢丝绳磨损断裂事故某港口门式起重机因长期未维护，钢丝绳磨损超标（直径减少15%）且断丝达12丝，吊装8吨集装箱时突然断裂，导致货物坠落砸毁设备，直接经济损失超200万元。该事故反映出日常检查和钢丝绳报废制度执行不到位的问题。违规操作坠物事故某建筑工地塔吊操作员未遵守“十不吊”原则，在吊物捆绑不牢、视线受阻时强行起吊，导致钢筋束从15米高空坠落，造成地面1名工人当场死亡。此案例凸显了指挥信号不明确和操作人员安全意识淡薄的危害。顶升作业违规事故塔式起重机顶升作业时，未按规定插安全销且在四级大风天气违规操作，导致回转台与塔身分离坠落，造成2名作业人员高空坠落死亡。事故违反了顶升作业必须专人指挥、恶劣天气禁止作业的基本要求。事故原因分类与统计

操作失误类事故因操作人员无证上岗、违规操作（如超载、斜拉歪吊）、未执行“十不吊”原则等导致，占事故总数的40%以上。典型案例：2022年某工地汽车吊因支腿未完全展开且超载作业导致倾覆，造成3人死亡。

设备故障类事故由关键部件失效引发，如钢丝绳磨损超标断裂、制动器失灵、安全装置（力矩限制器、限位器）失效等，约占事故总数的30%。例如某港口门式起重机因长期未更换磨损钢丝绳，导致吊物坠落，经济损失超200万元。

环境与管理类事故包括恶劣天气（六级以上大风）、地面承载力不足、多机协同作业指挥混乱、维护保养缺失等，约占事故总数的25%。如2004年某工地履带吊因未评估风载荷，在大风天气作业导致倾覆，造成操作人员死亡。

其他原因事故含设计缺陷、制造质量问题及突发不可抗力等，占比不足5%。如吊耳设计不合理或焊接质量不达标导致的吊物坠落事故。风险辨识与预防措施

设备运行风险辨识包括制动器失灵、钢丝绳磨损（断丝超10%或直径磨损超7%需报废）、安全装置失效（如力矩限制器、限位器故障）等机械故障风险，以及电气系统漏电、短路等电气风险。

操作行为风险辨识涵盖超载（超额定载荷10%以上）、斜拉歪吊、吊物捆绑不牢、无证操作、违章指挥（如信号不清或错误指挥）等违规操作行为导致的风险。

作业环境风险辨识包含地面承载力不足（轻型起重机要求60-100kpa，重型需200kpa以上）、大风（四级以上禁止顶升，六级以上禁止露天作业）、高温、照明不足、障碍物未清除等环境因素风险。

针对性预防控制措施设备方面：严格执行班前检查（如钢丝绳、吊钩、制动系统）、定期维护保养（如每月润滑、年度全面检测）；操作方面：落实持证上岗、严格执行“十不吊”原则；环境方面：作业前评估地面及气象条件，设置警戒区，清除障碍物。08应急处置与救援常见故障应急处理流程

突发停电应急处置立即将所有控制器手柄置于零位，切断主电源。若吊物悬空，设置警戒区域禁止人员进入，使用备用电源或手动下降装置（需经