钢板折弯作业指导书

钢板折弯作业指导书1适用范围本指导书适用于厚度0.5mm40mm的碳素结构钢、低合金高强度结构钢、奥氏体不锈钢、6系铝合金等金属板材的冷折弯作业，对应折弯设备额定吨位涵盖30t1000t数控折弯机、普通液压折弯机，不适用于热折弯、滚弯、压延等其他成型工艺。折弯力核算遵循公式：，其中P为折弯力（单位：kN），S为板材实际厚度（单位：mm），L为折弯段有效长度（单位：m），V为下模槽口宽度（单位：mm），作业时实际折弯力不得超过设备额定吨位的80%。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件：PGB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T5237铝合金建筑型材GB17120锻压机械安全技术条件GB/T50205钢结构工程施工质量验收标准GB/T1214.2游标类卡尺通用技术要求GB/T6315万能角度尺3术语和定义3.1折弯内半径：折弯成型后工件内角的圆弧半径，以R表示。3.2回弹角：折弯后工件实际角度与模具成型角度的差值，由板材拉伸后的弹性恢复产生。3.3最小折弯半径：板材折弯时不出现开裂、分层的最小内半径，与板材材质、轧制方向、厚度相关。3.4折弯系数：板材折弯时中性层的位移系数，以k表示，用于核算板材展开尺寸，中性层为折弯过程中既不受拉也不受压的材料层。3.5过折弯：为抵消回弹影响，折弯时预先将工件弯折至小于目标角度的工艺，过弯量与回弹值匹配。4作业前准备4.1人员要求作业人员需经过折弯设备专项操作培训、考核合格，熟悉对应设备的结构、性能、应急处置流程，无妨碍作业的视觉、肢体功能障碍。作业时必须佩戴安全帽、防砸劳保鞋，不得穿拖鞋、凉鞋，长发需全部挽入安全帽内，禁止佩戴围巾、手链等易缠绕物品，操作设备时严禁戴防护手套，防止被运动部件卷入。4.2设备检查作业前首先核对设备额定吨位与本次作业折弯力的匹配性，确认无误后开展点检：（1）液压系统检查：查看油标液位，液压油需处于油标刻度1/2~2/3区间，油温低于10℃时需空转预热10min以上，油温超过55℃时需开启冷却装置，待油温降至40℃以下方可作业，检查管路无渗漏、无开裂。（2）传动系统检查：滑块导轨间隙需控制在0.03mm~0.05mm之间，皮带、链条松紧度符合设备说明书要求，无开裂、过度磨损痕迹。（3）安全装置检查：逐一测试光电保护装置、前后安全门联锁、急停按钮有效性，遮挡光电保护时滑块需立即停止下行，急停按钮按下后滑块需立即锁止，脚踏开关无卡滞、无误触发风险。（4）空运行测试：开机后点动滑块上下全程运行3次，无卡顿、异响、动作延迟，压力显示值与设定值偏差不超过5%。

4.3工装模具检查

根据本次作业的折弯角度、内R要求选择对应模具，模具需无裂纹、崩口、变形、过度磨损等缺陷：（1）上模选型：精密切折弯选用刃口圆角≤0.2mm的尖刀模，普通折弯选用刃口圆角≤0.5mm的通用上模，圆弧折弯选用对应R值的圆弧上模，折弯边存在干涉风险时选用弯刀模，上模长度需大于折弯有效长度100mm以上。（2）下模选型：下模槽口宽度遵循V=8S~12S的选取原则，要求内R较小时取8S，要求内R较大、降低压痕时取12S，对应选型表如下：板材厚度S（mm）0.5~11~22~33~44~66~88~1010~1212~16下模槽宽V（mm）4~6812162432405064下模槽口角度根据回弹量选择，回弹量≤3°时选用88°槽口，回弹量3°~10°时选用85°槽口，回弹量>10°时选用82°槽口。（3）模具磨损检查：上模刃口圆角磨损量超过0.1mm、下模槽口压痕深度超过0.2mm时需打磨修复或更换，否则会导致角度偏差、表面压痕超标。4.4量具准备所用量具需经计量校准合格、在有效期内：0150mm游标卡尺精度0.02mm，用于测量短边尺寸、内R；0300mm钢直尺精度1mm，用于测量长边尺寸；0~320°万能角度尺精度2′，用于测量折弯角度；半径规精度0.1mm，用于核验折弯内R；5m钢卷尺精度1mm，用于测量长尺寸工件，塞尺用于核验模具间隙。4.5来料确认（1）材质确认：核对来料材质证明书，确认材质与图纸要求一致，无混料情况，厚度偏差符合对应国标要求，例如Q235钢板4mm厚允许偏差±0.3mm，304不锈钢4mm厚允许偏差±0.2mm，厚度超差时需调整折弯参数。（2）表面质量确认：板材无分层、裂纹、大面积氧化皮，边缘毛刺高度不得超过板厚的10%，超过时需打磨平整，不锈钢、铝合金等易划伤材料需确认表面PE保护膜完整，无脱落、破损。

（3）展开尺寸确认：核对下料尺寸与工艺文件的展开尺寸一致，偏差不超过±0.2mm，否则折弯后尺寸会超差。4.6工艺文件确认核对图纸的折弯顺序、折弯角度、折弯方向、内R要求、压痕要求，明确特殊标识的折弯面，确认工艺参数匹配性，存在疑问时第一时间反馈技术人员，不得私自更改工艺要求。5作业操作流程5.1模具安装调试（1）断电挂牌：安装模具前必须断开设备主电源，悬挂“检修作业禁止合闸”标识牌，安排专人监护，禁止无关人员靠近操作区域。（2）上模安装：将滑块降至下死点，调整滑块安装槽高度比上模安装柄高度大5mm，将上模推入安装槽，对齐定位销，按照从中间向两侧的顺序均匀锁紧夹紧螺栓，M16螺栓扭矩为80N·m，M20螺栓扭矩为120N·m，防止上模倾斜。（3）下模安装：将下模放入工作台定位槽，对齐设备中心线，下模中心线与上模中心线的重合偏差不得超过0.1mm/m，同样按照从中间向两侧的顺序锁紧压紧螺栓。（4）间隙对中调试：通电后点动滑块缓慢下降，使上模刃口进入下模槽口1~2mm，用塞尺测量全长度的上下模间隙，间隙偏差不得超过0.05mm，调整工作台前后位置直至间隙均匀，锁紧工作台固定螺栓后再次点动下降3次核验对中精度。（5）行程调试：根据折弯深度调整滑块下死点位置，预先预留0.5mm的调整余量，上模回程高度需比工件最大折弯高度大50mm以上，防止取放工件时发生碰撞。5.2参数设置（1）回弹值预设：不同材质的回弹值参考下表，根据目标角度预先设置过弯量，例如目标角度90°、回弹3°时，折弯角度设置为87°：材质回弹角（°）R/S≤1R/S=1~3R/S>3Q235碳素钢1~33~55~8Q355低合金钢2~44~77~12304不锈钢3~66~1212~206061-T6铝合金2~55~99~15注：R为折弯内半径，S为板材厚度。（2）折弯系数设置：展开尺寸计算公式为L=L1+L2+k×S，其中（4）折弯速度设置：S≤5mm板材折弯速度≤15mm/s，S>5mm板材折弯速度≤10mm/s，厚板、高硬度板材折弯速度≤5mm/s，防止设备过载、模具崩损。5.3试折弯（1）首件试折：采用与正式工件同材质、同厚度的废料开展试折，点动设备完成折弯后，测量角度、尺寸、内R是否符合要求，角度偏大时向下调整滑块下死点0.1~0.2mm，角度偏小时向上调整，尺寸偏差时调整定位挡板位置，反复调试直至所有参数符合要求，填写首件检验记录报检验员确认后，方可开展批量作业。（2）异常排查：试折时若出现折弯处开裂，需核对最小折弯半径是否符合要求，各材质最小折弯半径参考下表：材质最小内R（倍板厚S）折弯线垂直轧制方向折弯线平行轧制方向Q235碳素钢0.5S1SQ355低合金钢1S1.5S304不锈钢1S2S6061-T6铝合金1.5S3S若半径符合要求仍开裂，需检查毛刺面是否朝向折弯外侧，调整为毛刺面朝内后再试折，仍不合格的需更换材料。5.4批量作业（1）工件定位：调整前后定位挡板位置，定位精度控制在±0.1mm，工件放置时必须紧贴定位挡板，无间隙，长度超过1.5m的工件需加装辅助支撑，辅助支撑高度与下模上平面平齐，偏差不超过0.2mm，防止工件下垂导致尺寸偏差。（2）折弯顺序：遵循“先短边后长边、先内部后外部、先复杂后简单”的原则，优先折弯不会对后续工序产生干涉的边，折弯U型件时先折两侧短边、后折连接长边，折弯盒型件时按照逆时针或顺时针顺序依次折弯，避免已折弯边与模具、设备发生碰撞。（3）过程巡检：每折弯10件对尺寸、角度、表面质量开展一次抽检，角度偏差超过±0.5°、尺寸偏差超过±0.2mm、压痕深度超过板厚5%的需立即停机调整参数，每折弯1000件检查一次模具磨损情况，刃口磨损超标的及时打磨或更换。

（4）特殊工艺作业：①窄边折弯：当折弯边高度小于2S时，不得直接折弯，需先在折弯线位置压出深度0.5S的预压槽，或预留工艺余量折弯后切除多余部分，避免回弹过大、尺寸失准。②圆弧折弯：采用分段渐进折弯工艺，每次折弯角度不超过15°，相邻折弯点间距不超过圆弧半径的1/10，折弯后用圆弧模板核验圆滑度，偏差超过1mm的需补折调整。③超薄板折弯：S≤1mm的薄板需采用专用薄板模具，上模刃口圆角≤0.1mm，下模槽宽为6S，折弯时在模具表面贴硅胶垫，避免出现压痕、起皱。5.5作业收尾（1）停机操作：将滑块升至上死点，断开设备主电源，关闭液压系统，将脚踏开关移至安全区域，防止误踩触发。（2）工件整理：折弯合格的工件按照材质、批次分类码放，标识清晰，码放高度不得超过1.5m，易变形的U型、L型工件需放置在专用工装架上，悬空放置避免挤压变形。（3）设备模具清理：清理工作台面的废料、氧化皮，模具表面油污擦拭干净，涂抹防锈油，长期不用的模具移送至模具库分类存放，标注模具编号、适用范围。（4）记录填写：如实填写作业记录，包括作业批次、工件数量、材质、厚度、设备编号、模具编号、参数设置、质量异常情况，上报班组长归档。6质量控制要求6.1公差要求折弯尺寸公差：折弯边长度≤100mm时公差±0.3mm，100mm<长度≤500mm时±0.5mm，500mm<长度≤1000mm时±1mm，长度>1000mm时±1.5mm。折弯角度公差：折弯角度≤90°时±0.5°，90°<角度≤180°时±1°。折弯内R公差：R≤3mm时±0.2mm，3mm<R≤10mm时±0.5mm，R>10mm时±1mm。6.2表面质量要求折弯外表面无裂纹、撕裂、分层，压痕深度不超过板厚的5%且最大不超过0.2mm，不锈钢、铝合金工件表面划伤深度不超过0.1mm，无氧化皮压入、模具磕碰痕迹。

6.3不合格品处置

发现不合格品时立即隔离存放，悬挂不合格标识，上报技术人员评估可返工性：角度偏大的可调整参数后补折，定位偏差导致的尺寸超差可重新调整定位后修正，开裂、压痕超标、尺寸超差无法修正的做报废处理，填写不合格品处置记录，分析原因制定纠正措施，避免同类问题重复发生。7安全作业要求7.1作业时注意力集中，不得闲聊、接打电话，严禁酒后、疲劳作业，禁止无关人员进入操作区域1m范围内。7.2严禁过载作业，严禁折弯淬火钢、高锰钢等硬度超过HRC40的材料，严禁局部偏载折弯，例如2m长度的下模不得仅折弯1m长度的工件，避免设备变形、模具崩损。7.3取放工件必须使用专用钩子、钳子，不得将手伸入上下模之间，工件长度超过1m时需两人配合操作，统一指令，一人发出停机信号时必须立即停止作业。7.4严禁私自拆除、屏蔽光电保护、安全门联锁等安全装置，作业过程中设备出现异响、冒烟、卡顿的，立即按下急停按钮断电，上报维修人员处置，不得私自拆解设备。7.5应急处置：发生人员挤伤、割伤事故时立即停机断电，拨打120急救电话，伤口出血的采取按压止血措施，骨折的不得随意搬动伤者，发生电气火灾时立即切断电源，使用干粉灭火器灭火，严禁用水灭火。8常见故障及排除方法8.1折弯角度偏差过大：原因包括回弹值设置错误、模具磨损、板厚偏差超标、模具间隙不均，对应排除措施为重新核算回弹值调整下死点位置、打磨或更换模具、测量实际板厚调整参数、重新对中模具调整间隙。8.2折弯处开裂：原因包括折弯半径过小、毛刺面朝外、轧制方向与折弯线平行、材料塑性不足，对应排除措施为加大折弯半径或退火后折弯、打磨毛刺调整为毛刺面朝内、调整下料方向使折弯线垂直轧制方向、更换符合塑性要求的材料。8.3工件表面压痕超标：原因包括下模槽口圆角过小、模具表面有铁屑杂物、折弯压力过大、易划伤材料无保护，对应排除措施为更换大圆角下模、清理模具表面杂物、调整折弯压力至核算值、工件表面贴PE保护膜或模具贴硅胶垫。8.4折弯尺寸偏差过大：原因包括定位挡板松动、工件未贴紧定位、回弹不均、工件下垂，对应排除措施为锁紧定位挡板重新校准、加装辅助夹紧装置保证工件贴紧、增加过折弯量、加装辅助支撑保证工件水平。9设备维护保养要求9.1日常保养（每班）清理设备表面油污、杂物，检查液压油位，低于1/2时