3.2设置操作参数

3.2设置操作参数课程导览01切削方式与步距层掌握切削模式、步距和切削层的参数设定02切削与非切削参数掌握切削参数与非切削移动的详细设置03进给率与任务实施通过垫块加工案例完成参数设置全流程04拓展知识与实战训练学习二次粗加工并完成实战练习切削方式与步距层01切削方式总览轨迹类型切削方式说明平行线轨迹往复式切削（Zig-Zag）双向切削，不提刀返回单向切削（Zig）单向切削，提刀返回起点单向带轮廓铣（ZigWithContour）单向切削，轮廓处附加刀路同心圆轨迹跟随周边切削（FollowPeriphery）沿毛坯边界向内扩展跟随部件（FollowPart）沿部件几何体轮廓扩展摆线切削（Trochoidal）小圆弧连续进刀，保护刀具轮廓外形轨迹轮廓切削（Profile）仅沿部件轮廓单圈切削标准驱动切削（StandardDrive）仅沿轮廓切削，允许多圈切削方式定义刀位移动轨迹，分为

3

大类共

8

种平行线轨迹同心圆轨迹轮廓外形轨迹往复式切削与单向切削往复式切削（Zig-Zag）效率最高连续进给，少有抬刀交替变换顺铣与逆铣交替内腔粗加工典型应用场景斜线下刀≤5°步进拐角圆角过渡单向切削（Zig）效率较低每行结束需抬刀方向一致始终顺铣或逆铣岛屿表面精加工典型应用场景不适用往复式场合应用局限切削方式决定刀路形态单向带轮廓铣平行、单向、沿轮廓——始终维持顺铣或逆铣状态下刀路径从前一行起点位置开始，沿轮廓切削至当前行起点，再执行当前行切削抬刀路径切削至端点后，沿轮廓切削至前一行端点，再抬刀至转移平面余量均匀粗加工后保证材料去除量一致，表面质量稳定侧壁高要求维持恒定铣削状态，侧壁垂直度与光洁度优异薄壁零件轮廓过渡连贯无冲击，避免薄壁变形与刀具振动VS跟随周边与跟随部件切削

图3.27跟随周边切削刀路轨迹

图3.28跟随部件切削刀具轨迹跟随周边切削（FollowPeriphery）轨迹形态对外围轮廓区域偏置产生同心刀路轨迹轨迹合并内部偏置重叠时合并为一条轨迹进刀特性维持连续进刀，可指定向内或向外切削风险提示步进大于刀具有效直径50%时，可能留下未切削区域跟随部件切削（FollowPart）偏置范围对所有外围环（含岛屿、内腔）进行偏置方向决定系统自动按切向零件几何体决定方向步距规则型腔步距向外，岛屿步距向内优先建议有岛屿的型腔加工建议优先选用摆线、轮廓与标准驱动切削图3.29摆线切削刀具轨迹图3.30轮廓切削刀具轨迹图3.31标准驱动切削与轮廓切削的区别精加工用轮廓切削，粗加工用跟随工件切削摆线切削（Trochoidal）功能机制生成连续小半径回转轨迹，避免全刀宽切入导致负载骤增适用场景高速加工

粗加工轮廓切削（Profile）功能机制产生一条或指定数量刀轨完成侧壁切削，可用"附加刀路"创建同心连续刀轨适用场景零件

侧壁精加工或半精加工标准驱动切削（StandardDrive）功能机制严格沿边界驱动，不执行自动边界修剪，允许刀轨

自相交适用场景雕花、刻字等轨迹重叠或相交的加工操作注意：可能产生过切切削步距的设定附加刀路仅在轮廓铣削或标准驱动方式下激活，创建向零件等距离偏移的同心连续附加刀轨步距是两条切削路径之间的距离。粗加工时最大可设为刀具有效直径的90%步距设定方式设定方式说明恒定相邻刀位轨迹间隔为固定距离残余波峰高度根据残料高度计算间隔距离，适用于球头铣刀加工刀具直径百分比间隔为刀具直径的百分比，系统自动计算略小且能等分区域的距离可变的手动设置多个可变间隔，为每段指定走刀次数，系统自动计算合适行距切削层的深度定义

图3.36切削层对话框

图3.37切削层类型不同深度类型对应不同加工策略用户定义直接输入深度，层深可能不均等灵活控制，接近最大深度值灵活控制仅底面仅底面创建唯一切削层，无需求值单层底面加工单层加工底面及临界深度底面与岛屿顶面同时创建切削层平面精加工，岛屿与底面兼顾平面精加工临界深度完全切除该层所有毛坯材料精加工岛屿顶面精加工恒定除最后一层外深度均匀一致切削负荷均匀，稳定进给负荷均匀切削与非切削参数02策略选项卡核心设置图3.38跟随周边切削模式的"策略"选项卡策略选项卡对生成的刀路轨迹影响最大切削方向顺铣通常选择逆铣锻件/铸件未粗加工时优先往复式切削顺逆铣混合，壁清理与岛清根时按指定方向切削切削顺序深度优先按区域逐个加工，减少抬刀，一般加工首选层优先同深度铣削全部外形再下切，适合薄壁零件精加工，保证外形一致性岛清根仅跟随周边模式可用勾选后生效每岛屿边界周边生成完整刀路，清理残余材料必须勾选型腔内有岛屿的粗加工必须勾选，否则残余不均匀壁清理与精加工设置壁清理去除沿部件壁面的脊单向/往复式选"在终点"，插入轮廓刀路清壁跟随周边无须设置精加工刀路主要切削后的最终刀路刀路数+步距双参数设置刀路数与精加工步距，在轮廓周边生成精加工轨迹毛坯距离偏置生成毛坯几何体偏置原理对部件边界应用偏置距离，无需单独选择毛坯几何体刀路方向环绕加工时的切削走向"向内"周边向中心切削"向外"中心向周边切削余量选项卡参数设置参数说明部件余量部件侧面加工余量，指定部件几何体周围刀具不能切削的材料层最终底面余量部件底面的加工余量毛坯余量刀具偏离已定义毛坯几何体的距离，可放大或缩小毛坯检查余量刀具离开检查几何体的距离，保护重要加工面或夹具修剪余量刀具位置与修剪边界的距离，设为刀具半径值则刀轨与边界相切内公差设置刀具切入时的最大偏距外公差设置刀具离开时的最大偏距拐角选项卡参数控制凸角过渡方式=刀具半径绕对象滚动≤50%光顺半径上限100%~300%步距限制延伸沿切线延伸至交点，保证角落尖角延伸并修剪延伸路径做倒角圆弧与拐角控制圆弧上进给调整选择"在所有圆弧上"，刀具外侧切削速度不变，减少偏离拐角材料的机会拐角处进给减速提前平稳降速避免冲击，减少凹角切削啃刀现象拐角控制保障高速铣加工稳定性连接选项卡参数设置连接选项卡合理设置可缩短切削路径，提高切削效率区域排序模式说明效率标准按创建顺序确定多低效优化根据加工效率自动排序，总移动距离最短优先选择跟随起点按指定切削区域起点顺序加工—跟随预钻点按指定预钻进刀点顺序加工—跟随检查几何体仅跟随部件模式可用勾选后刀具沿检查几何体切削，不抬刀检查几何体面积较大时建议取消勾选开放刀路变换切削方向以往复方式减少抬刀，提高效率保持切削方向保持单一顺铣或逆铣方向，需抬刀空间范围选项卡详解修剪与过程控制参数作用与设置要点修剪方式选"轮廓线"时沿部件边缘定位刀具，向外偏置1个刀具半径值作为各切削层修剪几何体过程工件使用3D→利用之前操作的IPW几何体；使用基于层的→利用之前型腔铣/深度加工轮廓铣的切削区域，更快更规则安全与区域控制参数作用与设置要点检查刀具和夹持器深腔加工中防止刀具夹持器与工件碰撞，需创建与实际一致的刀具夹持器小于最小值时抑制刀轨忽略切除量小于指定百分比的小切削区域小封闭区域"忽略"→跳过面积小于指定值的区域，避免刀具受挤；"切削"→加工所有区域参考刀具指定前一把刀具错过的拐角剩余材料，需设置重叠距离确保完全去除残余更多选项卡参数说明更多选项卡包含三类补充参数，分别控制安全间距、刀路优化与特殊结构避让安全距离水平方向安全间隔自动进刀/退刀距离较大值→更安全较小值→刀路更短底切自动优化刀路避免刀杆干涉T型铣刀加工倒扣/底切结构时

必须开启

图3.43"更多"选项卡非切削移动概述与进刀设置非切削移动将进刀、退刀、逼近、离开、移刀等移动方式连接为完整刀轨封闭区域进刀：刀具到达当前切削层前必须切入材料进刀类型与特点进刀类型特点螺旋以螺旋方式渐降进刀，避免底刃切削，需设置直径、斜坡角度、高度等参数沿形状斜下刀与螺旋类似，路径沿所生成的切削行倾斜下刀插削从指定高度直接进刀到部件内部，适合切削深度不大或材料硬度不高的情况无直接快速下刀到切削位置与开放区域相同使用开放区域的移动定义非切削移动概述与进刀设置

图3.44非切削移动示意

图3.45"进刀"选项卡开放区域进刀方式详解开放区域指刀具可凌空进入当前切削层的区域，进刀过程中不产生切削进刀类型与封闭区域相同—使用封闭区域的进刀方式线性—以与加工路径垂直的直线进刀线性-相对于切削—以与切削路径相切方向延伸进刀段圆弧—以相切圆弧作为切入段点—通过点构造器指定进刀位置线性-沿矢量—根据矢量方向和距离指定进刀运动角度+角度+平面—两个角度决定进刀方向，平面和矢量方向定义进刀距离矢量+平面—矢量方向+平面定义进刀距离无—取消进刀设定粗加工优先使用线性方式精加工采用圆弧方式，尽可能减少进刀痕退刀与起点钻点设置消除进刀痕·改善下刀受力核心功能重叠距离消除进刀位置让刀痕迹预钻点改善下刀时刀具受力退刀选项卡与起点/钻点选项卡退刀选项卡切离零件时的距离与方向，设置方法与进刀相同重叠距离消除进刀痕，避免刀具/机床误差导致切削不到位区域起点自定义切削起始位置，将进刀点设在质量影响最小处预钻点预钻大于刀具直径的孔，孔中心下刀再水平切削转移快速选项卡设置合理设置转移方式，缩短非切削时间，保障加工安全安全设置自动平面系统计算相对高度平面绝对高度，每次抬刀至同一位置使用继承的沿用几何体已设参数区域之间安全距离-刀轴前一平面直接毛坯平面区域内进刀/退刀按预设方式传递抬刀和插铣无直接连接不抬刀初始和最终指定初始加工逼近和最终离开的快速方式，通常使用安全距离以保证安全安全距离避让、更多与光顺选项卡图3.49"避让"选项卡

卡碰撞检查必须勾选，光顺减少机床冲击避让选项卡定义刀轨开始前和切削后的非切削位置点位作用出发点初始刀具位置起点避让夹具，避免碰撞返回点切削程序终止时刀具位置回零点最终位置，常与出发点重合避让、更多与光顺选项卡

图3.50"更多"选项卡

图3.51"光顺"选项卡碰撞检查必须勾选，光顺减少机床冲击更多选项卡碰撞检查

必须勾选检测与部件和检查几何体的碰撞，避免过切刀具补偿通常选择"无"——型腔铣不使用；平面铣同一轮廓多刀具加工时可应用光顺选项卡为非切削移动路径的尖角添加圆弧过渡，减少对机床的冲击，提升加工稳定性进给率与任务实施03进给率和速度设置线速度和每齿进给量是计算主轴转速与切削进给的基础主轴转速n=vc×1000/(π×D)D:刀具直径(mm)·vc:表面速度(m/min)·n:主轴转速(r/min)进给率F=Z×n×fzZ:刃数·n:主轴转速(r/min)·fz:每齿进给量自动设置输入表面速度vc与每齿进给量fz，系统自动计算主轴速度与进给率主轴速度必须设置，否则刀具不旋转；"更多"中可选顺时针/逆时针进给率八类运动状态独立设定：快速、逼近、进刀、第一刀切削、步进、移刀、退刀、离开；进刀端切削可降低第一刀进给率垫块粗加工参数设置切削模式跟随周边深度优先向内01启动NX并打开垫块文件启动NX12.0→打开

3-1-垫块.prt02进入加工环境并打开PLANAR_MILL对话框进入加工环境（cam_general/mill_planar）→双击

PLANAR_MILL

打开对话框步距平面直径百分比

75%切削深度每刀

1.3mm部件余量0.1mm最终底面余量0.1mm内公差/外公差0.03mm图注图3.54"平面铣"对话框图3.55"余量"选项卡垫块粗加工参数设置

图3.54"平面铣"对话框图3.55"余量"选项卡粗加工非切削与进给率设置非切削移动设置区域之间转移类型毛坯平面区域之间安全距离3mm区域内转移类型毛坯平面区域内安全距离3mm进给率和速度设置8000r/min主轴速度3000mm/min进给率生成刀路轨迹后，刀路轨迹优于参数修改之前高效粗加工的核心：毛坯平面转移配合高转速高进给粗加工非切削与进给率设置

图3.56“非切削移动”对话框图3.57“进给率和速度”对话框

图3.58平面铣粗加工刀轨垫块精加工参数设置核心要点：底面精加工采用

底面及临界深度

控制层高；侧壁精加工采用

轮廓加工

配合

负余量−0.015mm

保证配合精度底面精加工（PLANAR_MILL_COPY）刀具D10切削模式跟随周边，平面直径百分比

75%切削层类型底面及临界深度部件余量/最终底面余量0.1mm/0mm主轴速度/进给率8000r/min/1000mm/min侧壁精加工（PLANAR_MILL_COPY_1）刀具D10切削模式轮廓加工部件余量/最终底面余量−0.015mm/0mm主轴速度/进给率8000r/min/800mm/min核心要点底面及临界深度控层高，轮廓加工负余量保精度仿真验证与后处理仿真验证确保加工安全，后处理生成机床可执行代码模拟仿真加工01选择三个操作同时选择PROGRAM下的PLANAR_MILL、PLANAR_MILL_COPY、PLANAR_MILL_COPY_1023D动态播放确认刀轨→3D动态选项卡→播放，观察切削过程后处理01选中操作在程序顺序视图中选中已生成刀具路径的操作02选择处理器单击后处理，选择后处理器文件FANUC0IF.pui03输出G代码指定NC程序保存目录，输出G代码程序仿真验证与后处理图3.62刀轨可视化仿真加工结果拓展知识与实战训练04平面铣二次粗加工参考刀具法自动识别前工序残留材料区域，进行针对性二次粗加工操作步骤1复制PLANAR_MILL，粘贴为PLANAR_MILL_COPY_22更换刀具为

D103切削模式改为

跟随部件4空间范围→使用参