城市地下步行系统施工方案

城市地下步行系统施工方案一、工程概况

1.1项目背景与建设意义

随着城市化进程的快速推进，城市人口密度持续增加，地面交通拥堵、土地利用紧张、步行环境恶化等问题日益凸显。城市地下步行系统作为集约利用地下空间、优化交通组织、提升城市功能的重要基础设施，是现代城市立体化发展的必然选择。本项目所在区域为城市核心商业区，集商务、金融、文化等功能于一体，日均人流量超过30万人次，地面交通压力巨大，既有步行系统存在连通性差、空间狭小、设施老化等问题。建设地下步行系统可有效实现地铁、公交、商业建筑、公共空间的无缝衔接，分流地面行人，提升出行效率；同时，通过地下空间的复合利用，释放地面土地资源，为城市绿化、公共活动提供更多可能，对完善城市功能、塑造高品质城市空间具有重要意义。

1.2工程位置与周边环境

本项目位于城市中心区域，北起人民路，南至解放大道，西邻文化路，东达商业街，整体呈“一主两支”的线性布局，主线全长2.8公里，支线总长1.2公里，涉及5个主要节点广场（分别为人民广场、商业中心广场、文化公园广场、交通枢纽广场及解放广场）。工程周边环境复杂：北侧为人民路主干道，日均车流量达4.5万辆次，地下分布有DN1200给水管、DN1000雨水管及10kV电力排管；南侧解放大道下方有地铁2号线（埋深18米）及地铁5号线（埋深22米）并行；东侧商业街密集分布有20世纪80年代的多层商业建筑，基础埋深3-5米；西侧文化路为历史风貌街区，存在2处市级文物保护单位，地下管线以通信光缆、燃气管道为主，保护要求高。工程场地地形平坦，地面标高介于22.5-25.3米之间，周边建筑密集，施工场地狭小，交通疏解难度大。

1.3主要工程内容与技术标准

本工程主要建设内容包括地下步行通道主体结构、节点广场、附属设备及配套设施。主体结构采用箱型框架结构，主线通道净宽8-12米，净高3.5-4.5米，支线通道净宽6-8米，净高3.0米；节点广场为地下两层结构，地下一层为商业及公共服务空间，地下二层为步行通行层，最大开挖深度达18米。附属工程包括：通风系统（采用射流风机+集中式空调组合，换气次数≥6次/小时）；排水系统（设置集水井及潜水泵，设计排水能力50m³/h）；照明系统（LED节能灯具，平均照度≥150lux）；消防系统（设置自动喷淋、消火栓及火灾报警系统，防火分区面积≤2000㎡）；监控系统（全覆盖高清监控，应急响应时间≤2分钟）。技术标准严格遵循《城市地下空间工程技术规范》（GB50817-2012）、《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）（2018年版）、《城市综合管廊工程技术规范》（GB50838-2015）等国家标准，结构设计使用年限为100年，抗震设防烈度为7度，防水等级为一级（不允许渗水，结构表面无湿渍）。

1.4工程特点与难点分析

本工程具有显著的技术复杂性与环境敏感性，主要特点与难点如下：

（1）深大基坑施工风险高：节点广场最大开挖深度18米，且临近地铁2号线、5号线，最近距离仅5米，基坑变形控制要求严格（地铁结构沉降≤2mm，差异沉降≤1mm）；

（2）既有管线保护难度大：场地内分布有给水、雨水、电力、燃气等十余种管线，其中DN1200给水管为城市主干管，停水影响范围广，燃气管道（压力0.4MPa）对施工扰动极为敏感；

（3）穿越既有建（构）筑物：主线通道需下穿3栋80年代商业建筑，基础为条形基础，上部结构为砖混结构，施工可能导致地基不均匀沉降，影响建筑安全；

（4）复杂地质条件：场地内自上而下依次为杂填土（厚度2-3m）、淤泥质粉质黏土（厚度5-8m，流塑状）、中砂层（厚度6-10m，承压水头3-5m）、强风化泥岩（遇水软化），基坑开挖易发生管涌、流砂风险；

（5）交通疏解与环境保护：施工需占用人民路、解放大道部分车道，核心区交通压力大；同时，施工扬尘、噪声需满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011），夜间施工噪声≤55dB(A)。

1.5施工目标

本工程以“安全优质、绿色高效、技术创新”为总体目标，具体指标如下：

（1）质量目标：分项工程合格率100%，单位工程优良率≥95%，确保获得“省级优质工程奖”；

（2）安全目标：杜绝死亡及重伤事故，轻伤频率≤1‰，实现“零事故、零伤亡”；

（3）进度目标：总工期18个月，其中基坑工程6个月，主体结构施工8个月，附属工程及装修4个月，关键节点按时完成率100%；

（4）环保目标：施工扬尘排放达到《建筑施工扬尘污染防治标准》，建筑垃圾资源化利用率≥90%，噪声排放达标率100%；

（5）技术创新目标：应用BIM技术进行全流程管理，推广装配式构件安装技术、深基坑智能监测系统，形成1-2项省部级工法。

二、施工总体部署

2.1施工组织机构

项目部设立以项目经理为核心的管理体系，配置技术负责人、生产经理、安全总监等关键岗位。技术团队负责深化设计、工艺制定及难题攻关；生产团队统筹现场施工组织与进度管控；安全团队专职监督风险防控与应急响应。下设五个专业小组：土建组负责主体结构施工；机电组协调通风、排水、消防等系统安装；监测组实时跟踪周边环境变形；协调组处理外部关系；后勤组保障资源供应。各小组职责明确，通过每日例会、周计划会及月度评审会确保信息同步与决策高效。

2.2施工分区部署

根据工程特点与周边环境，将全线划分为三个施工区段：

（1）A区（人民路至商业中心广场）：长度1.2公里，采用明挖法施工。该段远离地铁保护区，优先启动，为后续施工提供作业面。基坑开挖深度12-15米，设置两道钢支撑，分段长度控制在30米内，减少暴露时间。

（2）B区（商业中心广场至文化公园广场）：长度0.8公里，下穿既有商业建筑段。采用盖挖逆作法施工，先施工顶板作为临时路面，再向下开挖土方，最大限度减少对上部建筑的影响。同时，在建筑基础周边设置隔离桩，控制沉降。

（3）C区（文化公园广场至解放大道）：长度1.0公里，临近地铁2号线及5号线。此段采用非开挖顶管法施工，工作井设置在地铁保护区外10米，顶进过程中严格控制土仓压力与注浆量，实时监测轨道变形。

节点广场作为独立单元，与通道同步施工，优先完成地下二层结构，为机电安装创造条件。

2.3资源配置计划

（1）劳动力配置：高峰期需作业人员约420人。其中，土建工180人，负责结构施工；钢筋工90人，负责加工与绑扎；模板工70人，负责支模与拆模；混凝土工40人，负责浇筑与养护；安装工40人，负责机电系统。根据施工进度动态调整，初期投入200人，逐步增加至峰值。

（2）机械设备：主要设备包括：2台50吨履带吊（用于大型构件吊装）；4台小型挖掘机（用于土方开挖）；2台混凝土泵车（用于结构浇筑）；1套盖挖逆作专用钢支撑系统（用于B区）；2套泥水平衡顶管机（用于C区）；2台空压机（用于喷浆作业）；3台发电机（备用电源）。设备按区段需求进场，A区优先配置挖掘机与泵车，B区增加钢支撑系统，C区配置顶管机。

（3）材料供应：钢筋总量约8500吨，分批次进场，初期储备300吨，后续按周计划补充；混凝土总量约2.2万立方米，由两家商混站供应，确保日供应能力达300立方米；防水卷板约4万平方米，提前一周运抵现场；管片（用于C区）按环数定制，提前2个月下单。材料仓库设置在A区东侧，分区域存放，减少二次搬运。

2.4施工流程安排

施工流程分为四个阶段：

（1）准备阶段（2个月）：完成施工许可证办理、场地围挡搭建、临时道路铺设、临水临电接入。同时启动管线探测与保护方案编制，对DN1200给水管及燃气管道设置保护套管，并申请停水迁改。

（2）主体施工阶段（12个月）：A区率先开挖基坑，同步进行桩基施工；B区启动盖挖顶板施工，完成后转入地下；C区工作井施工与顶管设备安装同步推进。节点广场在A区开挖时同步启动桩基，确保与通道衔接。

（3）机电安装阶段（3个月）：主体结构封顶后，进行通风、排水、消防等系统安装。先安装主干管线，再接入末端设备，调试分系统进行。

（4）收尾阶段（1个月）：完成地面恢复、绿化种植、设备调试及验收准备。

各阶段紧密衔接，关键节点包括：A区基坑开挖完成（第4个月）、B区顶板封闭（第6个月）、C区顶管贯通（第10个月）、机电安装启动（第12个月）。

三、关键施工技术与措施

3.1深基坑支护技术

3.1.1支护方案选择

针对A区12-15米深基坑，采用“排桩+内支撑”支护体系。排桩采用直径800mm钻孔灌注桩，桩间距1.2米，桩长进入强风化泥岩层不小于3米。内支撑为两道钢筋混凝土支撑，第一道支撑位于地面下2米，第二道支撑位于开挖面以下3米，支撑截面尺寸800mm×800mm。基坑南侧临近地铁段，在排桩外侧增设直径600mm三轴搅拌桩止水帷幕，深度进入隔水层不小于2米。

3.1.2基坑降水措施

场地内淤泥质粉质黏土层含水量高，采用管井降水方案。沿基坑周边布置降水井，井间距15米，井深25米，井内下入潜水泵，单井抽水量约30m³/h。降水期间实时监测地下水位变化，确保水位降至基坑底以下1.5米。在基坑内设置明沟集水井，及时抽排雨水及渗水，防止坑内积水。

3.1.3土方开挖控制

土方分层开挖，每层深度不超过2米，严禁超挖。开挖顺序遵循“先撑后挖”原则，每段开挖长度控制在30米内，24小时内完成支撑施工。开挖过程中安排专人检查支护结构变形情况，发现裂缝或变形速率超过3mm/天时立即停止施工，采取加固措施。

3.2盖挖逆作法施工

3.2.1顶板施工流程

B区下穿既有商业建筑段采用盖挖逆作法。首先施工顶板：在地面开挖至设计标高后，铺设300mm厚C30混凝土垫层，绑扎顶板钢筋，预埋临时立柱定位件。顶板采用现浇钢筋混凝土结构，厚度800mm，内部设置φ600mm临时钢立柱作为支撑。顶板混凝土达到设计强度后，恢复地面交通，转入地下施工阶段。

3.2.2主体结构逆作

顶板封闭后，自上而下分层开挖土方。每层高度2.5米，开挖完成后立即施工中板和底板。中板厚度500mm，底板厚度700mm，均采用钢筋混凝土结构。临时钢立柱随结构施工逐步拆除，替换为永久混凝土柱。施工期间密切监测建筑沉降，累计沉降值控制在10mm以内。

3.2.3地面交通疏解

顶板施工期间，将人民路双向六车道临时调整为双向四车道，保留两条非机动车道。设置交通引导标志和夜间照明，高峰期安排交警疏导车流。施工区域外围设置2.5m高围挡，顶部安装警示灯，确保夜间行车安全。

3.3顶管施工技术

3.3.1顶进参数控制

C区顶管段采用DN3000泥水平衡顶管机，顶进长度320米。顶进前精确测量轴线偏差，确保顶进精度控制在±30mm内。土仓压力设定为0.15MPa，通过膨润土泥浆稳定开挖面，注浆压力控制在0.2MPa。每顶进3米进行一次纠偏，纠偏角度不超过0.5°。

3.3.2地铁保护措施

顶管段与地铁2号线水平距离仅5米，施工期间实施24小时自动化监测。在地铁轨道两侧布设静力水准仪和测斜管，监测频率为每2小时一次。当轨道沉降达到1mm或水平位移达到0.5mm时，立即降低顶进速度并同步注入双液浆加固土体。

3.3.3管道接口处理

管节之间采用“F型”橡胶密封接口，安装前检查密封圈质量，确保无裂纹、无气泡。顶进到位后，在管节外侧注入聚氨酯浆液形成二次密封，防止渗漏。管道贯通后进行闭水试验，渗水量控制在0.05L/s·km以内。

3.4特殊地质处理

3.4.1流砂层加固

中砂层厚度达10米，承压水头3-5米，易发生流砂。采用袖阀管注浆加固，注浆孔间距1.5米，梅花形布置。注浆材料为水泥-水玻璃双液浆，水灰比0.8，水泥浆与水玻璃体积比1:1。注浆压力控制在0.3MPa以内，每孔注浆量不小于1.5立方米。

3.4.2软土地基处理

淤泥质粉质黏土层采用水泥搅拌桩加固，桩径500mm，桩长8米，置换率20%。水泥掺量15%，桩身无侧限抗压强度不小于1.2MPa。搅拌桩施工完成后，进行平板载荷试验，地基承载力特征值不低于120kPa。

3.4.3基坑底部加固

基坑开挖至设计标高后，对底部300mm厚土层采用冲击碾压处理，碾压遍数不少于20遍。碾压后铺设200mm级配碎石垫层，提高地基承载力，防止底板沉降。

3.5既有建筑保护

3.5.1沉降控制措施

对B区上方3栋商业建筑，采用树根桩基础加固。桩径300mm，桩长12米，单桩承载力特征值300kN。施工前在建筑基础周边设置沉降观测点，监测频率为每日一次。当沉降速率超过0.1mm/天时，立即暂停施工并进行注浆补偿。

3.5.2施工振动控制

盖挖逆作法施工时，控制爆破振动速度不超过2cm/s。采用微差爆破技术，单段药量不超过5kg。爆破前进行振动监测，确保建筑结构安全。

3.5.3临时支撑体系

在建筑基础与基坑之间设置钢支撑临时保护，支撑间距2米，采用H型钢制作。支撑端部安装压力传感器，实时监控轴力变化，当轴力超过设计值80%时进行补强。

3.6节点广场施工

3.6.1大跨度模板体系

节点广场地下二层最大跨度18米，采用盘扣式满堂脚手架支撑体系。立杆间距0.9m×0.9m，步距1.2m，顶部可调托座伸出长度不超过300mm。模板采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，次龙骨间距300mm，主龙骨间距900mm。浇筑混凝土前进行荷载验算，确保支撑体系稳定性。

3.6.2混凝土浇筑工艺

大体积混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过500mm。混凝土配合比掺加15%粉煤灰和8%矿粉，降低水化热。浇筑过程中设置测温点，监测混凝土内外温差，控制在25℃以内。采用覆盖塑料薄膜和土工布的养护方式，养护时间不少于14天。

3.6.3防水施工控制

节点广场防水等级为一级，采用“混凝土结构自防水+外防水层”双重体系。结构自防水抗渗等级P8，施工缝设置遇水膨胀止水条。外防水层采用1.5mm厚高分子自粘胶膜卷材，搭接宽度100mm，阴阳角处附加一层300mm宽卷材。防水层施工前基层含水率不大于9%，采用火焰喷枪检测。

四、质量与安全管理

4.1质量管理体系

4.1.1质量责任制度

项目部建立以项目经理为第一责任人的质量管理体系，明确各岗位质量职责。技术负责人负责施工方案审批和技术交底；质量工程师实行“一票否决制”，对不合格工序有权暂停施工；班组长执行自检、互检、交接检制度。签订质量责任书，将质量目标分解至班组，与绩效挂钩。

4.1.2材料质量控制

钢筋、混凝土等主材进场时核查质量证明文件，抽样送检复试。钢筋按批次进行力学性能和重量偏差检测，合格率100%；混凝土配合比试配强度比设计提高10%，坍落度测试每车次不少于1次。防水材料按规范进行不透水性、耐热度等指标检测，不合格材料立即清场。

4.1.3工序验收流程

实行“三检制”，隐蔽工程验收前24小时报监理。基坑开挖完成后验槽，重点检查地基承载力；钢筋绑扎验收采用目测与尺量结合，确保间距误差≤5mm；混凝土浇筑实行全过程旁站，制作同条件试块用于拆模强度判定。验收留存影像资料，形成可追溯质量档案。

4.2安全风险管控

4.2.1危险源辨识

组织专家对深基坑、顶管作业、既有建筑保护等关键工序进行风险辨识，识别出23项重大危险源。其中基坑坍塌风险等级为Ⅰ级，编制专项方案并组织专家论证；燃气管道泄漏风险列为Ⅱ级，配备可燃气体报警仪和应急物资。

4.2.2安全技术交底

施工前由技术负责人向作业班组进行书面交底，重点说明基坑开挖坡度、顶管纠偏参数、爆破安全距离等关键指标。交底双方签字确认，留存记录。每日开工前班组长强调当日作业风险点，如遇暴雨等异常天气立即停止作业。

4.2.3现场防护措施

基坑周边设置1.2m高防护栏杆，悬挂警示标志；盖挖区域顶部安装防坠落网，网眼尺寸≤30mm；顶管作业面设置应急逃生通道，宽度≥1m。施工用电采用TN-S系统，配电箱安装漏电保护器，接地电阻≤4Ω。

4.3应急管理机制

4.3.1预案编制

制定《坍塌事故专项预案》《燃气泄漏处置流程》等6项应急预案，明确报警程序、应急响应分级和处置措施。预案每季度修订一次，结合演练效果优化。

4.3.2应急物资储备

现场配备应急物资：基坑段储备2台200kW发电机、500m³砂袋、3台抽水泵；顶管段准备2套有毒气体检测仪、正压式呼吸器；办公区设置医疗救护站，配备AED设备。物资每月检查一次，确保随时可用。

4.3.3应急演练

每月组织一次综合演练，模拟基坑涌水、人员被困等场景。演练采用“盲演”方式，检验应急小组的响应速度。演练后召开评估会，针对暴露问题整改，如补充夜间照明设备、优化疏散路线标识。

4.4环境保护措施

4.4.1扬尘控制

施工道路每日洒水降尘，土方作业面覆盖防尘网；运输车辆安装密闭装置，出场前冲洗轮胎；易扬尘材料存放在库房内。PM10监测仪实时显示数据，超标时启动雾炮机。

4.4.2噪声管理

选用低噪声设备，空压机加装隔音罩；合理安排高噪声工序时间，夜间22:00后禁止混凝土浇筑；在居民区一侧设置3m高隔声屏障，屏障外噪声控制在55dB以下。

4.4.3水污染防治

施工废水经三级沉淀池处理，SS浓度≤70mg/L后排放；基坑降水水质监测，pH值、石油类等指标达标；食堂设置隔油池，定期清理。雨季施工时在排水口设置截流沟，防止泥浆外流。

4.5监测与预警

4.5.1自动化监测系统

在基坑周边、地铁轨道、建筑物基础布设监测点，采用自动化全站仪和静力水准仪，实时采集沉降、位移数据。监测数据通过无线传输至控制中心，设置预警阈值：累计沉降≥10mm、日变形速率≥2mm时自动报警。

4.5.2人工巡查机制

安排专职安全员每日巡查，重点检查：基坑支护结构有无裂缝、钢支撑轴力是否异常、管线保护套管是否移位。巡查记录采用APP上传，发现隐患立即标注整改责任人。

4.5.3数据分析应用

每周召开监测分析会，对比历史数据预测变形趋势。当B区建筑沉降速率连续3天超过0.1mm/天时，启动补偿注浆；C区顶管段土仓压力异常波动时，调整泥浆配比。

4.6人员安全管理

4.6.1安全教育培训

新工人入场三级安全教育覆盖100%，考核合格后方可上岗。特种作业人员持证上岗，证件每月核查。每月开展安全知识竞赛，通过VR体验模拟坍塌、触电等事故场景。

4.6.2健康监护

高温季节调整作业时间，11:00-15:00停止露天作业；食堂提供防暑降温饮品；为噪声区作业人员配备耳塞，定期检测听力。建立工人健康档案，高血压、心脏病患者禁止从事高处作业。

4.6.3行为安全管控

推行“安全行为之星”评比，奖励正确佩戴安全帽、系挂安全带的工人。设置安全体验区，模拟安全带冲击试验。管理人员发现违章行为立即制止，累计3次违章者调离岗位。

五、施工进度与资源管理

5.1进度计划编制

5.1.1总体进度框架

根据工程量清单及施工逻辑，将总工期18个月划分为四个控制阶段：前期准备2个月、主体施工12个月、机电安装3个月、收尾验收1个月。关键线路为：A区基坑开挖→B区盖挖顶板施工→C区顶管贯通→节点广场结构封顶→机电系统调试。采用Project软件编制甘特图，明确各工序起止时间及逻辑关系。

5.1.2关键节点控制

设置五个里程碑节点：第3个月完成场地围挡及管线保护；第6个月实现A区基坑开挖50%；第10个月完成C区顶管贯通；第14个月完成所有主体结构；第17个月完成系统调试。节点延误超过5天时，启动赶工预案，增加资源投入或调整工序搭接。

5.1.3动态调整机制

每月召开进度分析会，对比计划与实际完成量。当B区盖挖逆作法因地下障碍物延误3天时，通过优化钢筋绑扎与混凝土浇筑平行作业，压缩后续工序时间。雨季施工时预留7天缓冲期，确保总工期不受影响。

5.2资源动态调配

5.2.1劳动力弹性配置

建立核心班组（钢筋工、模板工）与辅助班组（普工、杂工）两级用工体系。主体施工高峰期投入420人，其中土建组180人采用两班倒制；机电安装阶段精简至280人，增加30名专业电工。通过劳务公司储备50名备用工人，应对突发任务。

5.2.2设备周转管理

两台50吨履带吊在A区基坑开挖完成后转场至B区，用于盖挖顶板钢筋吊装；顶管机完成C区段后，拆卸部件运至新建工作井重复利用。混凝土泵车按区段需求动态调度，A区配置2台，B区增加至3台满足大体积浇筑需求。

5.2.3材料供应保障

钢筋采用“周计划+3天预警”机制，每周五提交下周需求量，当库存低于300吨时启动紧急采购。混凝土与两家商混站签订保供协议，要求30分钟内响应需求。防水卷板等特殊材料提前15天下单，避免海运延误风险。

5.3进度保障措施

5.3.1技术优化提速

B区盖挖逆作法中，将中板与底板钢筋绑扎合并为一次吊装，减少高空作业时间；C区顶管采用激光导向系统，纠偏频次由每3米调整为每5米，顶进效率提升15%。节点广场大跨度模板采用早拆体系，混凝土浇筑后48小时即可拆除部分支撑。

5.3.2协同管理增效

建立“日碰头、周协调、月调度”三级会议制度。每日晨会解决现场问题，每周协调会联合设计、监理确认变更，月度调度会统筹资源调配。针对A区与B区交界处施工冲突，设置3米宽缓冲带，错开交叉作业时间。

5.3.3风险预控保进度

提前识别雨季、管线迁改等风险因素。在梅雨季来临前完成A区基坑垫层施工；与燃气公司协商，将DN500燃气管道迁改安排在春节假期，减少交通影响。关键设备如顶管机预留15%的故障维修时间，避免停工待机。

六、实施保障与成果展望

6.1组织保障体系

6.1.1高效决策机制

成立由建设单位、设计单位、施工单位及地铁运营方组成的联合指挥部，每周召开工程例会，协调解决重大问题。建立“问题不过夜”制度，现场发现的管线冲突、设计变更等问题，24小时内完成方案会签。针对B区盖挖逆作法施工中的建筑保护难题，邀请结构专家成立专项小组，实时调整支护参数。

6.1.2跨部门协同

设立“地下空间开发协调办公室”，统筹规划、交通、城管等政府部门审批流程。管线迁改采用“打包办理”模式，将给水、燃气、电力等8类管线迁改合并为一次审批，缩短审批周期40%。与地铁运营方签订监护协议，明确顶管施工期间轨道沉降预警值及应急响应流程。

6.1.3绩效考核制度

制定《施工管理考核细则》，将进度、质量、安全指标纳入项目经理KPI。对提前完成关键节点的班组给予工程款1%的奖励；发生重大质量隐患的，扣减责任人当月绩效的30%。每季度评选“优秀协作单位”，优先支付工程进度款。

6.2技术创新应用

6.2.1BIM全流程管控

建立包含建筑、结构、机电全专业的BIM模型，实现管线综合排布优化。在A区基坑施工中，通过BIM模拟钢支撑安装顺序，避免与降水管线冲突；C区顶管段利用模型提前预判23处与既有管线的碰撞点，调整顶进路线减少纠偏次数。施工完成后生成竣工模型，移交运维单位用于资产管理。

6.2.2智能建造技术

在基坑支护结构中植入光纤传感器，实时监测桩身应变数据，传输至智慧工地平台。顶管作业采用自动化导向系统，通过激光靶点控制顶进轴线偏差，精度提升至±15mm。节点广场大体积混凝土浇筑时，采用无线测温系统实时监控内外温差，自动启动养护设备。

6.2.3绿色施工实践

盖挖逆作法临时立柱采用装配式H型钢，拆除后回收利用率达95%。施工废水经沉淀处理后用于车辆