皮革厂生产用水控制办法

皮革厂生产用水控制办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国水法》《皮革工业污染物排放标准》及地方水资源管理要求，针对皮革生产浸水、脱脂、鞣制等工序用水量大、水质要求高、废水处理压力大的痛点，规范生产用水全流程管理，实现节水降耗、合规排放、成本控制的核心目标，保障企业生产经营可持续性。

1、解决生产环节用水无标准、计量不准确导致的资源浪费问题，降低吨皮耗水量至行业先进水平；

2、防范因水质不达标引发的皮革质量波动（如浸水不充分导致皮张僵硬、脱脂不净造成染色瑕疵）；

3、确保废水处理设施稳定运行，避免因用水异常导致的超标排放风险。

(二)适用范围：覆盖皮革生产主车间（浸水、脱脂、鞣制、染色、整理）、辅助车间（锅炉、废水处理）、仓储部（用水化学品存储）、设备部（供水设备维护）等部门，正式员工、合同制操作工、外包设备维护人员均需遵守，临时性试生产用水需提前报生产部审批。

1、生产车间：负责本工序用水操作、记录及异常反馈；

2、仓储部：负责用水化学品（如脱脂剂、鞣剂）的存储领用，避免因化学品泄漏污染水源；

3、设备部：负责供水管网、计量器具、节水设备的维护校准。

(三)核心原则：坚持“合规优先、按需供水、循环利用、责任到人”原则，将用水控制融入生产全流程，通过源头减量、过程管控、末端回用实现水资源高效利用。

1、合规性：所有用水行为需符合国家及地方取水、排水许可要求，严禁私接取水、超标排放；

2、按需供水：根据不同工序工艺要求（如浸水温控25-30℃，脱脂液pH值8-9），精准控制用水量及水质参数；

3、循环利用：优先采用逆流清洗、废水回用技术，提高中水利用率，减少新鲜水消耗。

(四)层级与关联：本制度为企业专项管理制度，与《皮革厂生产现场管理办法》《皮革厂环保管理制度》《皮革厂成本核算制度》衔接，用水成本核算细则依据财务制度执行，用水异常导致的质量问题按质量追溯制度处理，冲突时以本制度为准，重大调整需报总经理办公会审批。

1、与生产现场管理办法衔接：用水记录作为生产日报表的必填项，纳入车间日常考核；

2、与环保管理制度衔接：废水回用率、排水达标率作为环保考核核心指标。

(五)相关概念说明：明确制度中关键术语的定义，避免执行歧义。

1、生产用水：指皮革生产过程中直接参与工艺处理的新鲜水及中水，包括浸水、脱脂、鞣制、染色、水洗等工序用水；

2、吨皮耗水量：指生产一张标准牛皮（折合重量20kg）所消耗的新鲜水总量，单位为立方米/吨皮；

3、中水回用：指废水经处理后达到《城市污水再生利用工业用水标准》（GB/T19923-2005）中水水质标准，用于生产非关键环节（如车间地面冲洗、设备冷却）的循环利用。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理-生产经理-车间主任-班组”四级管理架构，明确决策、执行、监督层级，确保用水控制指令畅通、责任到人，适配中小型皮革厂扁平化管理需求。

1、决策层：总经理负责审批年度用水计划、重大节水改造项目（如中水回用系统建设），协调跨部门资源；

2、执行层：生产经理统筹全厂用水管理，车间主任负责本车间用水控制实施，班组长监督班组操作规范；

3、监督层：质量部负责水质检测，设备部负责计量器具校准，环保专员监督废水排放。

(二)决策与职责：明确各层级决策权限及责任边界，简化审批流程，确保高效决策。

1、总经理：审批年度用水计划（吨皮耗水量目标≤1.2立方米/吨皮）、节水改造预算（单次超过5万元项目需办公会审议），对全厂用水合规性负总责；

2、生产经理：每月召开用水分析会，审核车间用水异常报告，协调解决跨部门用水矛盾（如生产与废水处理的水量匹配问题）；

3、车间主任：根据生产计划制定周用水计划，审批班组临时用水申请（单次超过10立方米需报生产经理备案）。

(三)执行与职责：按部门及岗位划分具体职责，确保每项用水控制措施有明确责任主体。

1、生产车间：

a、浸水工序操作工：控制浸水池水温（25-30℃）、液比（1:8），每2小时记录一次水位及温度；

b、脱脂工序班组长：监督脱脂剂配比（浓度2-3%），确保脱脂后冲洗用水量≤0.3立方米/吨皮；

c、染色工序操作工：采用小浴比染色（液比1:6），减少染色后水洗次数，每次水洗时间不超过15分钟；

2、设备部：

a、维修工：每日巡查供水管网，发现漏水2小时内修复，每周检查计量器具（如水表）准确性，误差超过±3%需及时校准；

b、节水设备管理员：负责中水回用系统（如沉淀池、过滤装置）的日常维护，确保中水水质达标（SS≤30mg/L）；

3、仓储部：

a、仓管员：建立用水化学品台账，记录脱脂剂、鞣剂的领用数量，每月核查库存，避免化学品泄漏污染水源；

b、配料员：按工艺要求精确配制化学品溶液，减少因浓度过高导致的过度冲洗。

(四)监督与职责：明确监督主体、内容及结果应用，形成“检查-反馈-整改”闭环管理。

1、质量部：

a、水质检测员：每日检测浸水、脱脂工序用水pH值（浸水pH6.0-7.0，脱脂pH8.0-9.0）、硬度（≤200mg/L），超标时立即通知生产车间调整；

b、质量巡检员：每周抽查车间用水记录，核对实际用水量与计划偏差（偏差超过±5%需说明原因）；

2、环保专员：

a、每日监测废水处理设施进水COD浓度（≤3000mg/L）、排水量，确保回用中水比例达到30%以上；

b、每月检查车间节水措施落实情况（如是否关闭闲置工序水阀），对违规行为开具整改通知单。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，快速响应用水异常，避免因信息不畅导致浪费或质量问题。

1、车间晨会：每日开工前，班组长汇报前日用水情况及异常问题（如漏水、水质波动），设备部、质量部派员参会现场解决；

2、部门周例会：每周五生产经理牵头，各车间主任、设备主管、质量部长参加，通报周用水指标完成情况（吨皮耗水量、中水回用率），协调解决跨部门问题（如生产旺季与废水处理水量平衡）。

三、用水环节控制

(一)浸水工序用水控制：浸水是皮革生产首道工序，直接影响皮张回软效果，需严格控制水温、液比及浸泡时间，避免过度用水导致皮张膨胀过度，影响后续工序处理。

1、工艺参数控制：

a、水温：冬季控制在25-28℃，夏季控制在28-30℃，采用蒸汽间接加热，禁止直接加热导致局部水温过高；

b、液比：皮重与水重比例严格控制在1:8，每班次首张皮投料时由操作工用量筒测量水量，确保液比准确；

c、浸泡时间：夏季4-6小时，冬季6-8小时，每2小时翻动皮张一次，确保浸泡均匀，浸泡完成后排水回收用于非关键工序。

2、操作规范：

a、操作工需每30分钟巡查浸水池水位，发现水位异常下降（低于液比下限）立即检查供水阀及管道，排查漏水点；

b、更换皮张品种时，需彻底清洗浸水池，禁止混用不同品种的浸泡水，避免交叉污染导致水质变化；

c、浸水排水经沉淀池去除皮屑后，泵入中水池用于车间地面冲洗，每日记录回用量。

(二)脱脂工序用水控制：脱脂工序需去除皮张表面油脂，脱脂剂浓度不足会导致冲洗次数增加，浓度过高则浪费化学品并增加用水量，需精准控制脱脂剂配比及冲洗流程。

1、脱脂剂管理：

a、配料员按工艺要求（脱脂剂浓度2-3%）配制脱脂液，使用电子秤称量脱脂剂，误差不超过±50g/立方米；

b、脱脂槽液每4小时检测一次pH值（8.0-9.0）及含油量（≤0.5%），超标时及时补充脱脂剂或更换新液；

c、脱脂剂存储于阴凉干燥处，避免受潮结块影响使用效果，仓储部每月检查一次库存，确保先进先出。

2、冲洗节水措施：

a、采用“分步冲洗法”，先用40℃温水冲洗1次去除表面浮油，再用常温水冲洗2次，每次冲洗时间不超过10分钟；

b、安装高压喷淋装置，提高冲洗效率，减少冲洗用水量，吨皮冲洗用水量控制在0.3立方米以内；

c、冲洗水收集至调节池，经除油处理后用于浸水工序补充水，每日回用量记录台账。

(三)鞣制工序用水控制：鞣制是皮革定型的关键工序，鞣液浓度及pH值直接影响皮革品质，需严格控制新鲜水用量，避免稀释过度导致鞣剂浪费及产品质量下降。

1、鞣液配制与控制：

a、鞣剂配制采用计量泵精确投加，浓度控制在6-8%，操作工每班次用密度计检测一次鞣液密度，确保浓度稳定；

b、鞣制液比控制在1:6，夏季采用循环冷却水控制液温≤35℃，冬季采用保温措施减少热量损失；

c、鞣制结束后，剩余鞣液经过滤后回用至下一批次，回用比例不低于80%，每日记录回用量及鞣剂消耗量。

2、节水操作要求：

a、禁止直接向鞣槽内注入新鲜水调整液比，需使用中水或回收的鞣液，如需补水需经车间主任审批；

b、鞣制后的水洗采用逆流清洗工艺，即最后一道清洗水用于前一道清洗，第一道清洗水用于车间设备冲洗，减少新鲜水消耗；

c、设备部每月检查鞣槽搅拌装置，确保运行正常，避免因搅拌不均导致局部浓度过高而过度补水。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标与核心指标：设定可量化、易统计的节水目标，配套核心KPI，明确统计口径，确保目标与行业先进水平对标。

1、年度节水目标：吨皮耗水量从当前1.5立方米降至1.2立方米以下，中水回用率提升至35%，新鲜水取水总量同比下降10%；

2、核心KPI设置：

a、吨皮耗水量：按月统计，以标准牛皮20kg为基准，由生产部每月5日前汇总上月数据；

b、中水回用率：废水处理站每日记录回用量，环保专员每月核算回用比例；

c、管网漏损率：设备部每周巡查供水管网，月度漏损量超过总用水量2%时启动整改。

(二)专业标准与规范：制定贴合皮革生产工序的用水标准，标注风险控制点，明确防控措施。

1、工序用水标准：

a、浸水工序：液比1:8，水温25-30℃，浸泡时间夏季4-6小时、冬季6-8小时，水质pH值6.0-7.0；

b、脱脂工序：脱脂剂浓度2-3%，冲洗用水量≤0.3立方米/吨皮，冲洗后皮张含油量≤0.5%；

c、鞣制工序：液比1:6，鞣液浓度6-8%，液温≤35℃，禁止直接注入新鲜水调整液比。

2、风险防控措施：

a、高风险点：浸水池液比超标，由班组长每小时巡查，发现偏差立即调整并记录；

b、中风险点：脱脂剂浓度不足，质量部每4小时检测一次，超标时通知配料员补充；

c、低风险点：管网轻微渗漏，维修工24小时内修复，每周汇总漏点台账。

(三)管理方法与工具：采用简易管理方法及工具，明确应用场景和操作要求。

1、目标分解法：将年度节水目标分解至各车间，浸水车间降低耗水15%，脱脂车间降低10%，鞣制车间降低8%；

2、可视化看板：在生产车间悬挂用水指标看板，实时显示当日耗水量、目标值及偏差，班组长每日更新；

3、PDCA循环：每月召开用水分析会，对比计划与实际差异，分析原因制定改进措施，下月跟踪落实。

五、用水管理流程

(一)主流程设计：拆解“计划-执行-监控-改进”全流程，明确各环节责任主体及时限。

1、计划制定：

a、生产部每月25日前根据生产计划编制下月用水计划，明确各工序耗水量及中水回用目标；

b、车间主任于每月28日前反馈计划调整意见，生产经理汇总后报总经理审批，次月1日前下发执行。

2、执行监控：

a、操作工每2小时记录工序用水量，班组长每日核对记录与实际用量，偏差超过5%时说明原因；

b、设备部每周检查计量器具，误差超过±3%时及时校准，每月5日前提交校准报告。

(二)子流程说明：拆解专项子流程，明确衔接节点及操作细则。

1、中水回用流程：

a、废水处理站每日监测中水水质（SS≤30mg/L），达标后泵入中水池；

b、车间需使用中水时，提前1天向设备部申请，设备部协调输送，使用时记录用量。

2、异常用水处理流程：

a、发现管网漏水时，操作工立即关闭总阀并报设备部，维修工2小时内修复；

b、水质超标时，质量部立即通知生产车间暂停用水，排查原因直至达标。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准及核查方式，高风险点增设双重校验。

1、关键控制点：

a、浸水池液比：操作工测量后由班组长复核，记录留存；

b、脱脂剂浓度：配料员配制后由质量员检测，偏差超过±0.5%时重新配制。

2、高风险防控：

a、中水水质超标时，废水处理站站长与质量员共同确认，启动应急处理方案；

b、新增用水设备需经设备部评估用水量，报生产经理审批后方可启用。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件及评估流程，每年至少一次全流程复盘。

1、优化触发条件：

a、连续三个月吨皮耗水量未达标；

b、工序用水标准与实际生产不匹配导致质量波动。

2、优化流程：

a、由生产部发起优化建议，相关部门评估可行性，报总经理审批后实施；

b、优化后三个月内跟踪效果，未达标的重新调整方案。

六、权限与审批

(一)权限设计：按业务类型、金额及岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限。

1、用水计划审批：

a、常规计划：生产经理审批，金额≤5000元；

b、重大调整：总经理审批，金额＞5000元或涉及新增取水许可。

2、用水设备操作：

a、操作工：负责日常开关阀门、记录数据；

b、设备管理员：负责设备启停及维护，维修工负责故障处理。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，禁止越权审批。

1、常规用水审批：

a、班组临时用水≤10立方米：班组长审批，24小时内报生产部备案；

b、车间月度用水计划：生产经理3个工作日内审批完成。

2、特殊用水审批：

a、新增取水点：需提交用水申请，经环保部审核水质影响，报总经理审批；

b、紧急用水：生产经理口头批准后2小时内补办书面手续。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围及期限，临时代理简化管理。

1、授权管理：

a、生产经理因公外出，授权生产主管代行审批权，期限不超过7天；

b、授权需书面报总经理备案，明确授权范围及责任。

2、临时代理：

a、操作工请假时，由班组长指定代班人员，交接时说明当前用水状态；

b、代理期限不超过3天，超期需重新办理授权手续。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外等场景的简易审批路径。

1、紧急用水处理：

a、生产突发故障需大量用水时，班组长立即启用备用水源，事后2小时内补报；

b、审批记录由生产部专人保管，每月汇总分析。

2、权限外审批：

a、超权限用水需提交书面说明，经部门负责人签字，报总经理审批；

b、审批时限不超过3个工作日，紧急情况可先执行后补批。

七、执行与监督

(一)执行要求与标准：明确操作规范及痕迹留存，界定执行不到位判定标准。

1、操作规范：

a、操作工必须按工序标准执行，禁止擅自调整液比、水温；

b、每日用水记录需字迹清晰，涂改处需签字确认，每月5日前交生产部存档。

2、执行判定：

a、连续两次未按标准记录用水量，视为执行不到位；

b、未关闭闲置工序水阀超过4小时，由班组长追责。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督，嵌入关键内控环节。

1、日常监督：

a、班组长每日巡查工序用水情况，重点检查液比、阀门状态；

b、设备部每周抽查计量器具，每月10日前提交巡查报告。

2、专项监督：

a、每月开展节水专项检查，由质量部牵头，覆盖所有用水工序；

b、检查发现的问题，3个工作日内下发整改通知单。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，形成报告要求整改。

1、检查内容：

a、用水记录完整性：核对实际用量与记录是否一致；

b、中水回用率：统计回用量与总用水量比例，达标率≥35%。

2、审计方法：

a、每月随机抽查3个班组的用水记录，追溯原始数据；

b、每季度对废水处理站水质检测报告进行复核。

(四)执行情况报告：规范上报流程、周期及内容，作为考核依据。

1、报告主体：生产部每月5日前汇总上月用水执行情况；

2、报告内容：

a、核心数据：吨皮耗水量、中水回用率、管网漏损率；

b、风险分析：未达标项原因说明及改进措施；

c、考核建议：对执行不力部门的扣分建议。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设置专项用水控制考核指标，权重分配兼顾定量与定性，直接挂钩生产目标与环保合规。

1、核心指标：吨皮耗水量权重40%，中水回用率权重30%，管网漏损率权重20%，操作规范权重10%；

2、评分标准：吨皮耗水量达标得满分，每超0.1立方米扣5分；中水回用率低于目标值5个百分点扣10分；操作规范违反每次扣2分。

(二)评估周期与方法：采用月度与年度双周期考核，数据比对与现场检查结合。

1、月度考核：生产部每月5日前汇总数据，质量部抽查现场记录，得分低于80分的部门需提交书面整改计划；

2、年度考核：结合月度得分与年度目标达成率，对连续四季度达标的班组给予集体奖励。

(三)问题整改机制：建立分级整改闭环，一般问题3日内整改，重大问题7日内整改，落实责任到人。

1、一般问题：如记录不规范、阀门未关紧，由班组长当日整改，次日复查；

2、重大问题：如管网破裂、水质超标，由生产经理牵头，设备部与环保部协同，7日内完成整改并提交报告。

(四)持续改进流程：基于考核结果与政策变化优化制度，建议收集简化为每月例会讨论。

1、建议收集：车间例会提出改进建议，生产部筛选可行性方案；

2、审批实施：评估后报总经理审批，试点运行三个月后推广，未达标的重新调整方案。

九、奖惩管理

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