2025年场(厂)内专用机动车辆维修人员液压泵维修技能考试试卷

2025年场(厂)内专用机动车辆维修人员液压泵维修技能考试试卷考试说明：本考核内容符合《特种设备作业人员监督管理办法》《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSGN0001-2017）、《液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求》（GB/T3766-2015）相关规定，考试总时长210分钟，满分100分，60分及以上为合格，其中理论知识考核占40分，考核时长90分钟；实操技能考核占60分，考核时长120分钟。考生需严格遵守考场纪律，自带黑色签字笔、计算工具，实操考核所需工器具、试验设备、维修耗材由考场统一提供；实操考核全程执行特种设备维修安全操作规程，按要求穿戴劳保用品，违规操作造成设备损坏、人员安全事故的本次考核直接记0分。第一部分理论知识考核（共40分）（一）判断题（共10题，每题1分，合计10分。请在每题后的括号内正确打“√”，错误打“×”）1.场（厂）内专用机动车辆常用的外啮合齿轮泵、定量叶片泵、轴向柱塞泵均属于容积式液压泵，核心工作原理是依靠密封工作容积的周期性变化完成吸油、压油过程。（）2.维修额定工作压力20MPa的CBG系列高压齿轮泵时，若齿轮端面磨损量超过0.08mm，可通过研磨浮动侧板、齿轮端面的方式修复，修复后轴向间隙应控制在0.02~0.04mm范围内，齿顶与泵壳的径向间隙不得超过0.2mm。（）3.维修YB-E系列高压叶片泵时，叶片在转子槽内的配合间隙应控制在0.013~0.018mm，若间隙超过0.025mm会导致内泄过大、系统压力不足，间隙过小则会出现叶片卡滞、泵体异常发热故障。（）4.轴向柱塞泵维修装配时，为避免压力冲击、困油异响，需将配流盘的卸荷槽与缸体腰形孔位置错开3°~5°后再紧固端盖螺栓。（）5.液压泵维修后进行空载跑合试验时，应在额定转速、系统无负载状态下连续运转15~20min，检查确认无外泄漏、无异常噪音、无异常温升后，才可逐步升压开展负载试验。（）6.场（厂）内专用机动车辆液压系统故障检修时，为压缩维修停机时间，可在发动机未熄火、液压系统未完全泄压的状态下拆卸液压泵进出油口管路。（）7.轴向柱塞泵滑靴与斜盘接触面磨损后，若磨损量超过0.2mm，可通过平面研磨工艺修复，修复后必须保证滑靴中心的静压支承油孔完全通畅，油孔堵塞会直接导致滑靴烧蚀、泵体卡滞。（）8.液压泵与原动机（发动机、驱动电机）安装对接时，泵轴与原动机输出轴的同轴度误差应控制在φ0.1mm以内，两轴倾斜角不得大于1°，联轴器端面预留2~3mm间隙，避免运行时出现轴系别劲、轴封偏磨损坏故障。（）9.更换液压泵轴端旋转轴唇形密封圈（骨架油封）时，油封唇口应朝向轴承安装侧，可有效阻挡外部灰尘进入泵体，同时避免液压油外泄。（）10.液压泵维修完成开展额定负载试验时，需在额定转速、额定工作压力下连续运转30min，泵体相对于环境温度的温升不得超过40℃，泵体最高表面温度不得超过80℃，齿轮泵容积效率不得低于原泵额定值的90%，轴向柱塞泵容积效率不得低于原泵额定值的93%，各密封面、管接头处不得出现渗油、滴油现象。（）（二）单项选择题（共10题，每题1分，合计10分。请将正确答案的序号填入每题后的括号内）1.按照TSGN0001-2017《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》要求，场车液压系统的液压泵在额定负载工况下，容积效率低于（）时，必须进行拆解维修或整体更换，禁止继续带病作业。A.70%B.80%C.90%D.95%2.维修额定工作压力25MPa的CY系列轴向柱塞泵时，柱塞与缸体柱塞孔的标准配合间隙为（），间隙超过磨损极限时必须更换柱塞或重配缸套，避免内泄超标。A.0.002~0.005mmB.0.015~0.025mmC.0.04~0.06mmD.0.08~0.12mm3.外啮合齿轮泵拆解后发现存在严重困油现象，运行时压力脉动大、异响明显，下列维修调整方式中正确的是（）。A.更换刚度更大的系统溢流阀弹簧B.在端盖/浮动侧板上铣削对称卸荷槽，保证闭死容积从大变小过程接通压油腔、从小变大过程接通吸油腔C.加厚端盖密封垫片增大轴向间隙D.更换粘度等级更高的液压油4.液压泵静密封部位装配O形橡胶密封圈时，密封圈的合理压缩率应控制在（）范围内，压缩率过小会出现密封失效漏油，压缩率过大则会导致密封圈过早老化、产生永久变形。A.5%~8%B.15%~25%C.35%~45%D.50%以上5.叶片泵维修时，若叶片顶端磨损量超过0.03mm，修磨叶片顶端时需加工（）的导向倒角，且倒角方向与转子旋转方向一致，保证叶片与定子内曲面平滑接触，避免刮伤定子表面。A.0.5mm×45°B.1mm×30°C.2mm×15°D.保持直角6.按照液压元件维修试验规范要求，轴向柱塞泵维修后需开展超载性能试验，试验时应在（）倍额定压力下连续运转5min，不得出现异常噪音、外泄漏、零件变形损坏等故障。A.1.1B.1.25C.1.5D.2.07.某3吨内燃叉车工作装置采用CBG系列齿轮泵供油，作业时出现泵体异常发热、货叉起升无力故障，经检测泵在额定转速下空载压力正常，额定负载时输出压力仅为额定值的60%，当油温上升至75℃时压力进一步下降，下列故障原因中可能性最大的是（）。A.吸油滤芯完全堵塞B.轴向间隙过大导致内泄量超标C.泵轴骨架油封损坏D.出油口高压管路破裂8.液压泵安装前向泵壳内注满同牌号清洁液压油的核心目的是（）。A.保证泵启动时各运动副快速形成油膜，避免干摩擦造成零件烧损B.彻底排除泵内空气，防止运行时出现气蚀C.润滑所有密封件，避免装配时密封圈被切伤D.校验泵内部密封性能，提前发现泄漏点9.液压泵拆解清洗时，所有精密配合面应使用（）清洗，清洗后使用无毛绸布或专用擦拭纸擦干，禁止使用棉纱、破旧布擦拭配合面，防止纤维残留进入液压系统造成阀组卡滞。A.普通柴油B.车用汽油C.煤油或液压系统专用清洗油D.自来水10.按照《特种设备作业人员监督管理办法》要求，场（厂）内专用机动车辆维修人员从事液压泵等核心安全部件维修作业时，必须取得（）核发的特种设备作业人员证，严禁无证上岗作业。A.人力资源和社会保障部门B.市场监督管理部门C.交通运输主管部门D.应急管理部门（三）多项选择题（共5题，每题2分，合计10分。请将正确答案的序号填入每题后的括号内，多选、少选、错选均不得分）1.场（厂）内专用机动车辆液压泵零件出现下列哪些损伤时，必须更换新件，不得通过研磨、补焊等方式修复后继续使用（）。A.齿轮泵齿轮齿面出现大面积点蚀、剥落，齿厚磨损量超过原齿厚的10%B.柱塞泵滑靴静压支承油孔完全堵塞，滑靴与斜盘接触面出现深度0.3mm的环形烧蚀沟痕C.叶片泵定子内曲面出现深度超过0.1mm的磨损沟槽、气蚀凹坑D.配流盘密封面出现深度0.05mm的均匀磨损，无凹坑、沟槽等局部损伤2.液压泵装配作业中，下列操作符合维修规范要求的有（）。A.所有零件清洗后用洁净压缩空气吹干，精密配合面涂抹干净的同牌号液压油后再装配B.骨架油封安装时使用专用导套压入，唇口涂抹少量清洁润滑脂，禁止使用螺丝刀等尖锐工具硬撬C.端盖、泵壳连接螺栓紧固时，按照对角、分次、均匀施力的顺序拧紧，最终达到维修手册规定的扭矩值D.装配完成后手动盘车3~5圈，确认泵轴转动灵活、无卡滞别劲现象后，才可开展台架试验3.下列因素中，会导致液压泵运行时出现吸空、气蚀故障的有（）。A.吸油滤芯堵塞，有效通流面积不足设计值的30%B.吸油管路接头密封不良，运行时空气被吸入泵腔C.液压油粘度过高，环境温度低于液压油最低允许工作温度D.油箱空气呼吸器堵塞，油箱内形成持续负压4.齿轮泵运行时出现轴端骨架油封漏油故障，可能的故障原因有（）。A.油封唇口划伤、橡胶老化开裂，油封紧固弹簧脱落B.泵轴与油封接触的轴颈磨损量超过0.2mm，轴颈表面粗糙度低于Ra1.6C.泵内部泄油孔堵塞，泵轴腔压力过高冲坏油封D.泵轴与原动机输出轴同轴度偏差过大，导致油封唇口偏磨5.液压泵维修完成交付使用前，应向使用单位明确告知的使用注意事项有（）。A.首次启动前检查油箱油位达到规定刻度，再次确认泵内已注满同牌号清洁液压油B.首次启动时先点动3~5次，确认泵的转向与标识方向一致、无异常卡滞和噪音后再连续运转C.系统开机后先空载循环5~10min，彻底排除系统内残留空气后，再逐步带载作业D.首次投入使用300作业小时后更换液压油及吸油、回油滤芯，后续严格按照设备维护周期定期保养（四）简答题（共2题，每题5分，合计10分）1.简述场（厂）内专用机动车辆常用轴向柱塞泵缸体与配流盘密封面的研磨修复工艺及质量要求。2.列出液压泵维修后出现容积效率不足、系统额定压力升不上去的4类常见故障原因。第二部分实操技能考核（共60分）注意事项：实操考核全过程需严格执行特种设备维修安全操作规程，作业前按要求穿戴劳保用品，考核结束后清理作业现场、将工器具归位。（一）考核项目1：故障齿轮泵拆解与损伤检测（20分，考核时长40分钟）考核任务：给定一台存在预设故障的CBG2系列额定压力20MPa高压齿轮泵（常见预设故障包括：浮动侧板磨损导致轴向间隙超标、卸荷片装反导致内泄、骨架油封唇口开裂、泵轴轴颈偏磨），要求考生在规定时间内选择合适工器具，按照规范流程完成泵体拆解，对所有零件进行损伤检测，准确排查全部故障点，判定零件修复或更换标准。评分标准：1.工器具选用（3分）：正确选用铜棒、扭矩扳手、塞尺、外径千分尺、内径百分表、清洗油盒、无毛擦拭纸等所需工器具，错选、漏选每件扣0.5分，扣完为止。2.拆解操作规范（5分）：拆解前在泵体、前后端盖、浮动侧板对应位置做装配定位标记，避免装配错位；拆解过程严禁使用铁锤直接重力敲击零件配合面，所有拆卸零件按顺序整齐摆放；出现重力敲击损伤零件、未做装配标记、零件混放、随意堆放每处扣1分，扣完为止。3.故障排查准确（8分）：逐一排查并准确识别全部4个预设故障点，每个故障点2分；故障点遗漏、判定错误每个扣2分；零件磨损量测量数据与标准值偏差超过0.02mm每处扣1分，扣完为止。4.修复判定合理（4分）：根据零件损伤程度、磨损量数据，准确判定可修复零件、需更换零件，并说明对应的修复工艺（研磨、换件等）；判定错误每件扣1分，未明确修复工艺要求每件扣0.5分，扣完为止。（二）考核项目2：齿轮泵装配与间隙调整（25分，考核时长50分钟）考核任务：按照CBG2系列齿轮泵维修技术要求，完成拆解检测后合格零件的清洗、装配工作，正确调整各配合间隙，保证装配精度符合标准要求。评分标准：1.零件清洗规范（4分）：所有零件使用煤油或专用液压清洗油清洗，精密配合面用无毛纸擦拭干净，无铁屑、油污、纤维残留，清洗后的零件吹干后在配合面涂抹清洁的同牌号液压油；使用棉纱擦拭配合面、零件表面残留杂质每处扣1分，扣完为止。2.密封件安装规范（5分）：O形密封圈、骨架油封安装无扭曲、切伤，油封唇口方向朝向泵腔压力侧，使用专用导套将油封压装到位；油封方向装反、密封件切伤、使用尖锐工具硬撬密封件每处扣2分，扣完为止。3.装配流程规范（8分）：严格按照装配标记依次安装主动齿轮、从动齿轮、浮动侧板、卸荷片、端盖，卸荷片高压引油槽对准压油腔位置；端盖连接螺栓按照对角分次顺序拧紧，螺栓扭矩控制在22~25N·m范围内；装配位置错位、卸荷片装反、螺栓紧固顺序错误、扭矩偏差超过2N·m每处扣2分，扣完为止。4.间隙调整合格（8分）：装配完成后测量轴向间隙控制在0.02~0.04mm，齿顶与泵壳径向间隙控制在0.13~0.16mm，手动盘车转动灵活无卡滞、别劲现象；轴向间隙、径向间隙超出标准范围每处扣3分，手动盘车存在卡滞现象扣2分，扣完为止。（三）考核项目3：维修后液压泵性能试验与记录（15分，考核时长30分钟）考核任务：将装配完成的齿轮泵正确安装到液压泵试验台，按照规范流程完成性能试验，判定维修质量是否合格，规范填写维修检测记录。评分标准：1.试验台安装规范（3分）：将被试泵可靠固定在试验台架上，正确连接进出油管路、压力传感器、流量传感器，调整泵轴与试验台驱动轴同轴度误差≤φ0.1mm，联轴器预留2~3mm端面间隙；连接松动、同轴度偏差超标扣2分，管路密封不良出现漏油扣1分，扣完为止。2.试验流程规范（7分）：按照空载跑合—逐步升压—额定负载试验—超载试验的流程开