破碎机岗位安全操作规程

破碎机岗位安全操作规程一、范围与适用本规程适用于选矿厂、砂石骨料生产线、冶金渣处理线及建筑垃圾资源化处置线中颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机、锤式破碎机四类固定式破碎设备的岗位操作、日常巡检、故障处置与检修配合。移动式破碎站的动力单元与行走机构安全要求参照执行，但运输工况需另行执行《移动式破碎站转场运输安全规程》。本规程的约束对象为破碎机操作工（含主操与副操）、班组长、巡检工、检修工及进入破碎作业区域的一切人员。二、术语与定义本章定义的术语是理解后续条款中风险控制逻辑的基础，操作人员必须准确掌握，不得以日常口语替代标准术语。颚式破碎机：通过动颚板相对定颚板的周期性往复摆动，对物料施加挤压、劈裂作用实现破碎的设备，适用于抗压强度≤320MPa的中硬以上物料粗碎。动颚行程、偏心轴转速、啮合角是核心工况参数。圆锥破碎机：通过动锥在定锥腔内的旋摆运动，对物料施加挤压、剪切作用实现中细碎的设备。排矿口间隙、动锥摆动频率、破碎腔充满度直接影响产品粒度和衬板寿命。反击式破碎机：利用高速旋转的板锤打击物料，使其在反击板与板锤之间反复冲击、碰撞实现破碎的设备，适用于中软物料中细碎。板锤线速度通常为35~60m/s。锤式破碎机：通过高速旋转锤头打击、剪切物料，并利用篦条控制出料粒度的设备，适用于抗压强度≤150MPa的中软物料细碎。锤头线速度通常为40~70m/s。LOTO（Lockout/Tagout，上锁挂牌）：检修或维护作业前，将设备动力源隔离并加锁、挂牌的强制程序，防止误送电、误启动。LEL（LowerExplosiveLimit，爆炸下限）：可燃气体或粉尘在空气中能够被引燃的最低浓度，以百分比表示。破碎岗位涉及煤矸石、含碳粉尘等场景时需监测。PPE（PersonalProtectiveEquipment，个人防护装备）：包括安全帽、护目镜、防尘口罩（KN95或更高）、耳塞（NRR≥25dB）、防砸劳保鞋、反光背心等。给料粒度：进入破碎机给料口的物料最大边长，单位为mm。颚式破碎机给料粒度不得超过给料口宽度的80%；圆锥破碎机不得超过给料口宽度的85%。三、危险源辨识与风险分析破碎机岗位的风险不是抽象概念，每条风险都有明确的演化路径。理解路径，才能在设计断点、操作断点、应急断点上有目的地阻断事故链。3.1机械伤害——旋转与挤压演化路径：人员未停机清理给料口或破碎腔积料→肢体进入动颚板与定颚板之间的挤压区，或进入皮带轮、联轴器、飞轮等旋转部件的卷入区→动颚周期性闭合（颚式破碎机每分钟180~350次）产生瞬时挤压力可达数百千牛→肢体离断或挤压致死。控制断点：清理作业必须执行LOTO，破碎腔检查使用专用工具（长度为1.5m以上的钩耙），严禁徒手伸入。3.2物体打击——飞溅料块演化路径：反击式破碎机或锤式破碎机高速旋转的转子将物料抛射，给料口密封罩磨损穿孔或观察门未关闭到位→料块以35~60m/s的线速度飞出→击中操作人员头部或躯干→颅脑损伤或骨折。控制断点：观察门加装机械联锁开关，门开即停；给料口设置挡料链幕；操作工巡检路线避开转子抛射方向正前方90°扇形区。3.3粉尘爆炸演化路径：破碎煤矸石、含碳页岩或冶金渣时产生可燃粉尘→破碎腔与溜槽内粉尘浓度达到30~60g/m³（接近LEL）→锤头或板锤与金属异物撞击产生火花，或静电积聚放电→密闭空间内粉尘爆燃→冲击波掀翻溜槽、引燃周边积尘。控制断点：除尘系统负压值维持在-1500~-2500Pa，每班监测一次；金属除铁器必须投入运行，防止金属异物进入破碎腔；溜槽接地电阻≤4Ω。3.4高处坠落演化路径：操作工攀爬至破碎机顶部平台检查给料情况或清理料仓→平台护栏缺失或踏脚板锈蚀→脚下打滑或踏空→坠落至地面或下方设备基础，高差可达5~15m→严重骨折或死亡。控制断点：登高作业执行GB4053系列标准，护栏高度不低于1.1m，横杆间距不大于0.5m；平台巡检必须系挂双钩安全带。3.5触电演化路径：破碎机电机接线盒密封老化，粉尘侵入导致绝缘击穿→设备外壳带电→操作人员未穿戴绝缘鞋接触设备金属外壳→电流经人体流入大地（TN-S系统中接地保护失效时）→心室纤维性颤动，10mA以上即有致命风险。控制断点：电机绝缘电阻每月检测一次，380V电机相间及对地绝缘电阻≥0.5MΩ；配电柜内漏电保护器动作电流30mA、动作时间≤0.1s，每周测试一次。3.6噪声性听力损伤演化路径：破碎机运行时噪声级达95~110dB(A)→操作工每日暴露8h→耳蜗毛细胞不可逆损伤→高频听力下降（4000Hz最先受损）→职业性噪声聋。控制断点：进入破碎车间必须佩戴NRR≥25dB的耳塞或耳罩；操作室隔声门窗关闭状态下室内噪声≤75dB(A)；每半年进行一次听力检测。四、人员资质与岗位职责破碎机操作不是简单的“按按钮”，而是需要判断设备状态、识别早期故障信号、正确处置异常的专业岗位。未经培训的人员上机操作，等于把风险控制交到不具能力的人手中。4.1操作工必须年满18周岁，经三级安全教育培训合格，取得破碎机操作上岗证。必须熟记本规程全部条款，并能口述本岗位的6类主要风险及控制措施。每班必须填写《破碎机运行记录表》（见附录A），记录给料量、电流值、轴承温度、润滑油压等关键参数，间隔不超过2h。发现设备异常时，有权立即停机，并报告班组长；发现危及人身安全的险情时，有权先撤离后报告。4.2班组长每班组织班前会，确认当班人员精神状态、PPE穿戴情况，并布置当班安全重点。每班至少巡检破碎机岗位2次，核对运行参数是否在正常范围内，签字确认。接到操作工异常报告后，15分钟内到达现场，判断是否启动分级响应。4.3设备工程师每周对破碎机关键部件进行专业点检，包括衬板磨损量、轴承游隙、联轴器对中、地脚螺栓扭矩等。每月审核一次运行参数趋势，识别异常漂移，提出预检修计划。检修完成后负责验收，确认设备达到运行条件后方可交付操作工。五、通用安全规定破碎机岗位的安全底线是“设备未停机，人员不接触；设备已停机，能源不隔离，人员不进入”。一切操作行为都以这两句话为分界。5.1个人防护装备（PPE）进入破碎车间必须佩戴安全帽、护目镜、防尘口罩（KN95及以上）、防砸劳保鞋。破碎机运行期间，进入设备5m范围内必须佩戴耳塞（NRR≥25dB）。清理粉尘或更换除尘滤袋时，必须升级佩戴全面罩呼吸器（过滤效率≥99.97%）。接触润滑油、液压油时，必须佩戴耐油手套。5.2禁止性行为与替代方案严禁在设备运行时打开观察门、检修门或给料口防护罩——飞溅料块和粉尘气流可致伤。替代方案：通过观察窗、工业内窥镜或停机检查。严禁用手或铁锹在破碎腔内直接清理卡料——动颚或转子可能因残余动能突然动作。替代方案：使用1.5m以上专用钩耙，且设备已执行LOTO。严禁用水直接冲洗正在运行的电机、配电柜、操作台——水进入电气元件引发短路、触电。替代方案：使用压缩空气（压力≤0.3MPa）吹扫，电气柜内使用毛刷和吸尘器。严禁在破碎机运行中拆除或短接联锁保护装置——失去联锁保护等于撤销最后一道自动防线。替代方案：如需验证联锁功能，安排在停机检修期间，由电气工程师按联锁测试规程执行。严禁在破碎机带料状态下突然停机后立即重启——破碎腔内充满物料，再次启动时转子需克服巨大阻力，可能烧毁电机或造成转子卡死。替代方案：停机后先清理破碎腔内物料，再按启动程序空载启动。5.3安全距离与警戒破碎机运行时，操作人员与给料口、排料口的水平距离不得小于3m。反击式、锤式破碎机转子抛射方向正前方90°扇形区、半径10m范围内为禁止停留区，地面以黄色警示线标出。检修吊装作业时，吊物下方及旋转半径范围内禁止人员停留，警戒范围按吊物最大尺寸外扩3m设置。六、开机前检查开机前检查是事故预防的第一道防线，检查的目的不是走完清单，而是发现设备“不愿意启动”的信号——磨损、松动、泄漏、堵塞、异物。6.1检查流程操作工必须在每次开机前，按《开机前检查表》（见附录B）逐项检查并签字确认，检查时间不得少于20分钟。润滑系统：检查润滑油位是否在油标中线以上；启动润滑泵（如有），确认油压在0.15~0.35MPa范围内，油流指示器正常转动。颚式破碎机轴承采用脂润滑时，确认每3个月补脂1次，本次开机距上次补脂时间不超过3个月。紧固件：目视检查地脚螺栓、轴承座螺栓、衬板固定螺栓是否有松动痕迹（螺栓头位移、垫圈松脱、油漆裂纹）。对衬板固定螺栓，使用扭力扳手抽查，M24螺栓扭矩应达到580~680N·m。破碎腔：通过观察孔确认破碎腔内无残留物料、无金属异物（如铲齿、钻头、螺栓）。颚式破碎机排矿口宽度用铅块压测法测量，误差不超过±5mm。传动系统：检查三角带张紧度，用手指按压皮带中部，挠度为10~15mm/100mm跨距；检查联轴器弹性元件是否磨损开裂。电气系统：检查控制柜内无异味、无烧焦痕迹、无凝露；紧急停机按钮测试一次（按下后复位）；漏电保护器测试按钮按下后应可靠跳闸。安全防护装置：确认所有防护罩、观察门、护栏均已安装到位，联锁开关功能正常。除尘系统：启动除尘风机，确认吸风口负压值在-1500Pa以上，脉冲反吹阀工作正常。给料系统：确认给料机、皮带输送机已处于待机状态，除铁器已通电运行。6.2检查异常处置任一检查项不合格，不得启动破碎机。操作工将问题记入《运行记录表》“隐患记录”栏，立即报告班组长。班组长判断为一般隐患的，组织当班检修工在30分钟内处理完毕，处理完成后由操作工复检确认。班组长判断为重大隐患（如衬板开裂、轴承温升异常、地脚螺栓断裂）的，必须报告设备工程师，设备工程师到场前禁止启动。七、启动程序启动顺序的本质是从下游到上游逐级启动、从空载到负载逐步过渡，目的是避免物料倒灌、设备过载和启动冲击。7.1启动前确认操作工确认开机前检查表已全部签字，无未处理隐患。操作工与上下游岗位（给料岗位、输送岗位、筛分岗位）通过对讲机或声光信号确认联动状态。启动信号发出前，操作工在控制室按下“启动预警”按钮，蜂鸣器鸣响10秒，提醒现场人员撤离。7.2启动顺序启动除尘系统，确认负压稳定。启动下游输送设备（破碎机出料皮带、筛分机）。启动破碎机，空载运行3~5分钟，观察电流、振动、噪声是否正常。启动上游给料设备（给料机、上料皮带），逐步给料。7.3空载试机判定标准空载运行期间，操作工必须确认以下指标：电机电流波动不超过额定电流的±10%。轴承温升不超过20°C/h，且绝对温度不超过70°C。设备振动速度有效值不超过4.5mm/s（按GB/T6075.1-2012中的II类设备判定）。无异常撞击声、摩擦声、金属刮擦声。任一项不达标，立即停机检查，排除故障后方可重新启动。八、运行中监控运行监控的核心不是“盯表”，而是识别参数偏离正常值的早期信号。电流、温度、振动、噪声四类信号各自对应不同的故障模式，操作工必须建立“参数—故障—后果”的映射关系。8.1给料控制给料必须均匀连续，严禁一次性集中给料或空料运行。颚式破碎机给料粒度不得超过给料口宽度的80%，即给料口750×500mm的颚破，最大入料边长不得超过600mm。圆锥破碎机必须保持破碎腔充满度在60%~80%之间，过满易堵料，过空加剧衬板磨损。反击式、锤式破碎机给料中严禁混入金属块（铲齿、钻头、履带板），除铁器必须持续运行并每2h检查吸附物情况。8.2电流监控颚式破碎机运行电流应维持在额定电流的70%~90%之间。若电流持续超过额定值10%且2分钟内不回落，应立即停止给料，待电流恢复后重新给料。圆锥破碎机电流突然下降20%以上且破碎腔内物料排出后仍不恢复，可能为联轴器失效或传动轴断裂，应立即停机。反击式破碎机电流波动范围超过额定值±20%，可能为转子不平衡或板锤断裂，应立即停机检查。8.3温度监控颚式破碎机轴承温度每1h用红外测温枪检测一次，正常温度不超过70°C，温升不超过20°C/h。圆锥破碎机液压站油温保持在35~55°C之间。油温超过60°C，应检查冷却器是否堵塞、风扇是否工作。电机轴承温度不超过80°C，定子绕组温度（埋置测温元件）不超过105°C。8.4振动与噪声监控设备振动速度有效值超过7.1mm/s时，操作工应停止给料，降低负荷运行；超过11.2mm/s时，立即停机检查。噪声突变（出现尖锐金属摩擦声、周期性撞击声）意味着衬板松动、板锤断裂或轴承损坏，应立即停机。正常破碎噪声应为连续、均匀的冲击声，不应出现高频啸叫或低频轰鸣。8.5排料粒度监控每2h观察一次出料粒度，颚式破碎机排矿口宽度用卡尺测量出料最大尺寸，偏差超过设定值±15%时，应调整排矿口。出料中出现明显片状物料增多，表明颚板或板锤磨损，应安排停机检查更换。出料中出现金属碎片，必须立即停机，检查除铁器是否失效，清理破碎腔内金属异物。8.6粉尘监控破碎车间内粉尘浓度（总尘）不得超过8mg/m³（GBZ2.1-2019），呼尘不得超过4mg/m³。每班目视检查除尘管道是否漏风，吸风口是否堵塞。负压值低于-1500Pa时，立即检查滤袋是否堵塞、脉冲阀是否失效。九、停机程序停机操作同样有标准程序，随意停机造成的设备损伤和安全隐患不亚于误启动。9.1正常停机停止上游给料设备，停止给料。破碎机继续运行3~5分钟，将破碎腔内物料全部排空。按下破碎机停机按钮，待设备完全停转（飞轮惯性运转可能持续30~60秒）后方可离开。停止除尘系统，但延迟2分钟关闭，确保管道内粉尘沉降。停止下游输送设备。9.2紧急停机下列任一情况，操作工必须立即按下紧急停机按钮，无需等待物料排空：设备出现异常剧烈振动或巨大异响。轴承温度急剧升高，超过85°C且持续上升。电机冒烟、有焦味或火花。人员进入危险区域或发生人身伤害事故。给料系统、输送系统发生故障，物料可能倒灌。除尘系统完全失效，粉尘浓度急剧升高。破碎腔内进入大型金属异物。紧急停机后，破碎腔内可能充满物料，重新启动前必须执行LOTO程序，人工清理破碎腔。9.3停机后检查设备完全停转后，操作工检查破碎腔衬板是否有裂纹、松动。检查传动皮带是否磨损、断裂。检查各轴承座温度是否均匀，是否有局部热点。将停机原因、检查结果记入《运行记录表》。十、异常处置与分级响应异常处置的关键是先判断严重程度，再选择对应等级的响应动作。操作工的第一责任是控制现场，不是抢修设备。10.1分级标准级别判定标准启动权限处置原则Ⅲ级（一般异常）电流波动超额定值10%但2分钟内恢复；轴承温度70~80°C；振动速度4.5~7.1mm/s；排料粒度超标15%以内操作工自行启动停止给料，观察5分钟；若参数恢复，继续运行；若不恢复，升级为Ⅱ级Ⅱ级（严重异常）电流持续超额定值20%以上；轴承温度80~85°C；振动速度7.1~11.2mm/s；出现异常噪声；除尘系统失效操作工启动，报班组长立即停止给料，按紧急停机程序停机；执行LOTO后检查；班组长15分钟内到场Ⅰ级（紧急状态）轴承温度超过85°C且持续上升；设备剧烈振动；电机冒烟或火花；人员受伤；破碎腔内金属异物卡死；粉尘爆炸征兆任何现场人员均可启动立即按下紧急停机按钮，组织人员撤离至安全区域（50m外），拨打应急电话，启动应急预案10.2典型异常处置方法轴承温度过高：停机→LOTO→检查润滑油质（是否乳化、是否含金属粉末）→检查冷却水系统流量（≥5L/min）→检查轴承游隙（用塞尺测量，径向游隙超过0.3mm需更换轴承）→排除故障后方可重启。破碎腔卡料（颚式破碎机）：停机→LOTO→启动液压过载保护系统释放动颚→使用专用钩耙从给料口上方勾出卡料物→严禁人员进入破碎腔内，严禁使用爆破方式清除卡料→清理完成后检查排矿口尺寸，重新调整。破碎腔卡料（圆锥破碎机）：停机→LOTO→启动液压清腔系统，将动锥下降50~100mm，使卡料物松动→通过观察孔确认卡料物排出→若液压清腔失败，由检修工拆解给料斗，从上方清除卡料物→严禁从排料口向上伸入工具。板锤断裂（反击式破碎机）：停机→LOTO→拆下观察门→使用吊装工具将断裂板锤取出→检查转子是否变形（转子径向跳动应≤0.5mm）→更换同规格板锤，对称位置板锤必须同时更换，重量差不超过0.5kg→更换后空载试机30分钟。金属异物进入破碎腔：停机→LOTO→打开观察门→使用磁力棒或专用夹具取出金属异物→检查衬板、板锤、篦条是否有损坏→检查除铁器工作状态，必要时调整除铁器安装高度或增加第二道除铁器。十一、检修与维护安全检修维护是破碎机岗位安全链条中最薄弱的环节——设备虽然停了，但残余动能、储存的液压能、悬空的部件、受限的空间仍然构成致命威胁。检修安全的核心纪律是：不锁不修，不验不修，不监护不修。11.1LOTO执行程序任何进入破碎机内部、接触旋转部件、拆卸液压管路、进行电气检修的作业，必须执行以下LOTO程序，不得以“设备已停机”为由省略：准备：检修负责人明确检修任务、危险源、隔离点，填写《LOTO执行单》（见附录C）。通知：通知所有受影响岗位人员，说明设备即将检修。停机：按正常停机程序停止设备。隔离：切断主电源断路器，断开液压系统蓄能器（如有），关闭冷却水进出口阀门。上锁：在电源断路器手柄上安装个人锁具，每个检修人员必须使用自己的锁具，钥匙由本人保管。挂牌：在锁具上悬挂警示牌，注明“检修中，禁止合闸”，牌上填写检修人姓名、日期、预计完成时间。验证：按下启动按钮，确认设备无法启动；用验电笔确认控制回路无电压；用压力表确认液压系统压力为零。解锁：检修完成后，由各检修人员依次拆除自己的锁具，检修负责人最后确认现场人员全部撤离、工具全部清点、防护装置恢复后，方可解锁送电。11.2破碎腔内部作业进入破碎腔前，必须确认LOTO程序已完成，且动颚/动锥/转子处于自然静止状态。颚式破碎机破碎腔内作业时，必须在动颚与定颚之间放置防坠支撑装置（如液压支撑或机械支撑），防止动颚因自重突然下落。圆锥破碎机破碎腔内作业时，必须将动锥固定在检修位置，锁定液压缸，防止动锥下滑。破碎腔内作业必须佩戴头灯、防尘口罩，安排1名监护人在设备外部全程监护，监护人不得擅自离开。作业时间超过30分钟，每15分钟与监护人进行一次确认通话。11.3吊装作业更换衬板、板锤、转子等大型部件时，吊装作业必须由持证起重工指挥。吊装带夹角不大于120°，起吊前试吊100~200mm，确认吊点牢固后继续起吊。严禁单点顶升破碎机机架或转子——单点受力会造成机架变形、转子弯曲。必须使用液压千斤顶均匀顶升，顶升点不少于4个，同步误差不超过5mm。吊装区域地面设置警戒线，警戒范围按吊物最大尺寸外扩3m。11.4焊接作业破碎机机架、衬板座等部件焊接修复时，必须执行动火作业审批。焊接前清理焊接区域10m范围内的可燃粉尘和油污。焊接作业点配备2具4kg干粉灭火器，配置动火监护人。焊接完成后，监护人在现场留守观察30分钟，确认无阴燃后离开。11.5维护保养周期项目周期内容责任人润滑检查每班油位、油温、油压操作工衬板磨损检查每周颚板齿高磨损量≤30%为正常，超过50%必须更换设备工程师轴承游隙检测每月径向游隙≤0.3mm设备工程师联轴器对中检查每季度径向偏差≤0.05mm，角向偏差≤0.1°设备工程师地脚螺栓扭矩复紧每半年M24螺栓580~680N·m，M30螺栓900~1100N·m检修工转子动平衡校验每年平衡精度等级G6.3以上专业机构十二、应急响应应急响应的有效性不取决于预案文件的厚度，而取决于第一发现人能否在最初2分钟内做出正确动作。本节按事故类型分别给出处置要点。12.1机械伤害事故立即按下紧急停机按钮，切断设备动力源。若伤者肢体被挤压或卷入，严禁强行拉拽——强行拉拽会加重血管、神经损伤。立即拨打120，说明伤者伤情、具体位置（厂区编号+设备编号+楼层/平台）。若伤者肢体完全离断，将离断肢体用清洁纱布包裹，放入密封塑料袋，塑料袋置于冰水混合物中（严禁直接接触冰块），与伤者一同送医。若伤者出血，用无菌纱布加压止血，止血带使用时间不超过60分钟，每30分钟松开1~2分钟。保护现场，等待安全管理人员到达。12.2粉尘爆炸与火灾第一发现人立即按下紧急停机按钮，同时大声呼喊警示周围人员。若火势较小（明火面积小于0.5m²），使用就近干粉灭火器扑救，喷射距离2~3m，对准火焰根部。若火势较大或已发生爆燃，立即撤离至安全区域（50m外），拨打厂内消防电话和119。撤离时不得乘坐电梯，不得进入地下空间，向上风向或侧风向撤离。到安全区域后清点人数，向应急指挥部报告失踪人员位置。12.3触电事故立即切断电源。若无法切断电源，使用干燥木棒、竹竿等绝缘物将触电者与带电体分离，严禁徒手拉拽。将触电者移至安全区域，检查意识和呼吸。若无呼吸，立即实施心肺复苏（胸外按压深度5~6cm，频率100~120次/分钟，按压30次配合人工呼吸2次），直至急救人员到达。拨打120，持续进行心肺复苏，不得中途放弃。12.4高处坠落发现人员坠落，立即呼叫救援，不要移动伤者（可能有脊柱损伤）。检查伤者意识和呼吸，若有出血先止血。若伤者无呼吸，实施心肺复苏。等待专业救援人员到达，期间保持伤者体温，用衣物覆盖。12.5应急演练每季度组织1次机械伤害应急演练，每次演练时间30~60分钟。每半年组织1次粉尘爆炸/火灾疏散演练。演练后3个工作日内完成评估报告，包括：响应时间是否达标（第一发现人1分钟内做出动作）、处置动作是否正确、应急物资是否齐全、改进事项清单。改进事项由安全员跟踪，30日内完成整改，整改结果向全体岗位人员通报。十三、培训与考核培训的目的是让操作工在异常情况下做出“条件反射式”的正确动作，而不是临时回忆规程条款。考核不合格的人员不得独立上岗。13.1培训内容与频次培训项目频次学时对象三级安全教育（厂级/车间级/班组级）新入职24h新员工破碎机安全操作规程专项培训上岗前8h操作工LOTO程序实操培训每年4h操作工、检修工应急救援技能培训（心肺复苏、止血包扎）每半年4h全体岗位人员典型事故案例警示教育每季度2h全体岗位人员新版规程/变更内容培训规程修订后15日内2h受影响人员13.2考核标准理论考核：采用闭卷考试，满分100分，85分及以上为合格。试题覆盖本规程全部章节，其中风险辨识与应急处置部分权重不低于40%。实操考核：包括开机前检查、启动/停机操作、紧急停机处置、LOTO执行、灭火器使用五项，每项满分20分，总分80分及以上为合格。考核不合格者，安排补考1次。补考仍不合格，离岗培训7天，再次考核合格后方可上岗。连续2次复岗考核不合格者，调整岗位