2026年矿井维修钳工高技师试题(附答案)

2026年矿井维修钳工高技师试题(附答案)一、简答题（每题8分，共40分）1.简述矿井液压支架立柱千斤顶内泄故障的主要成因及针对性检测方法。答：内泄故障主要成因包括：①密封件失效（如O型圈、Y型圈老化、损伤或安装不当）；②缸筒内壁拉伤或腐蚀（因液压油污染、杂质侵入导致活塞与缸筒摩擦加剧）；③活塞与缸筒间隙超差（制造公差过大或长期磨损后间隙超过0.2mm标准值）；④导向套密封面损伤（导向套与活塞杆配合面划伤，导致压力油绕过密封件泄漏）。检测方法：①压力保持法：将立柱千斤顶升至最大行程，关闭供液阀，保压5min，观察活柱下沉量（标准≤5mm）；②拆检法：拆卸活塞组件，用煤油清洗后观察密封件是否破损、缸筒内壁是否有纵向划痕（深度＞0.3mm需修复）；③间隙测量法：使用内径千分尺测量缸筒内径，外径千分尺测量活塞外径，计算间隙是否超过0.15-0.2mm的允许范围。2.说明矿用提升机减速器高速轴联轴器不对中故障的典型特征及调整工艺。答：典型特征：①振动频谱中1倍频、2倍频幅值显著升高（径向振动为主）；②联轴器端面温差异常（不对中导致局部摩擦生热）；③减速器输入轴轴承温度异常升高（附加弯矩导致轴承载荷不均）。调整工艺：①使用激光对中仪测量轴向、径向偏差（要求径向≤0.05mm，角度偏差≤0.02mm/m）；②松开减速器固定螺栓，通过加减垫片调整减速器高度（垂直方向）或水平移动（水平方向）；③调整后紧固螺栓，重新测量确认；④空载试运行30min，监测振动值（振动速度≤4.5mm/s为合格）；⑤若仍不达标，检查基础是否沉降（使用水准仪测量基础标高差≤2mm）。3.阐述刮板输送机链轮轴组拆装过程中需重点控制的技术参数及防磨损措施。答：重点控制参数：①链轮与轴的过盈量（一般为0.03-0.08mm，采用热装时加热温度120-150℃）；②轴承游隙（圆柱滚子轴承轴向游隙0.1-0.2mm，角接触球轴承预紧力需达到设计值的80%-90%）；③链轮齿面与刮板链的啮合间隙（单侧间隙≤2mm，双侧总和≤4mm）。防磨损措施：①安装前对轴颈、链轮内孔进行表面探伤（磁粉或渗透检测），确保无裂纹；②轴承安装时涂抹二硫化钼润滑脂（填充量为轴承腔的1/3-1/2）；③链轮与轴配合面涂敷厌氧胶（如乐泰609），防止微动磨损；④安装后进行跑合试验（空载运行2h，逐步加载至额定载荷的50%运行4h），观察油温（≤80℃）及异响。4.列举矿用通风机轴承温度异常升高（＞80℃）的5项可能原因及对应的排查步骤。答：可能原因及排查步骤：①润滑脂过多或过少（检查油位，标准为轴承腔的1/3-2/3，过多需清理，过少需补充）；②润滑脂型号错误（核对说明书，高温环境应使用锂基脂，如3号锂基脂滴点＞180℃）；③轴承磨损（拆卸后测量滚动体与滚道的间隙，超过0.1mm需更换）；④轴承安装偏斜（用塞尺检查轴承内圈与轴肩的间隙，单侧≤0.02mm）；⑤冷却系统失效（检查水冷轴承座的冷却水流量，要求≥0.5m³/h，水温≤30℃）。5.说明矿井排水泵轴向力平衡装置（如平衡盘）失效的判断方法及应急处理措施。答：判断方法：①泵体振动增大（轴向振动速度＞5.5mm/s）；②轴承温度异常升高（推力轴承温度＞90℃）；③电流波动（平衡失效导致转子轴向窜动，电机负载不均）；④泵出口压力下降（转子与泵体摩擦导致效率降低）。应急处理措施：①立即停泵，关闭进出口阀门；②拆卸平衡盘组件，检查平衡盘与平衡环的磨损量（磨损深度＞1mm需更换）；③测量转子轴向窜动量（正常≤0.5mm，超过1.2mm需调整推力轴承预紧力）；④临时使用铜皮调整平衡盘间隙（间隙保持0.1-0.2mm），恢复运行后需48h内更换新件。二、分析题（每题15分，共30分）1.某矿主井提升机在减速阶段出现制动闸瓦磨损过快（正常寿命6个月，现1个月需更换），结合制动系统结构，分析可能原因并提出整改方案。答：可能原因分析：（1）制动闸瓦与制动盘接触面积不足（＜70%标准值）：安装时闸瓦偏斜或制动盘端面跳动过大（＞0.5mm），导致局部接触应力集中，加速磨损。（2）制动力矩调整不当：制动力矩过大（超过设计值1.5倍），导致闸瓦与制动盘摩擦力增大；或松闸间隙过小（正常1-1.5mm，过小会导致运行中轻微接触）。（3）制动盘表面状态不良：表面存在氧化层或油污（降低摩擦系数，系统自动增大制动力补偿，加剧磨损）；或表面硬度不足（HRC＜45时易被闸瓦材料划伤）。（4）液压站压力波动：电液比例阀故障导致制动油压不稳定（压力波动＞0.5MPa），闸瓦频繁冲击制动盘。整改方案：①测量制动盘端面跳动（使用百分表，在圆周上取8点测量，最大值≤0.3mm，超差需车削加工）；②检查闸瓦安装角度（用塞尺测量闸瓦与制动盘间隙，四角间隙差≤0.2mm，调整闸瓦定位螺栓）；③校验制动力矩（使用力矩测试仪，确保在1.2-1.5倍额定值范围内）；④清理制动盘表面（用砂纸打磨去除氧化层，酒精清洗油污，硬度不足时堆焊硬质合金层）；⑤检测液压站压力（用压力传感器监测，波动应≤0.3MPa，更换故障的电液比例阀或过滤器）。2.某综采工作面液压支架出现“部分支架供液时其他支架动作缓慢”现象，结合液压系统原理，分析可能的故障点及排查流程。答：故障原理：液压支架采用邻架供液或成组供液系统，主供液管路压力损失过大时，远端支架供液不足。可能故障点：（1）主供液管路堵塞：过滤器堵塞（滤芯压差＞0.5MPa）、管路内有铁屑或密封碎片（流速降低导致压力损失增加）。（2）乳化液泵输出流量不足：泵柱塞磨损（间隙＞0.1mm）、吸液阀损坏（泄漏量＞50mL/min）、蓄能器氮气压力不足（正常18-20MPa，低于15MPa时无法补偿瞬时流量）。（3）支架操纵阀内泄：操纵阀阀芯与阀套间隙过大（＞0.05mm），导致压力油绕过执行元件直接回液。（4）管路接头泄漏：U型卡缺失或损坏（漏液量＞100mL/min），高压胶管内层脱胶（局部节流导致压力降增大）。排查流程：①检测乳化液泵输出压力（额定31.5MPa，实测＜28MPa时检查泵组）；②测量主供液管路末端压力（距离泵100m处应≥25MPa，低于则检查过滤器及管路堵塞）；③关闭故障区域外的支架，单独供液测试（若动作正常，说明管路堵塞或泄漏；若仍缓慢，检查该区域支架操纵阀）；④拆卸操纵阀，通入1MPa低压液，观察回液口漏液量（正常≤10mL/min，超差则更换阀芯）；⑤检查高压胶管（用手触摸感知温度，局部过热处可能内层脱胶，需更换）；⑥测试蓄能器压力（用专用充气工具，不足时补充氮气至18MPa）。三、综合应用题（30分）某矿准备队在检修一台MLX-500型采煤机时，发现截割部行星减速器输出轴轴承（型号22336CA/W33）外圈与轴承座孔配合面出现“跑外圈”现象（配合面有明显磨损痕迹），要求：（1）分析“跑外圈”的根本原因；（2）制定修复方案（含具体工艺参数）；（3）提出预防措施。答：（1）根本原因分析：①配合间隙超差：轴承座孔内径与轴承外圈外径的配合应为过盈（设计过盈量0.02-0.05mm），实际测量座孔内径φ180+0.06mm，轴承外圈外径φ180-0.03mm，间隙达0.09mm，导致运转时外圈与座孔相对滑动。②轴承座孔表面粗糙度差：原座孔表面粗糙度Ra＞3.2μm（标准Ra≤1.6μm），微观凸峰无法形成有效咬合，降低了摩擦力。③润滑不良：轴承座孔与外圈配合面未涂抹厌氧胶（如乐泰609），运转中润滑油渗入配合面，进一步降低摩擦系数。（2）修复方案：①测量座孔尺寸：使用内径千分尺测量座孔实际尺寸（φ180.06mm），确定需修复的过盈量（目标过盈0.03mm，故需将座孔缩小至φ180.03mm）。②选择修复工艺：采用电刷镀工艺（因座孔为铸铁材质，热喷涂易变形），镀液为镍基合金（厚度0.03mm）。③具体工艺参数：表面预处理：用丙酮清洗座孔，砂纸打磨至Ra≤1.6μm，电净处理（电压12V，时间90s）；活化处理：1号活化液（电压10V，时间60s）去除氧化层；镀底层：特殊镍镀液（电压8V，厚度0.005mm）；镀工作层：快速镍镀液（电压12V，镀覆至尺寸φ180.03mm）；后处理：用细砂纸抛光至Ra≤0.8μm，测量尺寸公差±0.01mm。④安装轴承：轴承外圈加热至80℃（用油浴加热），热装后冷却，检查配合面无间隙（用塞尺检测四周，均≤0.02mm）。（3）预防措施：