01 材料分拣装置 任务书

01材料分拣装置任务书1任务基本概况1.1任务来源本任务为面向工业固废回收、汽配零部件分拣、电子元器件分类场景的通用型材料分拣装置研制任务，旨在替代人工分拣，提升分拣效率与准确率，降低人工成本与作业强度，形成可批量复制的标准化分拣设备。1.2适用范围本装置适用于尺寸在10mm×10mm×5mm～300mm×200mm×150mm、单重5g～5kg的固体物料分拣，可识别分拣的材质包括铁磁性金属、非铁磁性金属、PP塑料、PE塑料、PVC塑料、ABS塑料、普通玻璃、茶色玻璃、瓦楞纸、牛皮纸、天然橡胶、丁腈橡胶共12类，支持按材质、颜色、尺寸、重量4类维度的组合分拣规则配置。1.3总体目标完成通用型材料分拣装置的设计、加工、组装、调试及现场验证，核心性能指标达到国内同类产品先进水平，具备完全自主知识产权，可直接批量投产应用；设备操作维护简便，适配多场景分拣需求，稼动率≥98%。1.4任务周期总周期为120日历天，自任务下达之日起计算，最终交付节点为第120天，交付内容包括合格设备1台、全套技术文档及操作培训服务。2核心技术参数指标2.1分拣性能指标2.1.1分拣效率：标准工况下（物料尺寸50mm×50mm×20mm、单重100g、物料间距≥50mm）分拣效率≥120件/分钟，效率可根据物料特性在0～150件/分钟范围内无级调节。2.1.2分拣准确率：标准工况下分拣准确率≥99.95%，其中金属类物料分拣准确率≥99.99%，透明塑料类物料分拣准确率≥99.9%；分拣错误定义为物料未进入预设分拣出口（含漏分、错分），准确率计算公式为：分拣准确率=（总测试物料数-分拣错误数）/总测试物料数×100%。2.1.3分拣出口配置：标准配置为8个分拣出口+1个杂料出口，可根据需求拓展至16个分拣出口，出口间距200mm，每个出口配备独立满料检测与提示功能。2.1.4识别响应时间：从物料进入识别区到分拣执行机构动作的响应时间≤15ms，分拣执行机构重复定位精度±0.2mm。2.2适配物料参数2.2.1尺寸范围：长10mm～300mm、宽10mm～200mm、高5mm～150mm，超出尺寸范围的物料由杂料出口排出；尺寸检测精度±0.1mm（长度≤100mm时）、±0.5mm（长度100mm～300mm时）。2.2.2重量范围：单重5g～5kg，重量检测精度±0.5g（重量≤100g时）、±1g（100g～1kg时）、±5g（1kg～5kg时）。2.2.3颜色识别：支持≥16种自定义颜色识别，色差识别精度ΔE≤1.5，可识别透明、半透明、不透明物料的颜色，不受表面轻微反光影响。2.2.4材质识别：可识别12类常规工业物料材质，识别准确率符合2.1.2条要求；支持新增材质样本训练，训练样本量≥50件时识别准确率≥99.9%。2.3设备整体参数2.3.1外形尺寸（8出口标准配置）：长3500mm×宽800mm×高1600mm，每增加1个分拣出口，设备总长度增加250mm；操作侧安装15英寸触控屏，屏中心距地面高度1200mm±50mm，符合人体工程学要求。2.3.2设备总重量：约350kg（8出口配置），机架单位长度承重≥100kg/m。2.3.3供电参数：AC220V±10%，50Hz，总功率≤2.2kW，待机功率≤0.3kW。2.3.4运行参数：输送线速度0.1～1.2m/s无级可调，皮带宽度300mm，皮带跑偏量≤带宽的1%；设备运行1米处噪声≤70dB(A)。3功能模块要求3.1进料输送模块3.1.1支持人工上料与自动化上料对接，进料斗容积≥50L，上料口高度800mm±50mm；进料斗配备振动整平机构，可将堆叠物料分散为单件，单件分离率≥99.9%，避免多件同时进入识别区。3.1.2输送线采用防静电PVC皮带，厚度≥2mm，表面摩擦系数0.3～0.5，防止物料打滑；输送线配备螺杆式张紧机构，张紧行程≥50mm，可快速调节皮带松紧度。3.1.3进料端配备漫反射式光电计数传感器，可统计进入识别区的物料总量，计数准确率≥99.99%。3.2物料识别模块3.2.1采用多传感器融合识别方案，集成视觉相机、颜色传感器、金属探测传感器、重量传感器，可同时采集物料的外观、颜色、材质、重量、尺寸信息，识别维度支持自定义组合。3.2.2识别区长度≥200mm，位于输送线中部，识别区上方配备无影条形光源，亮度0～100%可调节，适应不同表面特性的物料识别需求，避免反光、阴影影响识别精度。3.2.3支持材质识别模型自训练，用户可通过上位机添加新材质样本，系统自动完成特征提取与模型训练，训练完成后即可投入使用，无需修改底层程序。3.3分拣执行模块3.3.1采用模块化分拣执行机构，每个分拣出口对应1套独立执行机构，支持快速插拔更换，单套机构维护更换时间≤10分钟；执行机构可根据物料特性选配推板式、摆臂式、气吹式三种类型，其中推板式适用于≥100g的硬质物料，摆臂式适用于10g～100g的中小件物料，气吹式适用于<10g的轻质物料。3.3.2分拣执行机构具备缓冲功能，分拣动作冲击力≤5N，避免损坏易碎物料（如玻璃件、陶瓷件、电子元器件）。3.3.3每个分拣出口配备到位检测传感器，可检测物料是否正常进入对应出口，出现卡料时立即触发报警并停机，卡料检测响应时间≤50ms。3.4出料缓存模块3.4.1每个分拣出口配备可拆卸式缓存料箱，料箱容积≥30L，采用食品级PP材质，空箱重量≤2kg，箱侧配备把手，方便搬运与更换。3.4.2料箱配备漫反射式满料检测传感器，检测精度±10mm，料箱满料时自动发出声光提示，并将后续对应物料分流至相邻备用出口，避免物料溢出或卡料。3.4.3杂料出口位于输送线末端，容积≥60L，用于收集未识别或不符合分拣规则的物料，杂料箱满料时同样触发报警提示。3.5人机交互模块3.5.1采用15英寸工业级电容触控屏，分辨率1920×1080，操作界面简洁直观，支持中文、英文双语切换，字体大小可三档调节，适应不同操作人员需求。3.5.2界面主页面显示设备运行状态、实时分拣效率、累计分拣数量、各出口分拣数量、故障提示信息、当前运行参数等核心内容，数据刷新频率≥10Hz。3.5.3支持参数可视化配置，操作人员可通过触控屏调整输送速度、分拣规则、传感器灵敏度、报警阈值等参数，参数修改需权限验证，避免误操作。3.6数据管理模块3.6.1内置1TB工业级固态硬盘，可存储≥1年的分拣明细数据，存储内容包括每一件物料的分拣时间、材质类型、颜色、尺寸、重量、分拣去向、识别置信度等信息，数据可按时间、品类、出口等维度查询，查询速度≥10000条/秒。3.6.2支持数据导出功能，可将分拣数据导出为Excel、CSV格式，导出速率≥10000条/分钟；支持对接工厂MES、ERP、WMS系统，采用OPCUA通讯协议，可上传分拣数据、设备状态、故障信息，也可接收下发的生产调度指令与分拣规则。3.6.3具备数据统计分析功能，可自动生成日、周、月、年度分拣报表，包含分拣总量、各品类占比、分拣准确率、设备稼动率、故障停机时间等指标，报表支持打印与导出。3.7故障诊断模块3.7.1具备全链路故障自诊断功能，可检测的故障类型包括：电机过载、皮带打滑、传感器无信号、传感器信号异常、气压不足、电源电压异常、通讯中断、卡料、分拣执行机构故障共10类，故障识别准确率≥99%。3.7.2故障分级报警：一级故障（卡料、电机过载、电源异常）触发时立即切断动力电源，声光报警并显示故障位置与处理方法；二级故障（传感器异常、气压不足）触发时弹窗提示，设备可维持低速运行，待当前批次物料处理完成后停机检修；三级故障（计数偏差、通讯延迟）触发时后台记录，不影响正常运行，维护时统一处理。3.7.3故障信息自动存储，可查询近12个月的故障记录，包括故障时间、故障类型、处理结果、处理人员等信息，用于设备维护策略优化。4机械结构设计要求4.1机架组件4.1.1采用工业铝型材组装框架，型材规格为4040重型铝型材，壁厚≥2mm，表面阳极氧化处理，防腐耐磨；机架底部配备4个可调脚杯与4个万向脚轮，脚杯调节行程≥30mm，单脚承重≥150kg，方便设备调平与移动。4.1.2机架安装后水平度偏差≤0.5mm/m，纵向直线度偏差≤0.3mm/m，确保输送线运行平稳，无晃动。4.1.3机架侧面配备可拆卸式挡板，采用1.2mm厚冷轧钢板，表面喷塑处理，颜色为工业灰，挡板与机架间隙≤1mm，防止杂物进入设备内部。4.2进料单元4.2.1进料斗采用1.5mm厚304不锈钢板焊接而成，内壁抛光处理，粗糙度Ra≤1.6μm，防止物料粘连；振动整平机构振动频率0～50Hz可调，振幅0～5mm可调，可将堆叠物料快速分散。4.2.2进料口配备宽度调节挡板，调节范围0～280mm，可根据物料尺寸调整进料宽度，避免物料偏移。4.2.3进料端配备急停按钮与启动按钮，按钮防护等级IP65，适应多尘、潮湿环境。4.3输送单元4.3.1主动辊与从动辊采用直径50mm的无缝钢管，表面包胶处理，包胶厚度≥3mm，硬度邵氏A60±5，增加与皮带的摩擦力，防止打滑。4.3.2配备跑偏检测传感器，皮带跑偏量超过带宽的2%时触发二级报警，超过3%时触发一级报警并停机。4.3.3输送驱动采用24V直流伺服电机，功率0.75kW，配备减速器，减速比1:20，转速精度±0.1%，确保输送速度稳定。4.4分拣执行单元4.4.1推板式分拣机构：采用双导杆气缸驱动，缸径20mm，行程150mm，推力≥50N，响应时间≤20ms；推板采用PU材质，厚度≥10mm，边缘做圆角处理，避免刮伤物料。4.4.2摆臂式分拣机构：采用微型伺服电机驱动，摆臂长度150mm，摆动角度0～90°，响应时间≤15ms，重复定位精度±0.1°；摆臂表面包裹泡棉，避免撞击损坏物料。4.4.3气吹式分拣机构：采用高频电磁阀控制，响应时间≤10ms，气吹压力0.2～0.6MPa可调，喷嘴直径可根据物料尺寸更换，标配直径2mm、5mm、10mm三种喷嘴。4.4.4分拣机构安装支架采用铝型材组装，可上下、左右调节安装位置，调节范围±50mm，适应不同尺寸的物料分拣需求。4.5出料单元4.5.1每个分拣出口配备导向溜槽，采用1mm厚304不锈钢板制作，溜槽倾斜角度≥30°，确保物料依靠自重顺利滑入料箱，溜槽内壁光滑，无凸起或毛刺。4.5.2料箱托架采用冷轧钢板焊接而成，承重≥50kg，托架配备料箱定位销，防止料箱移位。4.5.3杂料出口溜槽宽度与输送线宽度一致，确保未分拣物料全部进入杂料箱。4.6防护单元4.6.1所有外露传动部件（电机轴、皮带轮、链条）均安装防护罩，防护罩采用1.5mm厚冷轧钢板，防护等级IP20，防止人员接触转动部件。4.6.2设备所有尖锐边缘均做圆角处理，圆角半径≥2mm，无锋利棱角，避免划伤操作人员。4.6.3电气柜安装在设备非操作侧，防护等级IP54，具备防尘、防水功能，电气柜带锁，只有授权人员可开启。5硬件系统配置要求5.1感知层硬件5.1.1视觉识别相机：采用2000万像素全局快门工业相机，帧率≥30fps，像素尺寸2.4μm×2.4μm，接口为GigE，支持硬件触发，识别响应时间≤8ms；配备12mm定焦镜头，畸变率≤0.1%。5.1.2颜色传感器：采用数字式颜色传感器，检测距离50mm±10mm，可识别RGB三通道颜色值，分辨率16位，色差识别精度ΔE≤1.5，响应时间≤1ms。5.1.3金属探测传感器：采用电感式金属探测器，检测宽度300mm，检测高度100mm，可检测≥0.5g的铁磁性金属、≥1g的非铁磁性金属，响应时间≤2ms，误报率≤0.01%。5.1.4重量传感器：采用高精度动态称重模块，安装在输送线识别区下方，量程0～10kg，精度等级C3，动态检测精度±0.5g（输送速度≤0.5m/s时），响应时间≤5ms。5.1.5光电传感器：采用漫反射式光电传感器，检测距离0～300mm可调，响应时间≤1ms，防护等级IP67，用于物料计数、位置检测、满料检测、卡料检测。5.2控制层硬件5.2.1主控制器：采用西门子S7-1214CPLC（或同性能国产汇川H3U系列PLC），程序存储容量1MB，数据存储容量10MB，集成14路数字量输入、10路数字量输出、2路模拟量输入，扩展2块SM1223数字量扩展模块、1块SM1231模拟量扩展模块，总I/O点数≥64，其中数字量输入≥32、数字量输出≥24、模拟量输入≥8。5.2.2视觉控制器：采用工业级嵌入式视觉控制器，处理器为i5-10400，内存8GB，固态硬盘256GB，搭载Windows10IoT企业版系统，运行视觉识别算法，处理速度≥120件/分钟。5.2.3通讯模块：PLC配备以太网通讯模块，支持Profinet、Modbus-TCP、OPCUA协议；视觉控制器配备千兆以太网接口，与PLC、上位机通讯速率≥100Mbps。5.3执行层硬件5.3.1输送伺服电机：功率0.75kW，额定转速3000rpm，配备20位绝对值编码器，转速精度±0.1%，配套伺服驱动器，支持速度、位置两种控制模式。5.3.2分拣执行器件：气缸采用亚德客系列（或同档次SMC系列），电磁阀采用SMC系列（或同档次亚德客系列），摆臂伺服电机采用松下MINASA6系列（或同档次汇川MS1系列），所有执行器件均符合工业级标准，使用寿命≥100万次。5.3.3气泵系统：标配小型静音无油气泵，功率0.55kW，排气量80L/min，压力范围0～0.8MPa，配备储气罐容积10L，配备空气过滤器、减压阀、油雾器三联件，气源压力稳定精度±0.02MPa。5.4电气辅助硬件5.4.1电气柜：采用壁挂式电气柜，尺寸600mm×800mm×200mm，防护等级IP54，内部安装导轨、端子排、线槽，接线整齐，每个端子都有明确标号，标号与电气原理图一致。5.4.2电源系统：配备24V直流开关电源，功率500W，纹波≤1%，具备过流、过压、短路保护；配备UPS不间断电源，容量1kVA，断电后可维持设备运行≥10分钟，用于保存数据、有序停机。5.4.3报警装置：采用三色声光报警器，红色表示故障停机、黄色表示预警、绿色表示正常运行，声音分贝≥85dB(A)，可见距离≥10米。6软件系统设计要求6.1下位机控制软件6.1.1采用TIAPortal博途软件编写（或对应PLC品牌的编程软件），程序采用结构化编程，分主程序、进料控制子程序、输送控制子程序、分拣执行子程序、故障诊断子程序、通讯子程序共6个模块，每个模块都有详细注释，注释覆盖率≥90%。6.1.2控制逻辑：实现进料、输送、识别、分拣的全流程联动，物料从进料端进入后，系统自动跟踪物料位置，当物料到达对应分拣出口时，触发执行机构动作，位置跟踪误差≤1mm；支持多物料同时跟踪，最多可同时跟踪≥20件物料，不会出现分拣错位。6.1.3参数配置：可通过上位机或PLC触摸屏修改输送速度、分拣延时、传感器阈值、故障报警阈值等参数，参数掉电后自动保存，不会丢失。6.1.4安全逻辑：急停按钮按下后，0.1s内切断所有动力电源，仅保留控制电源用于故障记录；故障触发时，自动停止进料，输送线将剩余物料处理完成后自动停机，避免物料堆积。6.2上位机管理软件6.2.1采用C#语言开发，运行于Windows系统，界面采用扁平化设计，操作逻辑清晰，响应速度≤100ms；支持用户权限管理，分为管理员、操作员、维护员三级权限，管理员可修改所有参数、导出数据、管理用户，操作员仅可启动/停止设备、查看运行数据，维护员可修改维护参数、查看故障记录。6.2.2实时监控功能：界面动态显示设备运行状态、各模块工作状态、物料输送位置、分拣执行状态，可实时查看所有传感器的当前数值，方便调试与维护。6.2.3分拣规则配置：支持可视化创建分拣规则，可选择材质、颜色、尺寸、重量4类条件，支持“与”“或”逻辑组合，最多支持5个条件叠加；每个规则可对应指定的分拣出口，规则数量无上限，支持规则导入、导出，方便快速切换生产任务。6.2.4数据管理功能：分拣数据实时存储到本地SQLServer数据库，支持按时间、品类、出口等多维度查询，查询速度≥10000条/秒；支持数据备份与恢复，可设置自动备份周期（日/周/月），备份数据保留≥1年。6.2.5系统对接功能：支持OPCUA、Modbus-TCP通讯协议，可对接工厂MES、ERP、WMS等系统，可上传分拣数据、设备状态、故障信息，也可接收下发的生产任务、分拣规则等指令。6.3视觉识别算法6.3.1采用深度学习+传统图像处理结合的算法，可实现物料的定位、尺寸测量、颜色识别、外观缺陷检测；算法识别速度≥120件/分钟，识别准确率符合2.1.2条要求。6.3.2支持小样本训练，新增材质或颜色的样本量≥50件时，训练时间≤30分钟，识别准确率≥99.9%；支持模型迭代优化，可通过误判样本重新训练，提升识别准确率。6.3.3算法具备抗干扰能力，可适应不同光照条件、物料表面反光、轻微污渍等场景，识别准确率波动≤0.1%。7安装与调试要求7.1安装环境要求7.1.1环境温度：-10℃～45℃，避免阳光直射；环境湿度：30%～90%，无冷凝；海拔高度≤2000m，超过2000m时需降额使用。7.1.2供电条件：AC220V±10%，50Hz，接地电阻≤4Ω，电源总功率≥3kW，配备独立的C型空气开关。7.1.3场地要求：安装场地地面平整，地面承重≥500kg/m²，设备周围预留≥800mm的操作与维护空间，无腐蚀性气体、无易燃易爆粉尘、无强电磁干扰（电场强度≤10V/m）。7.2安装精度要求7.2.1机架安装：机架调平后水平度偏差≤0.5mm/m，纵向直线度偏差≤0.3mm/m，脚杯与地面接触牢固，无晃动。7.2.2输送线安装：输送线机架与主机架连接牢固，皮带跑偏量≤带宽的1%，主动辊与从动辊平行度偏差≤0.2mm/m。7.2.3传感器安装：视觉相机安装在识别区正上方，镜头与输送线平面垂直，垂直度偏差≤0.5°；颜色传感器、金属探测器安装位置准确，检测范围覆盖整个输送线宽度。7.2.4电气接线：所有接线牢固，标号清晰，与电气原理图一致；走线整齐，强弱电分开布线，间距≥50mm，避免电磁干扰；接地可靠，接地电阻≤4Ω。7.3调试流程要求7.3.1空载调试：设备组装完成后，先进行空载调试，连续运行8小时，检查电机、传动部件、执行机构是否正常，有无异常噪音、卡滞、松动现象，电机温升≤40K，所有传感器信号正常。7.3.2负载调试：空载调试合格后，采用标准测试物料进行负载调试，连续运行72小时，测试分拣效率、准确率、稳定性，所有性能指标达到要求后，形成厂内调试报告。7.3.3现场调试：设备运抵现场安装完成后，先进行空载试运行，再采用用户实际物料进行现场调试，调试时间不少于3天，确保设备适应用户现场物料特性，性能指标达标。7.3.4兼容性调试：对所有约定的12类材质、16种颜色、全尺寸范围的物料逐一进行测试，每类物料测试数量不少于500件，分拣准确率均满足要求。8检验与验收标准8.1检验依据GB/T191包装储运图示标志GB5226.1机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T13306标牌GB2894安全标志及其使用导则GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB16297大气污染物综合排放标准JB/T7012辊子输送机以及本任务书约定的技术参数与功能要求。8.2出厂检验8.2.1外观检验：设备外观整洁，漆面均匀无脱落、无划痕，焊缝平整无毛刺，所有标识清晰、正确，符合GB/T13306要求；接线整齐，标号清晰，防护装置齐全。8.2.2性能检验：按照7.3.2条要求进行72小时负载测试，分拣效率、准确率、稳定性等所有性能指标达到本任务书要求；噪声测试：设备正常运行时，1米处噪声≤70dB(A)。8.2.3安全检验：急停功能测试：按下急停按钮，0.1s内切断动力电源，符合要求；绝缘电阻测试：带电部件与外壳之间的绝缘电阻≥1MΩ；接地电阻测试：设备接地电阻≤4Ω；漏电保护测试：漏电电流30mA时，0.1s内切断电源。8.2.4出厂检验合格后，出具出厂检验报告与产品合格证，方可发货。8.3现场验收8.3.1验收条件：设备安装调试完成，连续稳定运行72小时，无重大故障；乙方提交全套技术文档；甲方提供验收所需的物料与场地。8.3.2验收流程：由甲方组织验收小组，乙方配合；首先进行资料审查，确认技术文档齐全、符合要求；然后进行现场性能测试，测试分为3组，每组连续运行2小时，每组测试物料不少于2000件，测试物料为甲方实际生产物料；最后形成验收报告。8.3.3验收测试项目：分拣效率、分拣准确率、设备稳定性、噪声、安全功能、数据管理功能、人机交互功能，所有项目均需符合本任务书要求。8.4合格判定规则8.4.1所有验收项目全部符合要求，判定为验收合格。8.4.2若存在不合格项，乙方需在15日历天内完成整改，整改后重新验收；整改后仍不合格的，判定为验收不合格，乙方承担相应违约责任。8.4.3验收合格后，双方签署验收合格证书，设备正式交付甲方使用。9项目进度安排9.1阶段划分与节点要求总周期120日历天，分为6个阶段，各阶段节点与交付物如下：9.1.1方案设计与评审阶段（第1～15天）：完成总体方案设计、机械结构三维建模、电气原理图设计、软件框架设计、视觉算法方案设计；交付物为《总体设计方案》《机械结构图》《电气原理图》《软件需求规格说明书》；第15天组织方案评审，评审通过后进入下一阶段。9.1.2零部件采购与加工阶段（第16～45天）：完成所有标准元器件采购、非标机械零件加工、电气柜组装；交付物为《零部件采购清单》《非标件加工检验报告》《电气柜组装检验报告》；所有零部件入厂检验合格率100%。9.1.3厂内组装与调试阶段（第46～75天）：完成整机机械组装、电气接线、程序下载、厂内空载调试、负载调试、兼容性测试；交付物为《厂内调试报告》《出厂检验报告》；第75天完成出厂预验收。9.1.4现场安装与调试阶段（第76～95天）：设备发货到现场，完成卸货、就位、安装、现场调试、操作人员培训；交付物为《现场安装记录》《现场调试报告》《培训记录》；第95天完成现场初验。9.1.5试运行阶段（第96～115天）：设备投入试运行，试运行时间20天，乙方安排技术人员跟踪服务，及时处理试运行期间出现的问题；交付物为《试运行报告》。9.1.6最终验收阶段（第116～120天）：试运行合格后，组织最终验收，验收通过后办理交付手续；交付物为全套技术文档、验收合格证书。9.2进度保障措施9.2.1项目负责人每周提交进度周报，汇报本周完成情况、下周计划、存在的问题与解决方案，关键节点提前3天通知甲方。9.2.2建立进度预警机制，若某节点延误超过2天，立即启动应急预案，通过增加人员、调整工序等方式赶工，确保总进度不受影响。9.2.3关键元器件提前备货，设置1.2倍安全库存，避免因供应链问题影响进度；非标加工选择2家以上合格供应商，确保加工周期与质量。10人员职责分工10.1项目负责人（1人）：统筹项目全流程管理，负责需求对接、资源协调、进度管控、质量总负责，组织方案评审与验收，对项目整体结果负责。10.2机械设计组（2人）：负责机械结构设计、三维建模、工程图纸输出、非标件加工工艺制定、安装调试的机械技术支持，解决机械结构相关问题。10.3电气控制组（2人）：负责电气原理图设计、元器件选型、PLC程序编写、电气柜组装指导、现场电气接线调试，解决电气控制相关问题。10.4软件研发组（2人）：负责上位机软件开发、视觉识别算法优化、通讯协议开发、数据管理功能实现，解决软件与算法相关问题。10.5安装调试组（3人）：负责设备厂内组装、现场安装、空载与负载调试、故障排查、操作人员培训，确保设备稳定运行。10.6质量检验组（1人）：负责零部件入厂检验、过程质量检验、出厂检验、验收资料整理，跟踪质量问题整改，确保产品质量符合要求。11安全与环保要求11.1安全防护要求11.1.1机械安全：所有外露传动部件均安装防护罩，防护等级符合GB5226.1要求；设备边缘做圆角处理，无尖锐棱角；急停按钮数量不少于3个，分别位于进料端、操作侧、出料端，按钮为红色蘑菇头，直径≥40mm，按下自锁，手动旋转复位。11.1.2电气安全：电气柜接地可靠，接地电阻≤4Ω；所有带电部件有绝缘防护，绝缘电阻≥1MΩ；配备漏电保护器，额定动作电流30mA，动作时间≤0.1s；电源线采用RVV铜芯电缆，线径符合负载要求，配备过载、短路保护。11.1.3操作安全：设备启动前有声光预警，预警时间≥3s，预警结束后自动启动；操作界面有安全操作提示，违规操作时有弹窗提醒；维护时必须断电挂牌，电气柜带锁，仅授权人员可开启。11.1.4安全标识：设备危险部位张贴安全警示标识，包括“当心机械伤害”“当心触电”“小心夹手”等，标识清晰、牢固，符合GB2894要求。11.2环保控制要求11.2.1设备所有材料符合RoHS指令要求，不含有毒有害物质，运行过程中无废气、废水排放。11.2.2设备噪声控制符合GB12348-2008中2类区要求，昼间≤60dB(A)、夜间≤50dB(A)（厂界处），若现场噪声超标，需配备隔声罩等降噪装置。11.2.3设备配备负压吸尘接口，可对接工厂除尘系统，分拣过程中产生的粉尘经除尘后排放浓度≤10mg/m³，符合GB16297-1996二级标准。11.2.4设备报废后，所有金属部件、塑料部件均可回收利用，电子废弃物按照危险废物处理规范处置，不对环境造成污染。12技术文档交付要求12.1机械类文档12.1.1总装图、部件图、零件图各1套，采用AutoCAD2018格式，标注完整，符合GB/T4457机械制图国家标准。12.1.2三维模型1套，采用SolidWorks2020格式，包含所有零部件的装配关系与材质属性。12.1.3易损件清单1份，包含易损件的名称、规格型号、数量、使用寿命、更换方法。12.1.4机械维护手册1份，包含日常维护、定期保养、常见机械故障排查方法。12.2电气类文档12.2.1电气原理图、接线图、元器件布置图各1套，采用AutoCAD2018格式，符合GB/T6988电气制图国家标准。12.2.2PLC程序源文件1份，带详细注释，注释覆盖率≥90%。12.2.3电气元器件清单1份，包含元器件名称、品牌、规格型号、参数、数量。12.2.4电气维护手册1份，包含电气系统日常维护、常见故障排查、安全注意事项。12.3软件类文档12.3.1上位机软件安装包1份，永久授权，无节点限制。12.3.2软件操作说明书1份，包含界面介绍、操作步骤、参数配置、数据导出方法。12.3.3视觉算法手册1份，包含模型训练方法、参数调整、常见识别问题处理。12.3.4数据库备份与恢复说明1份，包含自动