2026年模具设计与制造(中)理论试题(附答案)

2026年模具设计与制造(中)理论试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共20分）1.下列冷冲模类型中，属于复合模的典型特征是（）。A.同一工位完成冲孔和落料B.多工位顺序完成拉深和切边C.仅完成单一的弯曲工序D.采用导柱导套作为导向机构答案：A2.塑料注射模中，主流道设计时，其小端直径应比注射机喷嘴直径大（）。A.0.1-0.3mmB.0.5-1.0mmC.1.5-2.0mmD.2.5-3.0mm答案：B3.模具钢Cr12MoV常用于制造（）。A.塑料模的动模板B.冷冲模的凸凹模C.压铸模的型芯D.锻模的模膛答案：B4.冲压件毛刺超标的主要原因是（）。A.凸凹模间隙过小B.凸凹模间隙过大或不均匀C.材料厚度偏差D.模具导向精度过高答案：B5.注射模中，为防止塑件脱模时变形，推出机构应满足（）。A.推出力集中在塑件薄弱处B.推出面积尽量大且分布均匀C.推管直径小于塑件内孔D.推杆数量尽可能少答案：B6.冷挤压模设计时，凹模工作带长度一般取（）。A.0.5-1.0mmB.1.5-3.0mmC.3.5-5.0mmD.5.5-7.0mm答案：B7.塑料收缩率波动对模具设计的主要影响是（）。A.影响分型面位置B.导致型芯尺寸计算偏差C.增加冷却时间D.降低脱模难度答案：B8.模具热处理中，球化退火的主要目的是（）。A.提高表面硬度B.消除内应力，改善切削性能C.增加心部韧性D.细化晶粒，提高耐磨性答案：B9.压铸模中，排气槽通常开设在（）。A.动模与定模的分型面上B.型芯的顶端C.浇口附近D.推杆的周围答案：A10.级进模中，导正销的主要作用是（）。A.引导条料送进方向B.校正条料步距误差C.增加模具刚性D.防止废料回跳答案：B二、填空题（每空1分，共20分）1.冷冲模的闭合高度是指模具在______状态下，上模座上表面至下模座下表面的距离，需与压力机的______相匹配。答案：完全闭合；装模高度2.塑料模中，常用的导向零件有______和______，其配合间隙一般为______。答案：导柱；导套；0.01-0.02mm3.模具材料选择时，需考虑______、______、______和经济性等因素。答案：使用性能；工艺性能；成本4.冲压件的排样方式可分为______、______和______，其中______材料利用率最高。答案：有废料排样；少废料排样；无废料排样；无废料排样5.注射模浇注系统由______、______、______和______组成。答案：主流道；分流道；浇口；冷料穴6.模具失效的主要形式包括______、______、______和______。答案：磨损；断裂；塑性变形；疲劳三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冷冲模凸凹模间隙对冲压件质量的影响。答案：间隙过小会导致冲裁件断面出现二次剪切，毛刺高且难以去除，模具磨损加剧；间隙过大则断面塌角、毛刺增大，尺寸精度降低；合理间隙可使上下裂纹重合，断面平整，毛刺小，模具寿命延长。2.塑料模分型面选择应遵循哪些原则？答案：①确保塑件留在动模侧，便于脱模；②分型面应避开塑件外观面；③尽量简化模具结构（如避免侧抽芯）；④有利于浇注系统和排气系统设计；⑤考虑塑件收缩变形，减少尺寸偏差。3.模具热处理工艺中，为什么需要进行回火？答案：回火可消除淬火后的内应力，防止模具变形或开裂；调整硬度和韧性，获得所需的综合力学性能；稳定组织，避免使用过程中尺寸变化。4.分析冲压件翘曲的可能原因及解决措施。答案：原因：材料内应力未释放；凸凹模间隙不均匀；压边力不足；排样时材料纤维方向与冲压方向不匹配。措施：增加校平工序；调整间隙至均匀；提高压边力；优化排样方向，使纤维方向与主要受力方向一致。5.注射模冷却系统设计的关键要点有哪些？答案：①冷却通道尽量靠近型腔，提高冷却效率；②通道直径一般为8-12mm，间距为3-5倍直径；③动定模冷却均衡，避免温差过大；④冷却介质流动路径应串联或并联，确保流速均匀；⑤避免通道与推杆、型芯等结构干涉。四、分析计算题（每题10分，共20分）1.某落料件尺寸为φ50mm（公差等级IT10，上偏差+0.15mm，下偏差0），材料为Q235钢（厚度t=2mm），采用凸凹模配合加工，试计算凸模和凹模的刃口尺寸（设双面间隙Z=0.3mm，磨损系数x=0.5）。答案：落料件尺寸为D=50+0.15/0mm，凹模为基准件，磨损后尺寸增大，故凹模刃口尺寸：D凹=（D-xΔ）+δ凹Δ=0.15mm，x=0.5，D凹=（50-0.5×0.15）+δ凹=49.925+δ凹δ凹取Δ/4=0.0375mm（IT10级），故D凹=49.925+0.0375mm（即49.925~49.9625mm）凸模尺寸D凸=D凹-Z=49.925-0.3=49.625mm，凸模公差δ凸=δ凹=0.0375mm，故D凸=49.625-0.0375mm（即49.5875~49.625mm）2.某ABS塑料件（收缩率S=0.5%~0.7%）外轮廓尺寸为长120mm、宽80mm、厚3mm，采用一模一腔注射模成型，试分析可能出现的缩孔缺陷原因，并提出模具设计改进措施。答案：缩孔原因：①塑件壁厚不均（如局部过厚），冷却时内部收缩无熔体补充；②浇口尺寸过小，补缩不足；③冷却时间过短，内部未完全固化；④注射压力或保压压力不足。改进措施：①优化塑件结构，避免局部厚壁（如设计加强筋替代实体）；②增大浇口尺寸（如采用扇形浇口），延长保压时间；③在厚壁处增设冷料穴或工艺凸台，增加补缩通道；④调整冷却系统，使厚壁处冷却速度与薄壁处均衡（如局部增加冷却水道）。五、综合题（20分）设计一款手机后壳（材质为PC+ABS，尺寸150mm×75mm×8mm，表面有3个φ2mm通孔）的注射模结构，需说明以下内容：（1）分型面位置及选择依据；（2）浇注系统形式及浇口位置；（3）脱模机构设计；（4）冷却系统布置要点。答案：（1）分型面位置：选择在手机后壳最大投影面（即背面与侧面交界处），依据：①确保塑件留在动模侧（背面有加强筋，动模设型芯）；②避开正面外观面，避免分型线影响美观；③简化结构，无需侧抽芯（通孔方向与开模方向一致）。（2）浇注系统：采用点浇口（潜伏式浇口），浇口位置设置在手机后壳非外观面的边缘（如底部边角），优点：①浇口痕迹小，不影响外观；②便于自动切断，适合自动化生产；③分流道设计为梯形截面（深度4mm，宽度6mm），减少压力损失。（3）脱模机构：采用推杆+推管联合脱模。推杆分布在背面加强筋根部（避免顶白），推管对应3个通孔（直径2.5mm，与型芯间隙0.02mm），顶出距离10mm（大于塑件包紧力所需行程），复位采用弹簧预复位+推杆