2026年压铸模具工岗前考核试卷及答案

2026年压铸模具工岗前考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20题，总计40分）1.目前新能源汽车大型一体化压铸模具最常用的高品质电渣重熔模具钢是以下哪一种（）A.Cr12MoVB.普通H13C.DIN1.2344ESRD.SKD112.压铸工艺的一级压射（慢压射）阶段的核心作用是（）A.填满压室、排出压室内多余空气B.快速充填满整个型腔C.建立高压补缩铸件D.排出型腔内全部废气3.铝合金压铸模具设计中，冷却水孔中心到型腔表面的合理距离一般为（d为冷却水孔直径）（）A.1d~2dB.3d~5dC.6d~8dD.9d~10d4.2026年压铸模具生产过程中，主流在线尺寸检测采用的技术是（）A.三坐标接触式检测B.工业CT断层扫描C.机器视觉激光扫描D.超声波探伤检测5.压铸生产中铸件飞边缺陷产生的原因不包括以下哪一项（）A.锁模力不足B.分型面贴合间隙过大C.压射比压过低D.内浇口面积过大6.压铸模具型腔表面龟裂（热疲劳开裂）的核心成因是（）A.模具表面反复承受热胀冷缩交变应力B.模具整体硬度过低C.型腔表面粗糙度过高D.金属液浇注温度过低7.铝合金压铸生产时，模具的合理预热温度范围是（）A.100℃~150℃B.180℃~300℃C.350℃~400℃D.400℃~450℃8.一体化大型压铸模具的起模斜度一般设计得比中小件压铸模具更大，主要原因是（）A.大型铸件收缩量更大，更容易粘模B.大尺寸模具加工更方便C.降低脱模力，防止大型铸件脱模变形开裂D.方便脱模剂均匀喷涂9.符合当前国内环保要求的大型铝合金压铸模具脱模涂料是以下哪一种（）A.油基石墨涂料B.水基石墨涂料C.水基氮化硼无石墨涂料D.滑石粉悬浮涂料10.压铸模具导柱导套配合间隙超差过大，会直接导致哪种质量问题（）A.模具开合模卡滞B.铸件尺寸超差、飞边超厚C.冷却水道泄漏D.内浇口断裂11.压铸压射冲头磨损超差后，最容易引发哪种铸件缺陷（）A.铸件内部气孔含量增加B.冷隔缺陷C.内部缩松D.型腔粘模12.压铸模具型腔表面氮化处理的核心目的是（）A.提高模具整体强度B.提高型腔表面硬度和耐磨性，降低粘模风险C.改善模具内部韧性D.提高模具整体抗热裂性13.数字孪生压铸模具运维过程中，温度场模拟的作用不包括以下哪一项（）A.优化冷却水道布置方案B.预测模具热疲劳寿命C.调整脱模剂喷涂时间间隔D.计算铸件原材料生产成本14.和铝合金压铸模具相比，镁合金压铸模具对以下哪项性能要求更高（）A.抗金属腐蚀性能B.抗热裂性能C.导热性能D.室温强度15.压铸模具型腔表面凹坑缺陷补焊修复后，首要处理工序是（）A.直接打磨抛光B.去应力退火处理C.表面氮化处理D.淬火处理16.以下哪项内容不属于压铸模具计划性预防性维护的范畴（）A.定期拆解清理冷却水道水垢B.定期检测导柱导套配合间隙C.批量生产出现飞边后临时修磨分型面D.定期检测型腔表面龟裂发展程度17.大型压铸模具停模超过8小时后，再次开机生产需要做哪项操作（）A.直接升温开机生产B.缓慢升温到工艺要求温度后再开机C.快速升温到工作温度开机D.更换模具后开机生产18.压铸模型腔排气不良，不会产生以下哪种缺陷（）A.内部气孔B.冷隔C.充不满型腔D.大面积飞边19.2026年大型一体化压铸模具复杂型腔区域常用的冷却方式是（）A.普通直通式冷却B.3D打印随形冷却水道C.型腔外部喷淋冷却D.自然空冷20.以下关于压铸模具分型面选择原则的说法，错误的是（）A.尽可能保证铸件留在动模侧，方便脱模B.减少飞边产生，方便后续清理C.尽量选择在对外观要求高的表面，方便修磨处理D.保证铸件尺寸精度，选择在不影响装配性能的位置二、多项选择题（每题3分，共10题，总计30分，多选、少选、错选均不得分）1.新能源汽车铝合金压铸件常见的内部缺陷包括以下哪几项（）A.气孔B.缩松C.冷隔D.热裂E.白点2.压铸模具生产过程中，导致型腔粘模的主要原因包括以下哪几项（）A.型腔表面硬度不足B.金属液浇注温度过高C.脱模剂喷涂量不足D.模具预热温度过低E.型腔表面存在划痕、凸起3.压铸模具计划性预防性维护的主要内容包括以下哪几项（）A.定期清理冷却水道水垢B.检查紧固模具连接螺栓C.修复型腔早期细微龟裂D.更换磨损超差的导柱导套E.调整压射工艺参数4.一体化大型压铸模具设计阶段，需要重点考虑的因素包括以下哪几项（）A.适配压铸机的锁模力吨位B.模具钢的整体淬透性C.冷却系统的温度均匀性D.模具起吊、运输的结构强度E.脱模机构的受力均匀性5.预防压铸模具热疲劳龟裂的有效措施包括以下哪几项（）A.选用低杂质含量的高品质模具钢B.生产过程中控制模具温度波动范围C.避免模具快速升温和快速冷却D.提高型腔表面粗糙度E.定期对型腔表面进行渗氮处理6.压铸模具内浇口位置设计不合理，会引发以下哪些缺陷（）A.型腔卷气B.冷隔C.局部热负荷过高，导致模具过早龟裂D.粘模E.铸件整体尺寸超差7.3D打印随形冷却水道对比传统直通式冷却水道的优势包括以下哪几项（）A.可贴合复杂型腔轮廓，冷却更均匀B.降低模具温度波动，延长模具使用寿命C.提高铸件成型精度，减少变形D.大幅降低模具整体加工成本E.缩短生产节拍，提高生产效率8.压铸模具装配过程中，需要调整配合间隙的部件包括以下哪几项（）A.导柱导套B.顶杆与顶杆孔C.滑块与斜导柱D.分型面E.浇口套与压室9.以下关于压铸模具氮化处理的说法，正确的有（）A.氮化处理一般在模具精加工完成后进行B.氮化层越厚，模具使用性能越好C.氮化可降低型腔表面摩擦系数，减少粘模风险D.氮化完成后不需要再进行打磨抛光E.多次氮化处理前需要去除旧的氮化层10.压铸模具安装过程中的安全操作要求包括以下哪几项（）A.作业前检查吊具、钢丝绳是否存在断丝、磨损超标B.多人配合作业时统一指挥C.安装前清理压铸机安装板和模具底板的杂物、毛刺D.模具吊装过程中，作业区域下方禁止站人E.模具安装完成后先手动试模、空运行，确认正常后再试压射三、判断题（每题1分，共10题，总计10分）1.压铸模具的硬度越高，耐磨性越好，因此模具硬度越高越好。（）2.受现有锻造能力限制，目前超大型一体化压铸模具多采用模块拼接制造，而非整体锻造。（）3.压铸模具冷却进水温度越低，冷却效果越好，对模具寿命越有利。（）4.型腔出现轻微粘模后，仅用砂纸打磨粘模位置即可，打磨后不需要抛光，不会影响后续生产。（）5.定期计划性预防性维护可以延长模具使用寿命，减少突发停机故障。（）6.生产过程中分型面残留的铝屑、飞边仅影响铸件尺寸精度，不会损伤模具、影响模具寿命。（）7.镁合金活性强，因此镁合金压铸模具比铝合金压铸模具更容易发生粘模和腐蚀。（）8.随形冷却水道可以有效均衡模具温度，降低铸件变形率，提高尺寸精度。（）9.模具补焊修复时，补焊温度越高、速度越快，产生的残余应力越小，修复质量越好。（）10.长时间停模时，需要将模具完全合紧，防止模具发生变形。（）四、简答题（每题6分，共3题，总计18分）1.简述压铸模具日常生产中，班前、班后维护保养的核心内容。2.简述导致压铸模具出现早期热疲劳龟裂失效的主要原因。3.简述大型一体化压铸模具安装前需要完成的检查项目。五、案例分析题（共12分）某新能源汽车压铸厂生产一体化后底板铝合金压铸件，所用模具批量生产12000件后，型腔浇口附近区域出现深度超过0.5mm的网状龟裂，对应铸件位置出现规则性凸起飞边，在线测温显示该区域模具工作温度长期比其他区域高25℃左右。请结合压铸模具相关知识，分析该缺陷产生的原因，并给出对应的维修方案和后续预防措施。参考答案：一、单项选择题1.C2.A3.B4.C5.C6.A7.B8.C9.C10.B11.A12.B13.D14.A15.B16.C17.B18.D19.B20.C二、多项选择题1.ABCD2.ABCE3.ABCD4.ABCDE5.ABCE6.ABCD7.ABCE8.ABCDE9.ACE10.ABCDE三、判断题1.×2.√3.×4.×5.√6.×7.√8.√9.×10.×四、简答题1.压铸模具日常班前维护内容：①检查模具各运动部件，包括导柱导套、顶杆、抽芯滑块的运行状态，确认无卡滞，润滑到位，同时检查各连接紧固螺栓是否存在松动，及时紧固；②检查冷却水路，确认无堵塞、泄漏，进出水压力、温度符合工艺要求；③清理分型面、型腔表面残留的铝屑、飞边、涂料结块，保证型腔表面清洁；④检查模具预热温度，确认达到工艺要求后方可开机，低温状态禁止压射；⑤检查模具安全装置，包括安全门锁、顶出限位是否正常，排除安全隐患。班后维护内容：①彻底清理型腔、分型面、顶出机构的金属残留和涂料残渣，清理完成后喷涂专用模具防锈剂；②关闭冷却水进水阀门，排干净模具水道内残留的冷却水，防止长期积水腐蚀水道或冬季低温冻裂模具；③检查型腔表面是否存在早期龟裂、粘模、凹坑等异常缺陷，发现问题及时上报记录，安排维修；④停模超过4小时需要将模具松开，预留10-20mm的分型面间隙，释放模具内部累积的应力，长时间停模需要做好全模具的防锈防护；⑤整理当班模具运行记录，记录模具工作温度、生产数量、出现的异常问题，做好交接班交接。2.导致压铸模具早期龟裂失效的主要原因包括：①模具材料本身质量不合格，比如模具钢中有害杂质含量高，硫磷元素超标，非金属夹杂物多，容易产生应力集中，韧性不足，无法承受长期交变应力；或是模具锻造工艺不合理，纤维组织不符合要求，模块整体淬透性不足，内部硬度不均匀，局部强度不足；②热处理工艺不合格，淬火冷却参数不合理，模具内部残余内应力没有充分消除，回火不充分，模具硬度偏高导致脆性过大，或是硬度不足导致变形提前失效；③模具开机前预热不到位，模具初始温度低，高温金属液进入型腔后，模具表面短时间内剧烈升温，产生极大的热应力，萌生初始微裂纹；④冷却系统设计不合理，局部区域比如内浇口附近热负荷本身远高于其他区域，却没有配套的强化冷却，导致该区域温度长期偏高，温度波动幅度大，交变应力超过模具钢的热疲劳强度，裂纹快速扩展；⑤生产工艺管控不当，长期超温、超比压生产，模具频繁承受过大的机械应力和热应力，或是停模时快速冷却模具，导致温差应力过大，加速裂纹产生；⑥表面处理工艺不合格，比如氮化层厚度超标，脆性过大，或是氮化后残余应力没有消除，容易在表面形成初始裂纹。3.大型一体化压铸模具安装前的检查项目包括：①外观检查，检查模具各个模块是否存在运输过程中的磕碰损伤，型腔表面是否存在划痕、锈斑，各加工面是否存在毛刺、飞边，提前处理；②安装尺寸检查，检查模具的总长、总宽、总高，安装孔的位置尺寸、孔径，浇口套的直径、同轴度，导柱的垂直度，确认所有参数符合压铸机的安装要求，避免无法安装；③功能部件检查，检查导柱导套配合间隙是否符合设计要求，顶出机构、抽芯滑块是否能够灵活运动，无卡滞，各紧固件是否拧紧无松动；④冷却系统密封性检查，做通水试验，检查各个冷却回路是否存在堵塞、泄漏，流量是否达到设计要求，确认无堵塞、泄漏问题；⑤质量文件核对，核对模具钢的材质证明、热处理后的硬度检测报告，确认模具硬度符合设计要求，各项质量文件合格；⑥吊装安全检查，检查模具上的起吊螺孔、吊环是否符合吊装强度要求，螺纹是否存在损伤，保证吊装过程安全，避免吊装事故；⑦合模精度检查，检查合模后分型面的贴合间隙，确认间隙均匀，局部最大间隙符合公差要求，防止合模不严产生超厚飞边。五、案例分析题原因分析：①冷却系统设计或运行异常，该区域为内浇口附近，本身热负荷远高于其他区域，但是冷却水道设计不合理，水道距离型腔表面过远，或是水道长期堵塞结垢，热量无法及时带走，导致该区域温度长期偏高25℃，热胀冷缩产生的交变应力远大于模具钢的疲劳承受能力，加速热疲劳裂纹产生；②模具材料或热处理存在缺陷，该区域模具钢杂质含量偏高，或是热处理回火不充分，内部残余应力大，抗热疲劳性能不足，无法承受长期高温交变应力；③生产工艺管控不到位，该区域脱模剂喷涂不均匀，冷却不足，同时开机前预热不规范，温度升速过快，初始热应力大，萌生早期微裂纹，早期裂纹没有及时发现处理，逐渐扩展加深，最终导致铸件对应位置产生飞边凸起。维修方案：①拆解模具后，彻底打磨去除该区域的龟裂，直到露出完好无裂纹的模具基体，若裂纹深度不超过5mm，采用同质焊材补焊修复，补焊前对补焊区域预热到300-350℃，补焊完成后进行去应力回火处理，彻底消除补焊残余应力；②补焊完成后，加工打磨抛光型腔，恢复原有的型腔尺寸和表面粗糙度，之后进行局部氮化处理，提高表面硬度和耐磨性；③优化